가공 요구사항에 적합한 엔드밀 크기 선택

가공 프로젝트가 완벽하도록 하려면 엔드밀에 적합한 크기를 선택하는 것이 중요합니다. 최고의 성능과 효율성 수준을 달성하려면 엔드밀 크기를 선택하기 전에 여러 측면을 고려해야 합니다. 절삭공구의 직경은 피삭재의 조도, 가공속도, 공구수명에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 작업할 재료, 관련된 설계 복잡성, 밀링 머신의 성능 등의 요소를 기반으로 길이 및 유형과 함께 적절한 직경을 선택해야 합니다. 종종 더 큰 엔드밀은 재료를 빠르게 제거할 수 있지만 작은 디테일이나 좁은 공간에서는 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 반면 작은 엔드밀은 느린 속도에서 정확도를 허용하므로 재료가 파손될 가능성이 높습니다. 따라서 가공 작업을 수행할 때 원하는 결과를 얻으려면 이러한 요소 사이의 균형을 유지해야 합니다.

표준 엔드밀 크기는 무엇입니까?

엔드밀 크기 표준 이해

일반적으로 엔드밀 크기는 직경, 길이, 플루트 또는 절삭날 수를 기준으로 분류됩니다. 표준 직경의 범위는 모든 가공 요구 사항을 충족할 수 있도록 몇 밀리미터에서 시작하여 수 인치까지 올라갑니다. 이러한 측정은 업계 전반에 걸쳐 균일하게 이루어졌으므로 사람들이 선택 과정에서 다양한 도구와 기계 중에서 더 쉽게 선택할 수 있습니다. 제조업체와 기계 운영자는 이 사양 시트를 사용하여 반복 주문을 처리하는 동안 요구되는 공차를 일관되고 정확하게 충족하는 부품을 생산할 수 있습니다. 특정 밀링 작업에 적합한 엔드밀을 선택하여 시간을 절약하고 오류를 최소화하면서 재료를 효율적으로 제거하는 데 도움이 되기 때문에 이러한 크기 표준을 알아야 합니다.

일반적인 엔드밀 크기 및 용도

가공 분야에서는 효율성을 극대화하고 원하는 결과를 얻으려면 일반적인 엔드밀의 크기와 용도를 아는 것이 중요합니다. 다음은 상황을 더 명확하게 하는 데 도움이 되는 분석입니다.

• 1/8인치(3.175mm): 이 크기는 보석이나 회로 기판에 단어나 작은 디자인을 새기는 등 작은 물체에 대한 세밀한 작업에 적합합니다.
• 1/4인치(6.35mm): 다양한 유형의 절단 및 밀링 작업에 충분히 활용 가능한 이 크기는 강도와 정밀도 사이의 적절한 균형을 제공합니다. 다양한 재료와 함께 사용할 수도 있습니다.
• 1/2인치(12.7mm): 정확성보다 속도가 더 중요한 경우 넓은 영역을 황삭 작업하기 위해 주로 설계되었지만 특히 목재나 플라스틱과 같은 부드러운 재료에서는 적당한 세부 작업이 가능합니다.
• 3/4인치(19.05mm) 및 1인치(25.4mm): 이 더 큰 크기는 단단한 금속으로 만든 단단한 막대를 통한 슬롯 작업과 같이 많은 재료를 빠르게 제거하는 고강도 산업용 절단 작업을 위해 만들어졌습니다.

위의 각 엔드밀 크기는 길이와 플루트 수를 변경하여 추가로 맞춤화할 수도 있으며, 이로 인해 수행할 수 있는 작업이 변경됩니다.

• 짧은 길이: 긴 것보다 더 단단하므로 표면 가까이에서 작업할 때 부러질 가능성이 적으므로 더 얕은 절단에만 가장 적합합니다.
• 긴 길이: 더 깊은 부품에 도달할 수 있지만 더 짧은 도구에 비해 강성이 낮아서 휘어지는 문제로 인해 장거리에서 사용하면 정확도가 떨어질 수 있습니다.
• 플루트 수: 일반적으로 2~8개 사이입니다. 잎 수가 적으면 칩 제거를 위한 공간이 더 넓어지기 때문에 알루미늄과 기타 부드러운 재료를 다룰 때 이상적이며, 수가 많을수록 강철 등을 작업할 때 필요한 미세한 마감 처리가 가능합니다.

