커터 볼 엔드밀 제조 부문에서 사용되는 중요한 부품 중 하나이며, 특히 정밀 가공 및 보다 정교한 표면 성형에 사용됩니다. 이 자세한 개요는 독자에게 볼 엔드 밀 커터의 사양, 용도 및 효과에 대한 모든 가능한 세부 정보를 제공하는 것을 목표로 합니다. 이 가이드는 해당 분야의 프로와 아마추어 모두를 대상으로 하며, 따라서 볼 엔드 밀 커터의 기술적 특성과 이점뿐만 아니라 다양한 산업 응용 분야에서 미니어처의 기능과 이점도 분석합니다. 절단 및 마무리 기술의 재료 구성, 운동학 및 역학이 자세히 다루어집니다. 따라서 독자는 이 기사를 마칠 때까지 볼 엔드 밀 커터의 모든 측면과 효율성과 출력 품질을 모두 개선하기 위한 프로젝트에서의 실제 적용을 이해할 수 있을 것입니다.
볼 엔드밀 커터란?
볼 엔드밀 커터는 반구 모양의 절삭 끝을 가진 기계 작업장의 절삭 공구입니다. 이 커터의 형태는 둥근 절단을 하고 복잡한 모양을 조각할 수 있게 합니다. 가장 중요한 것은, 듀얼 앵글 엔드밀 커터가 최종 단계의 chak 유형, 삼중 회전 복잡한 기계 및 금형 부품 표면에서 제품 품질을 개선한다는 것입니다. 그들의 새로운 디자인은 공구와 공작물 사이의 마찰 수준을 효율적으로 낮춤으로써 공구 마모를 줄이기 위해 공작물과의 표면 접촉을 최적화하여 공구 수명을 늘리고 다양한 재료에서 안정적인 성능을 제공합니다.
볼 노즈 엔드 밀과 그 기하학 이해
볼 노즈 엔드 밀은 둥근 커팅 립이 있는 볼 엔드 밀 커터의 한 종류입니다. 이 특정 구성은 곡선이 있는 부품의 3D 윤곽 및 가공을 하는 데 유리합니다. 볼 팁은 더 많은 것을 제공하여 균일한 곡률 전환을 가능하게 하고 각도 절단을 요구하는 응력 집중을 피합니다. 이러한 모든 속성 때문에, 볼 노즈 엔드밀 매우 효과적인 절단 절단, 심지어 중요한 표면 마감 중에도 효과적입니다. 게다가, 이 특정 지오메트리는 알루미늄 및 구리와 같은 비철 금속의 효과적인 가공을 지원하며, 절단 장치를 통한 전류 흐름이 감소하고 도구 경로가 감소합니다. 따라서 볼 노즈 엔드 밀의 개념과 적용에 대한 지식은 매우 중요합니다. 매우 높은 수준의 정확도와 한정된 가공이 요구되기 때문입니다.
카바이드 볼 엔드밀은 어떤 재료를 절단할 수 있나요?
카바이드 볼 엔드밀 경도와 날카로움으로 인해 최대 소재를 절단하는 데 효율적이며 여러 응용 분야에서도 사용할 수 있습니다. 카바이드, 특히 코발트 카바이드는 내마모성과 내열성이 높기 때문에 강철, 스테인리스 강철, 주철 등과 같은 경질 가공에 적합합니다. 이러한 엔드 밀은 알루미늄, 황동 및 구리를 포함한 더 부드러운 소재도 효과적으로 가공하여 매끄러운 표면과 우수한 절단 품질을 생성합니다. 다재다능한 만큼, 카바이드 볼 엔드밀 다양한 소재에 대해 효과적인 결과를 보장하기 위해 제조 및 산업 분야에서 많이 사용됩니다.
섕크 크기가 성능에 어떤 영향을 미치는가?
