엔드밀은 정밀 가공에서 가장 가치 있고 다목적인 도구 중 하나입니다. 이 블로그는 기계공에게 엔드밀에 대한 교육을 제공하고, 엔드밀의 구조 세부 사항과 용도, 엔드밀이 사용되는 분야를 포함하여 엔드밀을 교육하는 것을 목표로 합니다. 선택할 재료와 절단 전략은 엔드밀링 공정에 영향을 미치는 측면과 관련된 기술 부분에서 살펴봐야 합니다. 이 직업에 종사하는 전문가 또는 초보자라고 가정해 보겠습니다. 그런 경우 이 가이드의 정보는 유익하며 엔드밀을 사용할 수 있도록 합니다. 다양한 가공에서의 엔드밀 활동.
은 무엇입니까? 엔드밀, 그러면 어떻게 작동하나요?
안 엔드밀 는 산업용 밀링에 적용되는 특수 밀링 커터입니다. 엔드 밀은 일반 드릴 비트와 달리 축 방향 운동만 사용하여 수직 방향으로 구멍을 뚫습니다. 동시에 엔드 밀은 축 방향뿐만 아니라 측면 및 사선 방향으로도 절단합니다. 이를 달성하기 위해 도구는 끝과 측면에 절삭 날을 결합합니다. 대부분의 엔드 밀은 프로파일링, 슬로팅 또는 컨투어링과 같은 특정 가공 작업을 위해 다양한 모양, 크기 및 재료로 제조됩니다. 이 프로세스는 플루트의 도움을 받아 재료를 절단하기 위해 작업물을 향해 도구를 회전시켜 수행되며, 플루트는 절단 및 냉각 후 칩을 제거하는 데에도 도움이 됩니다.
의 중요한 구성 요소 엔드밀
드릴링은 모든 가공 작업을 정확하게 달성하기 위해 엔드밀의 중요한 구성 요소에 대한 최대한의 이해가 필요한 프로세스입니다. 특히 이것은…
- 섕크: 엔드밀에서 섕크는 원통형 구성 요소 중 하나로, 일반적으로 절삭날이 없습니다. 작업 중에 장치를 안정시키고 지지하는 데 도움이 되므로 중요한 역할을 합니다.
- 플루트는 엔드밀의 가장 뚜렷한 특징 중 하나로, 커터 본체에 나선형 홈이 나선형으로 나 있습니다. 플루트는 두 가지 기능을 합니다. 플루트는 작업물을 결합하고 폐기물을 제거하는 절삭 날을 만들고, 엔드밀이 너무 뜨거워지거나 막히지 않도록 칩을 제거할 수 있게 합니다.
- 절삭날: 커터 팁과 실린더 길이를 기준으로 작업 소재에 교란을 제공하는 영역을 절삭날이라고 합니다. 그럼에도 불구하고 절삭날의 모양과 날카로움은 도구의 효율성과 그 안의 제품의 품질을 향상시키는 가장 중요한 요소입니다.
- 플루트 엔드밀에 관한 다양한 변수에 대한 이해는 더 나은 정밀도로 가공된 공급을 절단하는 데 사용될 수 있습니다.: 이것은 플루트의 나선이 얼마나 깊이 회전되는지를 결정하는 각도입니다. 또한, 얼마나 많은 칩이 제거되는지, 절단할 때 사용되는 전력, 가공 후 작업이 얼마나 매끄럽거나 거칠지에 영향을 미칩니다. 일부 재료와 절단 모드에는 낮은 나선이 필요한 반면, 다른 재료와 절단 모드에는 높은 나선 각도 절단 도구가 필요합니다.
- 코팅: 많은 엔드밀은 특정 공구의 수명, 마찰, 효율성을 개선하기 위해 TiN이나 TiAlN과 같은 재료로 도금이나 코팅됩니다.
- 코어 직경: 코어 직경은 플루트 사이에 남은 재료의 두께를 말합니다. 특히 심각한 절단과 관련된 상황에서 도구의 강도와 강성에 영향을 미칩니다.
따라서 기계공은 밀링 도구의 이러한 부분을 인식하여 올바른 도구를 선택해야 합니다. 전체 가공 프로세스를 개선함으로써 더 나은 결과를 실현할 수 있습니다.