이러한 측면을 인식하면 특정 가공 작업에 적합한 엔드밀 유형을 선택할 수 있으므로 최적의 결과를 얻기 위한 효율성과 정확성의 균형을 맞출 수 있습니다.

분수형, 미터형, 문자 크기 엔드밀 중에서 선택

분수, 미터법, Letter 크기 엔드밀 중에서 선택하려면 프로젝트를 고려해야 합니다. 다음은 간단한 분석입니다.

• 프랙셔널 엔드밀(Fractional End Mills) – 이는 미국용으로 제작되었으며 영국식 시스템을 따릅니다. 인치 단위로 측정할 때 가장 좋습니다. 크기는 선택할 수 있는 폭이 넓으며, 특히 정확한 미터법 치수가 필요하지 않은 응용 분야의 경우 더욱 그렇습니다.
• 미터법 엔드밀 – 미터법 엔드밀은 국제 표준화 기구(ISO)에 의해 표준화되었지만 미국에서 사용되는 NIST 미터법 프로그램은 아닙니다. 즉, 정확하게 복제할 수 없는 1인치 단위의 부분이 있을 수 있으므로 엔지니어링 설계 프로세스 중에 미터를 기반으로 보다 정확한 계산이 필요한 경우 미국 이외의 다른 곳이나 심지어 미국 내에서도 사용할 수 있습니다.
• Letter 크기 엔드 밀링 커터 - 다른 유형보다 덜 일반적입니다. 그러나 사람들이 드릴링 대신 밀링에 이를 사용하는 경우 일반적으로 해당 특정 작업이 일부 산업 표준이나 고객 사양 등에 의해 부과된 고유한 요구 사항에 적합하기 때문입니다.

올바른 것을 선택하는 것은 다음을 고려하는 것과 관련됩니다:

1. 설계 또는 프로젝트에 사용된 측정 시스템: 프로젝트가 설계된 시스템(영국식 또는 미터법)에 맞춰 정렬합니다.
2. 정밀도 요구 사항: 허용 오차가 엄격할 경우 반올림 오류가 발생할 수 있는 인치를 사용하여 계산된 크기에 비해 정밀도 수준이 높기 때문에 미터에 따라 측정된 크기가 필요할 수 있으므로 이러한 상황에서 사용하기에 부적합하므로 이 선택이 필요합니다.
3. 재료 호환성: 일부 재료에는 이러한 기능이 부족한 다른 측정 시스템과 비교하여 특정 크기의 도구를 하나의 측정 체제에서 더 많이 사용할 수 있는 경우에만 충족될 수 있는 특정 칩 배출 효율성 요구 사항이 있으므로 다양한 관련 가공 작업 중에 생성된 칩을 제거하는 동안 성능에 영향을 미칩니다. 이 공정 단계 전반에 걸쳐 사용되는 도구 코팅과 함께 다양한 속도와 이송 속도로 절단되는 공작물 재료.

장비 가용성: 모든 기계가 동일하게 만들어진 경우 모든 장치는 두 시스템 모두에서 작동하지만 안타깝게도 그렇지 않으므로 가장 적합한 계획을 선택하십시오.

이러한 요소의 균형을 맞춰 최적의 성능을 발휘하고 비용 효율적이며 프로젝트 요구 사항과 호환되는 올바른 크기를 선택할 수 있습니다.