볼 엔드밀의 섕크 크기는 가공 공정과 관련된 안정성, 강성 및 정밀도로 인해 성능 수준에 영향을 미치는 것으로 입증되었습니다. 섕크 직경을 늘리면 더 많은 지지력이 생기고 떨림이 없어지고 전반적으로 표면 마감과 공구 마모가 개선되며, 특히 어렵고 튼튼한 소재를 작업할 때 그렇습니다. 반면에 좁은 공간에서는 더 작은 섕크 크기를 사용하는 것이 유익할 수 있지만, 더 높은 굽힘 변형과 진동이 발생할 수 있습니다. 훌륭합니다. 이제 절삭 생산성이 최적화되고 잘 결정된 가공 결과가 충족되도록 섕크 크기에서 적절한 값을 선택하는 것이 필수적이라는 것을 알고 있습니다.
귀하의 어플리케이션에 맞는 올바른 볼 엔드밀을 선택하는 방법
공구 소재 고려 사항: 솔리드 카바이드 대 HSS
볼 엔드밀에 적합한 공구 소재를 살펴보는 동안, 고속강과 솔리드 카바이드를 그 특성과 용도에 따라 분석하는 것도 마찬가지로 중요합니다.텅스텐 카바이드 엔드밀은 마모와 작동 스트로크 경도로 잘 알려져 있습니다.합금 및 스테인리스강과 같은 복잡한 소재의 고속 가공에 적합합니다.또한 대부분의 열이 많이 필요한 공정에서 생산성을 향상시키기 위해 높은 회전 속도와 온도에서 가공하는 동안에도 잘 작동하도록 설계되었습니다.반대로, HSS 엔드밀은 카바이드보다 깨짐에 대한 저항성이 더 뛰어나며, 견고하고 연속적인 절단이 필요하지 않은 가공 작업에 이상적입니다.그러나 HSS는 덜 심각한 산업 조건, 특히 가격 대비 성능 비율에서 더 안정적입니다.솔리드 대 HSS가 주요 관심사이지만 솔리드 카바이드 엔드밀은 제조 공정, 해당 제한 및 용해 기준으로 인해 복합 또는 하위 구조 작업에 적합합니다.
2플루트와 4플루트 옵션 사이에서 결정하기
볼 엔드밀 설계와 관련하여 2플루트 및 4플루트 변형이 고려됩니다. 모든 가공 작업에서 고려해야 할 핵심 요소가 있습니다. 예를 들어 도구 구성입니다. 플루트 사이의 공간이 늘어나기 때문에 2플루트 엔드밀은 절단 중에 생성된 칩을 제거하는 데 더 효과적입니다. 이는 더 부드러운 소재의 경우이거나 작업물이 많이 쌓여서 소재를 빠르게 제거해야 하는 경우입니다. 이 구성은 또한 비철 소재에서 더 나은 표면 마감을 달성하는 데 도움이 됩니다.
반면, 4플루트 엔드밀은 더 많은 절삭날과 절삭 공구 수명, 따라서 더 상당한 이송 속도라는 이점을 제공합니다. 그러나 이는 매우 좋은 표면 마감이 필요한 더 단단한 재료나 케이스에 따라 달라집니다. 그러나 플루트 수가 증가함에 따라 전체 칩 클리어런스가 손상될 수 있으며, 이는 칩 패킹을 피하기 위해 가공 절차에서 공급 및 냉각수 사용 요인에 대해 더 조심해야 할 수 있습니다. 결국 2플루트와 4플루트 선택에는 재료 특성, 표면 마감 요구 사항 및 가공 요인, 특히 코발트 공구의 상호 작용이 포함됩니다.