어떻게 엔드밀 기능하다 가공 프로세스?
가공 공정에서 엔드밀은 재료를 전진시키고, 절삭 공구를 사용하여 분리하고, 질량을 제거하는 역할을 합니다. 공구를 회전시키고 재료에 밀어 넣어 원하는 형태로 만듭니다. 매우 미세한 엔드밀 커터는 회전 운동의 도움으로 재료의 깊이를 절단하고, 플루트가 항상 재료와 접촉합니다. 이는 칩 제거를 개선하고 시스템의 막힘을 방지하기 위해 수행되었습니다. 엔드밀에 다양한 코팅을 사용하여 성능을 향상시키면 절삭 공구의 마찰을 연장하고 줄여 편리합니다. 이러한 모든 측면은 가공된 구성 요소의 표면을 포함하여 효율적이고 정확한 부품 가공의 끝을 가져옵니다.
다양한 응용 프로그램 엔드밀
엔드밀은 광범위한 가공 기능을 제공하는 고성능 도구입니다. 다음과 같은 다양한 활동을 수행할 수 있습니다.
- 프로파일링: 작업물에 여러 개의 복잡한 모양을 구성하는 작업입니다.
- 슬로팅: 재료에 스캐닝이나 슬롯을 자르는 작업입니다.
- 플런징: 이 절단 도구를 사용하여 재료 내부에 구멍을 똑바로 뚫습니다.
- 페이스 밀링: 이는 작업물의 표면을 평평하게 가공하는 것으로 정의됩니다.
- 챔퍼링: 모서리나 지정된 모서리를 잘라내는 각도를 생성합니다.
- 조각: 어떤 재료에 복잡한 무늬나 문자를 새기거나 새겨서 쉽게 덮어서 표시하는 것.
- 일상적인 작업에서는 가공의 마지막 단계 전에 빠르고 효과적인 재료 제거를 위해 크고 무거운 솔리드 엔드밀을 사용하는 것이 일반적입니다. 이 프로세스는 대략적인 모양을 형성하기 위해 많은 재료를 사용하여 빠르게 수행됩니다.
각 응용 분야에는 높은 성능과 정밀성을 달성하기 위해 플루트 및 나선 각도 또는 코팅과 같은 엔드 밀과 함께 구매해야 하는 여러 가지 속성이 있습니다.
적합한 것을 어떻게 선택합니까? 엔드밀 당신을 위해 기계?
선택 시 고려해야 할 요소 엔드밀
엔드밀을 선택할 때 원하는 최종 결과를 얻으려면 다음과 같은 핵심 요소를 고려해야 합니다.
- 작업물 재료: 엔드밀의 재료와 코팅은 작업물 재료에 유리해야 합니다. 스테인리스 스틸과 같은 더 단단한 작업물에는 더 내구성 있고 내마모성이 뛰어난 엔드밀이 필요합니다.
- 툴링: 플루트 수, 나선 각도, 절삭날 스타일과 같은 엔드밀의 특징은 칩 형성과 표면 마감에 영향을 미칩니다. 플루트 수를 늘리면 주조물의 매끄러운 마감이 보장되지만 칩 제거에는 치명적입니다.
- 코팅: 알루미늄의 티타늄 기반 질화물(TiAlN) 코팅 및 다이아몬드 유사 탄소 코팅(DLC)과 같은 내구성 있는 코팅은 과열을 방지하고 마찰을 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 절삭 매개변수: 엔드밀은 공구 마모와 작업물 손상을 방지하기 위해 이송 속도, 절삭 속도 및 절삭 깊이와 호환되어야 합니다.
- 기계 성능: 즉, 절삭 공구의 힘, 강성, 정밀도 등이 엔드밀과 일치해야 최상의 결과를 기대할 수 있습니다.
이 모든 것을 고려하여 기계공은 작업에서 높은 효율성, 정밀성, 표면 품질을 제공하는 적절한 엔드밀을 선택할 수 있습니다.
비교하다 카바이드 그리고 고속강 엔드밀
카바이드와 고속강(HSS) 엔드밀을 선택할 때 차이점을 주의하는 것이 중요합니다.
초경 엔드밀:
- 재료 구성: 텅스텐 카바이드 엔드밀은 그 구성으로 인해 HSS 밀보다 더 강력합니다.