프로젝트에 맞는 엔드밀 직경을 선택하는 방법

엔드밀 선택 시 직경의 중요성

엔드밀 직경은 성능, 마무리 품질, 전체 가공 시간 측면에서 공구 효율성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 가공 프로젝트의 성과는 엔드밀 직경에 따라 달라집니다. 여러 가지 이유로 적절한 크기를 선택해야 합니다. 첫째, 절단 영역이 크면 직경이 더 큰 엔드밀이 재료를 빠르게 제거할 수 있지만, 좁은 공간에는 필요한 정확도 수준으로 맞지 않을 수 있습니다. 반대로, 직경이 작을수록 더 정밀한 절단이 가능하지만 세부 사항을 위해 속도가 희생됩니다. 따라서 직경을 선택할 때 어떤 요소를 안내해야 합니까? 속도와 정확성은 무엇보다도 경도나 인성, 가공되는 설계의 복잡성, 사용 가능한 기계의 금속 부품 절단 능력과 같은 피삭재 재료 특성을 기준으로 평가되어야 합니다. 일반적으로, 올바른 엔드밀 직경은 효율성, 사용 재료와의 호환성 및 원하는 표면 달성을 통해 생산성을 향상시킵니다. 따라서 이는 모든 가공 공정의 기본 단계입니다.

공작물 크기에 엔드밀 직경 맞추기

최적의 가공 효율성과 원하는 마감을 선택하려면 엔드밀의 직경을 공작물의 크기와 일치시킬 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다. 간단한 용어로 분석하면 다음과 같습니다.

1. 가공된 특징의 크기: 더 큰 형상을 다룰 때는 더 많은 재료를 빠르게 제거할 수 있으므로 직경이 더 큰 엔드밀을 사용할 수 있습니다. 그러나 작은 형상을 작업할 때는 정밀도를 위해 더 작은 직경을 사용해야 합니다.
2. 가공 유형: 황삭인가요 아니면 정삭인가요? 거친 작업에는 많은 양의 재료를 빠르게 제거해야 하므로 더 큰 직경이 필요하고 마무리 작업에는 상세하고 정확한 작업이 필요하므로 더 작은 작업이 필요합니다.
3. 작업 중인 재료: 보다 집중된 힘을 발휘하여 파손 가능성을 줄이기 위해 더 작은 엔드밀을 더 단단한 재료에 사용해야 할 수도 있습니다. 반대로, 부드러운 재료를 더 빠르게 밀링하려면 더 큰 직경을 사용할 수 있습니다.
4. 공작 기계의 성능: 토크는 크기에 따라 증가합니다. 따라서 동력이 부족한 기계는 큰 직경의 공구를 수용할 수 없으며 떨림으로 인해 편향될 수 있으며 강성에서 알 수 있듯이 절단 작업의 비효율성을 초래합니다. 따라서 스핀들 출력과 기계 강도는 이 두 요소만으로 공구 선택을 제한해서는 안 되며, 주어진 조건에서 허용되는 것보다 더 큰 커터를 사용하여 발생하는 중절삭 중 원치 않는 처짐을 방지하는 데 필요한 강성을 고려해야 합니다.
5. 좁은 통로와 복잡한 디자인: I복잡한 모델을 만들거나 협소한 공간에서 작업해야 하는 경우 소형 엔드밀을 사용하면 공작물의 다른 부분을 방해하지 않고 더 미세한 세부 사항을 얻을 수 있으므로 필수 불가결합니다.

이러한 모든 매개변수를 적절하게 고려하면 작업 중인 재료에 필요한 마무리를 제공하는 것 외에도 속도와 정확성의 균형을 맞추고 기계 성능과 호환되는 올바른 크기를 선택하는 데 도움이 됩니다. 효율성은 시간을 절약할 뿐만 아니라 사용 가능한 자원을 적절하게 활용하여 비용 효율적이어야 한다는 점을 항상 명심하십시오.

공구 수명 및 가공 효율성에 대한 직경의 영향

공구 수명과 가공 효율성은 엔드밀 직경에 직접적인 영향을 받습니다. 크기가 클수록 절삭력이 더 넓은 영역에 분산되어 단일 지점에서의 마모가 줄어들기 때문입니다. 그럼에도 불구하고 직경은 작지만 초점력이 더 좋은 단단한 재료에 대한 작업 속도를 낮추므로 수명이 짧은 도구를 사용하더라도 더 빠를 수 있습니다. 게다가 장치가 클수록 더 많은 토크를 견딜 수 있어 수명이 길어지지만, 힘이 부족하여 불필요하게 구부러지거나 진동하는 등의 문제가 발생하지 않도록 강력한 기계가 필요합니다. 따라서 소재 유형, 기계 성능 및 공작물의 설계 복잡성과 관련된 내구성과 효율성을 고려하여 주어진 상황에 적합한 직경을 선택하는 것이 중요합니다.