올바른 직경 및 절단 길이 선택
가공 공정의 생산성을 높이고 공구 효율성을 향상시킬 수 있는 올바른 직경과 절단 길이를 선택하는 것이 필수적입니다. 직경 선택과 관련하여 충분한 절단 강성을 얻을 수 있도록 가공 시 슬롯 폭이나 포켓 깊이를 수용해야 합니다. 큰 직경은 더 나은 안정성과 표면 마감 표면을 제공하는 반면, 작은 직경은 복잡한 특징과 더 좁은 치수를 보장합니다. 반면에 절단은 항상 가능한 한 짧아야 하며, 절단이 특정 깊이를 가지고 있다는 점을 명심하여 기계화된 공구의 불필요한 처짐이나 진동 위험을 피해야 합니다. 더 깊은 절단이 필요한 경우, 수축식 길쭉한 공구는 절단을 위한 더 큰 확장성을 제공할 수 있습니다. 그러나 낮은 정밀도 수준으로 절단 공구에 스트레스를 줄 위험이 있습니다. 결국, 선택한 절단의 직경과 길이는 효율적인 결과를 얻기 위해 재료 특성, 기계 매개변수 및 부품 요구 사항과 결합되어야 합니다.
솔리드 카바이드 볼 노즈 엔드밀을 사용하는 이점은 무엇입니까?
금속 가공의 장점
저는 금속 절삭 공정에서 솔리드 카바이드 볼 노즈 엔드밀을 사용하는 데 몇 가지 이점이 있다는 것을 확인했습니다. 우선 솔리드 카바이드의 특성은 오래 지속될 수 있다는 것입니다. 따라서 강철 및 티타늄 소재와 같은 힘든 작업을 가공할 때에도 공구를 교체해야 합니다. 또한 이러한 엔드밀의 성능은 칭찬할 만합니다. 절삭 공구의 끝조차도 날카롭게 유지되어 우수한 표면 마감과 치수 정밀도를 보장합니다. 이러한 공구는 원치 않는 재료를 절단하고 제거하는 데도 효과적이므로 리드 타임이 단축되고 공정이 간소화되었으며 급증 비용이 절감되었습니다. 죠 엔드밀이 달성할 수 있는 복잡한 모양과 곡률은 솔리드 카바이드 볼 노즈 엔드밀에서 광범위한 응용 분야를 통해 더 쉽게 접근할 수 있어 평균 및 정밀 가공 작업에서 관련성이 높아졌습니다.
카바이드 엔드밀 사용 시 성능 향상
카바이드 엔드밀을 최대한 활용하려면 최신 정보를 기반으로 코발트 코팅을 적용하는 것을 포함하여 매우 중요한 여러 매개변수를 구현해야 합니다. 첫째, 속도와 이송을 처리해야 합니다. 제조업체는 일반적으로 작업하는 재료와 사용하는 도구에 따라 이를 설정하여 효율성을 개선하고 내구성을 연장할 것을 권장합니다. 둘째, 절삭 작업 중 온도가 상승함에 따라 테이퍼 엔드밀에 티타늄 알루미늄 질화물과 같은 코팅을 사용하면 절삭 속도를 높이는 동시에 마모를 지연시켜 도구 성능을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 마지막으로, 소량의 도구 회전, 작업물 이동 및 적절한 냉각/윤활 기술을 통해 작업물의 정밀한 마무리와 도구 접촉으로 인한 스핀 도구 마모가 가능하며, 가공 작업에서 표면 품질이 우수하고 재현 가능한 결과를 얻을 수 있습니다. 이러한 세부 사항을 사용함으로써 이 시스템은 엄청난 처리량과 제품 품질을 얻습니다.
볼 노즈 엔드 밀 커터를 사용한 최적의 절단을 위한 팁
속도 및 공급 속도 이해
볼 노즈 엔드밀 커터와 관련하여 속도 및 이송 속도 매개변수는 몇 가지 기본 원칙을 따릅니다. 이 경우 먼저 절삭 속도가 절단할 재료에 적합한지 확인합니다. 이를 위해서는 작업물의 경도와 가공성에 대한 통찰력이 필요합니다. 도구 제조업체의 제안과 적용 가능한 온라인 도구를 살펴보고 도구와 사용된 재료에 대한 RPM을 계산합니다. 다음으로 이송 속도는 일반적으로 표면 요구 사항과 허용 오차에 따라 고려하는 다음 요소입니다. 표면 마감은 느린 이송 속도에서 개선될 수 있지만 거친 절단에는 더 높은 이송 속도가 필요할 수 있습니다. 또한 툴패스 전략도 고려합니다. 세부적인 모양의 경우 도구 결합 정도에 따라 절단 프로세스 중에 속도와 이송을 변경하는 것이 중요할 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 온라인 소스에서 얻은 이러한 원칙을 통해 효율적이고 고품질의 가공을 수행할 수 있습니다.