- 내구성: 고속 엔드밀—카바이드 엔드밀은 마모에 대한 저항성이 가장 크고 날카로운 모서리를 더 오랫동안 유지한다는 가장 큰 장점이 있어 높은 절삭 속도와 질기고 땀이 많이 나는 소재에 적합합니다.
- 내열성: 전반적인 내열성 덕분에 도구가 너무 일찍 마모되지 않고 빠른 속도가 가능하여 내구성이 뛰어납니다.
- 용도: 이 도구는 연마 작업, 대량 생산 및 고품질 표면 마감이 필요한 공정에 적합합니다.
- 비용은 다양한 목적을 위한 밀링 도구를 구매할 때 고려하는 매개변수 중 하나입니다. 투자 비용이 상당히 높지만 도구를 더 오래 사용할 수 있으므로 궁극적으로 대량 작업의 경우 경제적일 것입니다.
고속 강철(HSS) 엔드 밀:
- 재료 구성: 이 제품은 텅스텐, 크롬, 몰리브덴을 혼합한 일종의 도구강으로 만들어져 강인함을 갖추고 있습니다.
- 내구성: HSS 절단은 카바이드 절단만큼 단단하지 않습니다. 카바이드 HSS 엔드밀은 비교적 취성이 낮아 일반적인 작업 환경에서 칩과 균열로 인해 쉽게 손상되지 않습니다.
- 내열성: 내열성은 카바이드에 비해 낮기 때문에 고속 작동 모드에서 장비 마모가 가속화될 가능성이 높습니다.
- 용도: 이 제품은 일반적인 기계 가공 작업, 특히 더 낮은 볼륨에서 더 나은 내구성을 갖춘 도구가 필요한 작업에 이상적입니다.
비용: 초기 구매 가격이 카바이드보다 저렴하기 때문에 소규모 또는 예산형 프로젝트에 유용합니다.
결론적으로, 생산 공정에 카바이드 또는 고속 절삭 공구를 사용할지에 대한 결정은 가공할 소재의 특성, 생산 실행의 양, 밀링 공구를 구매할 수 있는 자금의 양에 따라 달라집니다. 정밀하고 날 유지력이 좋은 단단한 소재에서 고속으로 작업하는 경우 카바이드가 가장 적합하지만, 덜 단단한 소재에서 다양한 작업에서 더 느린 속도는 HSS로 달성할 수 있습니다.
플루트 카운트와 기하학의 중요성 이해
플루트 수와 엔드밀의 기하 구조를 이해하는 것은 밀링 작업 중 성능과 효율성을 결정하는 데 매우 중요합니다. 플루트가 높을수록 가공 중에 작업물에서 제거되고 배출될 수 있는 칩과 컬이 많아지고 기하 구조가 높을수록 표면 개선과 절삭이 성능에 더 큰 영향을 미칩니다.
플루트 수
- 2플루트 엔드밀: 이 도구는 주로 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 사용됩니다. 칩 공간이 더 넓어 칩 제거 속도가 빠르고 도구가 막힐 가능성이 줄어듭니다.
- 4날 엔드밀: 더 복잡한 소재를 절단하는 데 적합한 이 엔드밀은 제거되는 소재의 양과 표면 마감을 절충합니다. 재료를 제거하는 데 더 효율적인 사각 엔드밀을 사용하여 모든 수술 요소를 효과적으로 결합합니다. 플루트 수가 많을수록 강성이 향상됩니다.
- 하이 플루트 엔드 밀: 생산성이 높고 가공이 어려운 다양한 소재에 대해 표면 마감을 개선하거나 더 미세하게 마무리하기 위해 설계되었으며, 특히 사각 엔드 밀로 작업할 때 필요합니다.
플루트 기하학
- 헬릭스 각도: 절삭력의 방향과 절삭 칩의 이동 또는 흐름과 관련됨. 30도 미만은 공격적인 절삭 중에 높은 강성을 제공하는 반면, 40도 이상은 진동을 줄이고 표면 품질을 향상시킵니다.
- 플루트 모양: 기하학적 특징 변동은 칩 배출기의 효율성을 높이고 열 집중을 방지하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 파우치 도구가 아닌 허들러로 절단하면 작업 진동을 완화하여 도구 수명을 늘리는 데 도움이 될 수 있습니다.