적절한 코팅 선택의 중요성
볼 노즈 엔드밀 커터의 긴 서비스 수명과 더 나은 효율성을 달성하려면 적절한 코팅이 필요합니다. 주요 또는 잘 알려진 산업 사이트의 최근 소스에서 관찰된 바와 같이, 올바른 도구 코팅을 선택하면 도구의 내열성과 내마모성이 향상됩니다. 이러한 다결정 다이아몬드가 매립되면 공격적인 밀링 중에 최적의 내마모성과 고온 저항성이 제공됩니다. 또 다른 표준 코팅은 비철 금속의 효과적인 가공을 위해 높은 경도와 낮은 마찰을 특징으로 하는 다이아몬드 유사 탄소(DLC)입니다. 또한 알루미늄 티타늄 질화물을 포함한 코팅은 특히 고속 작업에서 비교적 높은 온도에서 산화를 견딜 수 있는 능력으로 알려져 있습니다. 적절한 금속으로 또는 적절한 목적에 맞게 전략적으로 코팅을 적용하여 절삭 효율성을 개선하고 도구 수명을 연장하는 데 많은 잠재력이 있습니다.
도구 무결성 및 성능 유지
도구의 지오메트리, 구조 및 성능의 통합 관리에는 여러 요소가 통합되어 있으며, 최고의 온라인 연구에서 이를 뒷받침합니다. Odyssey 매뉴얼은 볼 노즈 엔드 밀을 사용할 때 과도한 마모를 피하고 테이퍼 섕크 볼이 있는 부품의 정확성을 보장하기 위해 면밀한 감독과 서비스를 강조합니다. 여기에는 가공 품질이 저하되지 않도록 하기 위해 손상에 대한 시각 검사와 도구 교체가 포함됩니다. 냉각 유체를 적절히 적용하면 가공 공정 중에 발생하는 마찰과 열을 최소화하는 데 도움이 되므로 도구 마모를 방지할 수 있습니다. 또한 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이 측면에서 최적의 절삭 조건을 사용하면 접근 마모를 제한하여 절삭 날을 유지하는 데 도움이 됩니다. 이러한 기술을 사용하면 작업자는 가공 중단을 최소화하고 더 나은 가공 생산성을 달성할 수 있습니다.
엔드밀 커터의 일반적인 문제 및 솔루션
깨짐과 파손을 방지하는 방법
엔드밀 커터의 칩핑이나 파손을 방지하려면 일부 상위 온라인 기사에서 권장하는 다양한 조치를 취하는 것이 필수적입니다. 첫 번째 단계는 작업물 재료에 적합한 엔드밀 합금과 코팅을 선택하는 것입니다. 카바이드 엔드밀은 견고하고 튼튼한 특성으로 잘 알려져 있습니다. 공구 홀더의 경향에 따라 과도한 런아웃을 피함으로써 공구 응력을 줄이기 위해 선택과 방향이 정확해야 합니다. 이송 깊이, 절삭 속도, 이송 속도를 포함한 올바른 절삭 매개변수를 사용해야 합니다. 반면, 윤활제나 냉각수를 적용하면 과도한 온도 노력을 줄이는 데 도움이 되어 공구의 팽창이나 칩핑을 줄일 수 있습니다. 이는 공구의 내구성을 높이고 가공 공정 품질을 개선하기 때문에 중요합니다.
표면 마감 문제 해결
모든 표면의 고품질 수준을 얻기 위해 도구 자국 및 표면 거칠기와 같은 문제를 더 크게 해결하는 기술이 장착되어 있습니다. 정밀 연삭 절삭 공구의 적절한 유지 관리 및 연습은 둔화 또는 손상으로 인해 마감이 좋지 않기 때문에 중요합니다. 작동 및 유지 관리 시 스핀들 속도와 이송 속도를 조정하려면 이러한 요소를 적절히 고려해야 합니다. 이는 특히 센터 커팅 엔드 밀을 사용하는 경우 매우 중요합니다. 일부 도구는 올바른 형상으로 사용할 수 있으며 적절한 코팅을 활용하여 표면 마감과 관련된 대부분의 문제를 해결할 수 있습니다. 그러나 진동 감쇠 및 높은 윤활 품질과 같은 고급 기술을 사용하면 가공 프로세스를 개선하여 표면 불규칙성의 영향을 줄일 수도 있습니다. 또한 정기적인 기계 점검 및 유지 관리로 정확도와 균일성을 높여 원하는 표면을 얻는 데 도움이 됩니다.
진동 및 떨림 문제 해결
기계 가공 공정에서 진동과 떨림을 억제하려면 공구 사용, 공구 마모 및 공정 설계에 대한 전체적인 관점을 취해야 합니다. 테이퍼형 설계의 공구와 같은 단단한 공구와 홀더를 사용하면 절삭 작업 중에 안정성이 제공되고 결과적으로 공구 진동 문제가 최소화됩니다. 적절하게도 기계는 균형을 이루고 정렬되어야 합니다. 불균형의 모든 형태는 공진을 강화하고 따라서 떨림을 증가시킬 뿐입니다. 예를 들어 스핀들 속도를 줄이거나 공진 영역에 들어가지 않도록 이송을 변경하여 가공 매개변수를 변경할 수 있습니다. 구조에 질량을 추가하거나 진동 분리기를 설치하는 것과 같은 2차 변경도 평면 또는 축 외 진동을 줄이는 데 도움이 됩니다. 특히 이러한 소프트웨어를 통해 실제 공정 과정에서 잠재적인 진동 문제를 피할 수 있습니다. 이러한 기술을 사용하여 제조업체는 공정의 효율성과 제품의 품질을 모두 개선할 수 있습니다.
CNC 기계에서 볼 엔드밀을 사용하기 위한 고급 기술
복잡한 3D 윤곽 및 몰드 생성
CNC 기계에서 볼 엔드 밀로 3D 구조와 모양을 제조할 때 정확성과 표면 마감을 달성하기 위한 몇 가지 중요한 방법이 있습니다. 그 중 하나는 필라멘트, 디스크 또는 3축 가공 기술을 통해 도구 경로를 개선하여 도구와 작업 간의 안정적인 접촉을 보장하는 것입니다. 이 기술은 도구의 빠른 마모를 방지하고 도구 처짐 가능성을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이러한 이유로 자세한 표면 마감을 위해 더 작은 직경의 도구를 사용하여 금형의 기하학적 모양에서 고도의 정교함을 촉진하는 것이 좋습니다. 개선된 프로그래밍 소프트웨어는 절삭 주기 시간을 단축하는 동시에 높은 마감 품질을 촉진하는 커터 경로를 만드는 데 도움이 됩니다. 또한 고속 가공 방법을 통합하여 부품의 일정한 칩 부하를 수정하지 않고도 표면을 개선할 수 있습니다. 이러한 새로운 밀링 기술을 사용하면 기계 작업자가 원하는 표면 마감 품질로 복잡하고 정교한 3차원 모양과 프로파일을 더 쉽게 만들 수 있습니다.