사용된 소재와 목표 요구 사항에 따라 플루트 수와 기하학적 특징에 대한 적절한 주의를 기울이면 충분한 가공 성능이 보장되고 생산성과 공구 수명이 향상됩니다.
다양한 유형은 무엇입니까? 엔드밀?
개요 사각 끝 밀
엔드밀은 다양한 밀링 작업에 사용되는 범용 절삭 공구입니다. 이들은 사각형 끝을 가지고 있어 90도의 고정된 각도로 날카로운 모서리를 만들 수 있으며 일반적으로 슬롯이나 홈을 밀링하거나 측면 절단을 하는 데 사용됩니다. 이러한 밀은 금속, 플라스틱 재료, 목재 등에 사용됩니다. 날카로운 날을 한 개 만들 수 있는 능력 덕분에 사각형 엔드밀은 깨끗하고 정밀한 모서리가 필요한 모든 절단 공정에 필수적입니다. 이 디자인은 높은 강도를 제공하고 절단 시 휘는 것을 방지하여 표면을 처리한 후 더 나은 미적 외관을 제공합니다.
의 특성 볼 노즈 엔드밀
볼 노즈 엔드 밀은 둥근 팁으로 절단되어 물체에 복잡한 3차원 모양과 표면을 쉽게 형성할 수 있습니다. 따라서 이러한 밀은 많은 오목한 특징이 있어야 하는 금형과 다이의 복잡한 표면 가공을 수행하는 데 매우 효과적입니다. 팁 윤곽은 칩핑 가능성을 최소화하고 도구 샤프트의 수명을 늘려 고속 정밀 CNC 밀링에 적합합니다. 그뿐만 아니라 이러한 유형의 엔드 밀은 진동을 줄이고 매우 매끄러운 표면을 생성하는 데도 매우 뛰어나며 특히 알루미늄 및 플라스틱 코팅과 같은 부드러운 재료를 절단하는 데 적합합니다. 모양은 매우 정확하고 경제적인 도구 마모 체제에서 복잡한 윤곽을 형성하는 데 가장 적합합니다.
소개 테이퍼 엔드밀 그리고 그 용도
테이퍼 엔드밀은 직경이 공구 끝에 가까워질수록 줄어드는 테이퍼 섕크가 있는 특수 절삭 공구입니다. 이 특징은 더 많은 지지력과 구조적 무결성을 제공하여 공구를 인서트와 다이 몰드에서 경사 벽과 복잡한 형상을 가공하는 데 매우 효율적으로 만듭니다. 효율성 때문에 테이퍼 엔드밀은 항공우주 및 자동차와 같은 정확성이 필요한 산업과 의료 기기 제조에 매우 광범위하게 적용됩니다. 특히 표면 마감을 손상시키지 않고 공구의 굽힘을 줄이지 않고 깊은 홈, 복잡한 형상 및 테이퍼 모양을 만드는 데 효과적일 수 있습니다. 적응성과 다양한 재료에서 일관된 정확성을 유지하는 능력을 감안할 때 테이퍼 엔드밀은 고급 가공 작업 중에 중요한 구성 요소입니다.
어떻게 엔드밀입니다 갈기?
모범 사례 엔드밀을 사용하여 ~에 CNC 기계
주어진 기간에 대처하기 위해 CNC 기계를 사용하여 엔드밀을 작동할 때 몇 가지 모범 사례를 준수하는 것이 필수적입니다.
- 적절한 툴링: 적합한 엔드밀에 대한 적절한 툴링은 필요한 작업물 소재와 마감에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 더 단단한 소재는 카바이드 엔드밀을 사용하여 절단하는 반면, 더 부드러운 소재에는 고속 강철 엔드밀을 사용합니다.
- 올바른 속도 및 이송: 모든 기계 구성품에 대한 스핀들 속도(RPM) 및 가능한 이송 속도(IPM)에 관한 제조업체의 지침을 따르십시오. 이렇게 하면 도구 파손 가능성을 줄이고 적절한 엔드밀로 깨끗한 표면을 보장하는 데 도움이 됩니다.
- 적절한 작업 고정: 작업물을 고정하고 가공 중에 움직이지 않도록 하는 것은 부정확성과 공구 손상을 줄이는 데 필수적입니다.
- 기계 계획: 사용 중인 도구의 수명을 연장하려면 불필요한 도구 움직임과 도구가 작업물과 접촉하는 시간을 줄여야 합니다. 적응형 클리어링과 같은 도구 설계가 도움이 될 수 있습니다.
- 액체 냉각: 공구와 작업물 모두에 해로울 수 있는 열을 최소화하기 위해 열 유체 또는 윤활제를 사용해야 합니다. 냉각된 유출물은 또한 칩을 배출하고 공구 수명을 늘리는 데 도움이 됩니다.
- 정기적인 유지관리: 정확성과 효율성을 보장하기 위해 콜렛과 홀더 청소 등 CNC 기계의 적절한 유지관리와 같은 예방 조치를 정기적으로 수행해야 한다는 것도 분명합니다.
- 공구 검사: 엔드밀은 마모 및 손상 여부를 정기적으로 점검해야 합니다. 공구 중 하나가 마모로 인해 손상된 경우 가공 정확도와 표면 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 공구를 교체하는 것이 중요합니다.
이러한 모범 사례를 준수하면 CNC 가공 프로세스를 수행하는 동안 엔드밀의 효율성, 정밀성 및 수명이 상당히 향상됩니다.
작업 시 피해야 할 일반적인 실수 밀링 커터
- 잘못된 도구 선택가장 간단한 실수 중 하나는 잘못된 기능, 기울어진 끝 홈, 해당 소재 및 필요한 작업에 맞는 절단 도구를 선택하고 사용하는 것입니다. 예를 들어, 사람들은 알루미늄과 같은 연질 소재와 스테인리스 스틸과 같은 경질 소재에 적합한 고속 커터를 적용하고 그 결과 커터에 플래시가 심하게 생깁니다.
- 부적절한 메뉴 설정: 스핀들 속도와 이송 속도가 너무 낮거나 너무 높으면 도구 파손, 표면 마감 품질 저하, 도구 및 작업 부품 마모와 같은 문제가 발생합니다. 제조업체의 권장 사항을 고수해야 하며 이러한 매개변수는 사용된 재료 및 커터 재료에 대해 변경해야 합니다.
- 작업물의 클램핑 부족If: 작업물이 제대로 클램핑되지 않으면 가공 시 진동하거나 흔들려 작업물과 밀링 도구에 부정확성과 손상을 초래합니다. 이러한 일이 발생하지 않도록 작업물을 단단히 고정하는 것이 필수적입니다.
확장을 위한 유지 관리 팁 공구 수명 그리고 성능
- 유지 관리 적절한 윤활은 가공 공정에서 솔리드 엔드밀의 작동 효율성에 매우 중요합니다. 모든 움직이는 부품이 마찰이나 마모를 견딜 수 있도록 윤활이 잘 되어 있는지 확인하는 것이 필수적입니다. 여기에는 공구 수명을 늘리고 열을 줄이기 위해 절삭유를 올바르게 적용하는 것도 포함됩니다.
- 정기적 교정: 도구나 기계의 주기적 교정이 수행되고, 예상되는 높은 수준의 정밀도와 정확도를 향상시키기 위해 표준 작동 지연이 달성됩니다. 교정은 기계 구조의 변화로 인해 발생하는 성능 결함을 결정하고 수정하는 데 도움이 됩니다.
- 환경 제어: 깨끗하고 일정한 작업장 환경에서 작업하십시오. 온도 변화, 먼지 및 관련 입자 물질은 기계와 도구에 해로우며, 특히 사용 시 더욱 그렇습니다.
밀링 커터 고장을 최소화하고 도구 효율성을 최대화하려면 이러한 제안된 유지 관리 관행을 준수하세요.
무엇입니까? 엔드 밀링 공정?
단계별 가이드 엔드 밀링 공정
- 재료 선택: 엔드 밀링을 수행할 때 금속, 플라스틱, 복합소재 등 절단 가능한 공작물 재료를 사용하지만 이러한 재료는 덜 일반적입니다.
- 공구 선택: 작업 재료, 필요한 표면 마감, 절삭 조건에 따라 다양한 유형의 엔드밀 커터 중에서 선택하세요.