볼 노즈 엔드 밀로 정확도 향상
볼 노즈 엔드 밀로 작업할 때는 정확성을 극대화하기 위해 프로그래밍과 기계 설정을 올바르게 해야 합니다. 먼저, CNC 기계가 적절하게 보정되어 나중에 가공 공정 중에 발생할 수 있는 오류를 방지해야 합니다. 고급 CAD/CAM을 사용하여 도구 경로를 매끄럽게 하여 볼 노즈 엔드 밀이 들어올리지 않고 작업 재료를 절단하는 동시에 더 나은 미학을 위한 드래프트 각도를 고려합니다. 이를 통해 도구의 모양과 구조를 손상시키지 않고 자유롭게 변형할 수 있습니다. 또 다른 문제 영역은 가공하는 대신 부품 프로필에 접근하거나 포함하면서 부품을 절단하는 경로가 더 넓어진다는 것입니다. 예를 들어 나선형 또는 일정한 스텝 오버 패스는 더 나은 표면 마감을 생성합니다. 또한 카바이드와 같은 단단한 재료로 만든 엔드 밀과 같이 마모와 파손을 견딜 수 있는 올바른 도구를 선택하는 것도 필수적입니다. 이러한 도구는 항상 최상의 성능을 발휘하도록 관리 및 점검이 필요합니다. 이러한 접근 방식의 융합은 볼 노즈 엔드 밀과 같은 이러한 도구와 관련된 프로세스 및 출력의 품질을 높입니다.
특수 조각용 맞춤형 애플리케이션
특수 조각은 금속, 플라스틱, 유리를 포함한 다양한 소재를 장식하는 현대적인 방법과 기술을 적용하여 정밀 작업을 위한 정교한 도구를 사용하여 복잡한 디자인을 제작합니다. 이 기술은 매우 다재다능합니다. 따라서 보석, 선물용품, 심지어 항공우주 및 자동차 산업과 같은 다양한 산업의 특정 요구 사항에 사용될 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 출처에 따르면, 고정밀로 구성 요소를 조각하는 방법에는 레이저 및 회전 조각이 포함됩니다. 마노는 일부 요소를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이 경우 레이저는 복잡한 표면에서 복잡한 패턴을 작업하기 어렵기 때문에 가장 효과적인 조각 수단입니다. 회전 조각은 나중에 디자인을 조각하는 절단 도구가 있는 회전 조각기 기계에서 사용되는 보다 정교한 프로세스로 개발되었습니다. 이 기능은 특정 응용 프로그램 요구 사항에 맞는 효과적인 조각 방법을 선택하고 품질 작업 요구 사항을 충족하는 것의 중요성을 더욱 강조합니다. 게다가 컴퓨터 지원 설계는 세부적인 패턴을 재료에 배치하여 단계를 보다 정확하고 효율적으로 만들어 위의 프로세스를 용이하게 합니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 볼 엔드밀 커터가 무엇을 의미하고, 어떻게 사용하는지 설명해 주시겠습니까?
A: 볼 엔드밀 커터는 3차원 절단 작업을 위한 반구형 엔드 커팅 구성 요소로 구성됩니다. 이는 종종 금형 및 다이캐스팅에 사용되며 알루미늄 합금 및 경화강과 같은 금속에서 더 복잡한 3D 윤곽을 생성하는 데 사용됩니다.
질문: 솔리드 마이크로그레인 카바이드 볼 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있을까요?
A: 솔리드 마이크로그레인 카바이드 볼 엔드밀은 더 나은 성능을 발휘하고 높은 강철 팁보다 오래갑니다. 더 도전적이고, 의자 가장자리의 샤프트를 유지하며, 회전 속도가 빨라서 힘든 소재로 작업하는 데 도움이 됩니다.
질문: TiAlN 볼 엔드밀의 성능 향상을 어디에서 느낄 수 있나요?
A: TiAlN 코팅이 된 볼 엔드밀은 경도와 내열성도 향상되었습니다. 이를 통해 작업자는 경화강이나 기타 단단한 재료의 가공 작업 중에 공구로 더 빠른 절삭 속도로 작업할 수 있습니다.
질문: 볼 노즈 카바이드 엔드밀에 나선 각도가 필요한 이유는 무엇입니까?