- 설치 및 클램핑: 가공 중에 공작물이 움직이지 않도록 단단히 고정해야 합니다.
- 기계 교정: 먼저 사용하는 CNC 기계가 교정되었는지 확인한 다음 부품을 가공합니다.
- 절삭 매개변수: 도구와 재료에 맞게 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이를 선택합니다.
- 윤활: 재료를 제거하는 동안 열과 마찰을 줄이는 데 도움이 되는 모든 필수 절삭 유체를 바르십시오.
- 절단 수행: CNC에 특별히 프로그래밍된 밀링 프로세스를 수행하고 불규칙한 움직임을 피하세요.
- 검사: 작업물을 밀링한 다음 치수, 표면 마감, 설계와의 적합성을 점검합니다.
- 고속 강철 밀링 도구의 수명을 연장하려면 도구 유지 관리가 필수적입니다. 홀더에서 엔드 밀 커터를 제거하고 손상 여부를 시각적으로 검사합니다. 윙윙거리는 경우 모양을 원래대로 되돌리면 다음 작업에 필수적입니다.
의 역할 밀링 머신 ~에 엔드 밀링
공작물을 형성하는 기계는 밀링 머신으로, 복잡한 절삭 절차 동안 정확성과 제어를 보장하는 유일한 방법이기 때문에 엔드 밀링 부품에서 매우 중요합니다. 이러한 기계에는 지정된 좌표계에서 공작물에 대해 주변 핸드 엔드 밀 커터를 움직이는 스핀들이 있습니다. 이러한 제어는 이송 속도, 속도 및 깊이를 포함한 모든 절삭 매개변수가 준수되고 최종 제품의 품질이 양호하도록 보장합니다. 그러나 이러한 것 외에도 밀링 머신은 오늘날의 제조 공정에 필수적인 다양한 소재와 공작물 모양을 가공할 수 있습니다.
혁신과 발전 엔드 밀링 기술
같은 맥락에서, 여러 가지 개발이 지난 수십 년 동안 엔드 밀링 기술에 변화를 가져왔습니다. 첫째, 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 및 다이아몬드 유사 탄소(DLC)와 같은 엔드 밀 커터의 개선된 코팅 사용은 공구 수명과 성능, 특히 고속 가공 및 내구성에 크게 기여했습니다. 이러한 코팅은 마찰과 열 축적을 최소화하여 가공된 작업물의 절삭 속도와 표면 마감을 개선합니다.
둘째, 성능 인내심의 필요성으로 인해 스마트 센서와 ICE 장치가 결합된 이러한 유닛이 등장하게 되었고, 스마트 가공 시스템 내에서 작동하는 고급 콘크리트 작업이 이루어졌습니다. 이러한 시스템은 절삭 조건, 공구 마모 및 기계 마모에 대한 온라인 성능 제어를 허용하여 유휴 시간을 줄이는 동시에 밀링 프로세스를 향상시킵니다.
마지막으로, 신세대 적층 제조 방법의 개발로 밀링과 3D 프린팅을 결합한 하이브리드 기능적 역량을 갖춘 기계가 등장했습니다. 이 기술은 한 가지 경우에 두 가지 기능을 수행할 수 있게 합니다. 즉, 삭감 제조 기술과 적층 제조의 동기 기술을 적용하여 복잡한 부품을 제조하는 데 걸리는 시간을 단축합니다.
이러한 모든 경향으로 인해 기계 가공된 부품의 엔드 밀링이 더욱 동질성, 정밀성, 복잡성을 갖추게 되었습니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 엔드밀은 무엇을 의미하며, 커터 역할을 어떻게 하나요?
A: 산업용 밀링 공정에 사용되는 밀링 커터의 한 종류로, 챔퍼 절삭 공구라고도 합니다. 자체적으로 회전하고 모든 평면에서 이동하여 절단합니다. 엔드밀은 평평한 모서리와 측면 모서리로 설계되었습니다. 여러 방향으로 엔드 커팅에 사용할 수 있으므로 슬로팅, 프로파일링, 플런징과 같은 다목적 작업에 적합합니다.
질문: 카바이드 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있나요?
A: 카바이드 엔드밀, 특히 솔리드 카바이드 엔드밀은 많은 이점을 제공합니다. 높은 내마모성을 제공하여 더 긴 공구 수명을 위해 더 높은 절삭 속도를 사용하는 것으로 해석됩니다. 고속 강철 절삭 방법과 비교했을 때, 카바이드 엔드밀의 절삭 방법은 더 긴 공구 수명을 제공하고 절삭 날을 더 오래 유지하여 밀링 작업에서 더 짧은 사이클 시간과 더 나은 표면 마감으로 이어집니다.
Q: How does the number of flutes change the performance of an end mill?
A: The number of flutes in an end mill impacts both cutting performance and chip removal. A 2-flute end mill is mostly accepted on aluminum and other nonferrous materials as it allows good chip clearance. 4-flute end mills are used on steel materials due to very good chip removal and cutting-edge strength. More than four flutes, i.e., six or 8-flute end mills, are used in finishing and on harder metals.
Q: What is the difference between a ball and a standard end mill?
A: A ball end mill has a dome-shaped cutting edge to perform cutting, whereas end mills, in most cases, have a flat-end cutting surface. Ball end mills are specifically used to obtain rotational geometry in shapes such as arcs and 3D patterns, including fillets in a task. They find their application in the injection and press tool industry. Flat-ended standard-end mills are used to cut planes, cylindrical slots, or recessed areas.
Q: What is the criterion for choosing the appropriate cutting diameter for milling work?
A: The choice of cutting diameter depends on various factors, such as the type of material being cut, the quality of finish required, and the machine’s limitations. Generally, roughing practices require larger diameters since they involve removing more material within the shortest time possible, and smaller diameters are preferred for finishing processes and detailed work. Think about the geometry of the features that you are cutting and whether they have such a radius before you really pick one.
Q: What are the benefits of using an end mill set?
A: An end mill set allows the opportunity to work in different milling operations. It usually comes with differing diameters, flute styles, and end styles (flat, ball, corner radius). Such dimensions let every machinist address numerous jobs without spending extra costs on buying separate tools. End mill sets are also conveniently stored in a vex so that no disorganization occurs.
Q: In what way does Harvey Tool End Mill vary from the other brands?
A: Harvey Tool is a renowned manufacturer of high-performance end mills with precise geometrical shapes and special coatings. They also provide a complete range of end mills for several specific materials and applications, including but not limited to micro-end and nonstandard tools. Harvey Tool end mills typically incorporate unique cutting-edge designs and advanced coatings, including aluminum titanium nitride, that enhance the sustainability and efficacy of the tools while carving tough substances.
Q: What considerations should I consider when choosing an end mill for aluminum?
A: When cutting aluminum, use end mills with 2 or 3 flutes to help evacuate chips formed during the machining. Be sure to consider using end mills with a high helix angle and polished flutes to prevent chip welding. ZrN (zirconium nitride) or AlTiN (aluminum titanium nitride) coatings can also be quite beneficial. In addition, one can thoroughly apply an end mill made of aluminum, as they are designed with better shapes for this soft, ugly material.
Q: How do solid carbide end mills compare to indexable end mills?
A: End mills made of solid carbide are 100% carbide, offering maximum rigidity and wear resistance. They are very suitable for highly precise work and can attain higher surface finishes. Indexable end mills comprise a main steel body with replaceable carbide tips. These are cheaper for large-diameter tools and enable easy change-over of worn tips. On the other hand, solid carbide tools are more efficient on small-diameter tools, while indexable ones are more effective on bigger milling jobs.
Q: What end mill types can be expected, and what is their purpose?
A: The flat-end mill is made with a flat end and is used for normal milling operations. The ball end mill is used for making three-dimensional contours. The corner radius end mill is used for merging projection comprises. The roughing end mill is suitable for easy and quick removals of material. The finishing end mill leads to the smoothening of surfaces. The chamfer end mill is employed to remove the sharp edges of the machined components. Drill mills, which can be used both for drilling and milling operations, are another type of specialized tooling. Corner round end mills are the end mills that create a safe, rounded edge. It is important to note that within each type of knee-type milling machine, there are different end bearing systems as well, which are installed to fulfill particular tasks in carrying out milling operation – augmentation relatively speed and the quality level of machining processes.