A: 볼 노즈 엔드 밀의 나선 각도는 칩 제거 및 절삭 효율에 영향을 미칩니다. 각도가 높을수록 생성된 칩과 절삭력을 제거하는 데 도움이 되므로 더 잘 절단됩니다. 알루미늄과 같은 부드러운 금속을 절단할 수 있으며, 이는 대부분 스터브 섕크 볼 노즈 엔드 밀로 수행됩니다. 단단한 금속의 경우와 더 높은 강성이 필요한 경우 더 낮은 나선 각도가 채택됩니다.
질문: 2플루트 또는 멀티플루트 볼 엔드밀 중 어떤 것을 사용할지 결정할 수 없습니다. 어떻게 해야 합니까?
A: 2플루트 볼 엔드밀은 주로 알루미늄과 같은 긴 칩을 생산하기 위한 거친 가공 및 절단 재료에 사용됩니다. 멀티 플루트 옵션(플루트 3개 이상)은 일반적으로 마무리 작업 및 단단한 재료 가공에 적합합니다. 이는 더 나은 표면을 생성하고 더 많은 공급을 견뎌내기 때문이며, 특히 코발트 도구의 경우 그렇습니다.
질문: 매우 긴 볼 엔드 밀이나 긴 도달 거리의 볼 엔드 밀을 사용하면 어떤 이점이 있나요?
A: 매우 길거나 긴 도달 거리의 볼 엔드밀은 깊은 캐비티와 접근이 불가능한 영역을 가공할 수 있게 해줍니다. 이는 특히 금형 제작 공정과 복잡한 모양의 부품을 작업할 때 유용합니다. 그러나 길이가 길어짐에 따라 발생하는 과도한 처짐과 진동을 피하기 위해 주의해야 합니다.
질문: 전체 길이와 섕크 직경은 볼 엔드밀의 전체 성능에 어떤 영향을 미칩니까?
A: 핫멜트 접착제 스틱 엔드밀의 마모 및 섕크 치수에 따라 강성과 접근성 수준이 있습니다. 더 큰 직경, 더 짧은 도구는 더 단단하고 휘어져 덜 공격적인 절단이 발생합니다. 더 얇고 긴 도구는 단단하거나 깊은 특징에 적합하지만 정확도 손실을 방지하기 위해 절단 매개변수를 줄일 수 있습니다.
질문: 플라스틱이나 경화강을 가공하는 데 볼이 달린 엔드밀이 효과적입니까?
A: 네, 볼 엔드밀은 다양한 소재에 사용됩니다. 예를 들어, 플라스틱 절삭 공구는 일반적으로 녹은 플라스틱이 커터로 다시 떨어지는 것을 방지하기 위해 해당 목적에 적합한 매끄러운 플루트가 함께 제공됩니다. 이들은 강철을 경화하기 위한 절삭 공구로, 대부분의 경우 극한의 전단력이 있는 곳에서 절단되며 마모와 열을 견딜 수 있도록 TiAlN 소재가 제공됩니다.
질문: 볼 엔드밀을 사용할 때 적절한 코너 반경을 선택할 때 어떤 기준을 평가할 수 있나요?
A: 가장 좋은 방법은 필요한 마감에 적합한 볼 엔드밀 코너 반경과 부품에서 가장 작은 내부 코너 반경을 선택하는 것입니다. 일반적으로 더 큰 반경은 표면 품질과 공구 수명을 향상시키지만 깊은 캐비티 접근을 방해할 수 있습니다. 더 작은 반경은 더 미세한 디테일링을 가능하게 하지만 공구 수명이 짧아서 낮은 절삭 속도가 필요할 수 있습니다.
질문: 미국산과 미터법 볼 엔드밀의 차이점은 무엇인가요?
A: 미국산 볼 엔드밀이 미터법과 다른 첫 번째 뚜렷한 특징은 치수를 측정하는 데 사용되는 측정 시스템입니다. 미국산 공구는 밀리미터 기반인 미터법 공구와 달리 인치 단위로 설계되었습니다. 이는 절삭 직경과 섕크뿐만 아니라 카탈로그의 치수와 다양한 기계의 제어에도 적용됩니다.