엔드밀의 다양한 유형과 용도

플랫, 볼 노즈, 코너 래디우스 엔드밀 비교

플랫, 볼 노즈 및 코너 반경 엔드밀은 가공 세계에서 각각 특정 밀링 요구 사항에 맞게 조정된 고유한 용도로 사용됩니다.

• 플랫 엔드밀 밀링 세계의 일꾼입니다. 그들의 디자인은 정확하고 평평한 표면과 날카로운 모서리를 만드는 데 적합합니다. 플런지 밀링 및 슬로팅에 이상적인 이 도구는 공차가 엄격한 기하학적 형상을 만드는 데 주로 사용됩니다. 플랫엔드밀에서 고려해야 할 주요 매개변수는 플루트 수이며, 이는 절삭 마무리와 칩 배출 효율성에 영향을 미칩니다.
• 볼 노즈 엔드밀 끝이 둥글게 되어 있어 윤곽이 있는 모양을 만드는 데 독특합니다. 주요 장점은 둥근 프로파일이 매끄러운 표면 마감을 제공하는 3D 밀링에 있습니다. 볼 노즈 엔드밀은 금형, 다이 및 복잡한 3D 형상을 가공하는 데 없어서는 안 될 제품입니다. 중요한 매개변수에는 부품 마감을 결정하는 볼 노즈의 반경과 3D 밀링의 스텝오버 거리가 포함되어 최종 표면 매끄러움에 영향을 미칩니다.
• 코너 래디우스 엔드밀은 플랫 노즈와 볼 노즈의 특성을 혼합하여 내구성과 더 높은 절삭 속도를 제공합니다. 둥근 모서리는 공구 강도를 향상시켜 마모와 파손을 줄입니다. 이는 밀링 포켓, 홈 및 강도를 위해 둥근 모서리를 원하지만 볼 노즈가 제공하는 것보다 더 높은 정밀도가 필요한 기타 기능에 적합합니다. 주요 매개변수에는 공구 강도와 부품 마감에 영향을 미치는 반경 크기가 포함됩니다.

올바른 엔드밀을 선택하려면 가공되는 재료, 공작 기계의 기능, 원하는 마감 처리 및 부품의 특정 형상을 고려하는 것이 필요합니다. 플랫 엔드밀은 일반 밀링 및 정밀 작업에 선호되고, 볼 노즈는 자유 곡면 및 복잡한 3D 형상에 적합하며, 코너 반경은 강도, 정밀도 및 표면 마감 간의 절충안을 위해 선호됩니다.

플루트 개수의 역할: 2날 엔드밀과 4날 엔드밀

2날 엔드밀과 4날 엔드밀 사이의 최종 결정은 소재와 마감에 따라 달라집니다. 일반적으로 두 개의 플루트 엔드밀은 플루트 사이에 더 많은 공간을 확보하여 더 빠른 칩 제거와 더 부드러운 표면을 허용하기 때문에 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 사용됩니다. 대조적으로, 4개의 플루트 엔드밀은 강철과 같은 더 단단한 재료에 잘 작동합니다. 이는 플루트를 추가하면 플루트당 칩 부하가 감소하여 공구 수명이 연장되는 더 미세한 마감을 생성하면서 더 빠르게 이송할 수 있는 능력 때문입니다. 따라서 기계 생산성을 최적화하고 원하는 부품 품질을 달성하려면 필요한 플루트 수를 결정할 때 올바르게 선택해야 합니다.

특수 엔드밀: 테이퍼형, 황삭형 및 가변 나선형

테이퍼 엔드밀, 황삭 엔드밀, 가변 나선 엔드밀과 같은 특수 엔드밀은 특정 문제를 해결하기 때문에 가공에 중요한 도구입니다.

테이퍼 엔드밀은 원뿔과 유사한 모양 때문에 독특합니다. 이 기능을 사용하면 깊이가 다른 슬롯이나 채널을 만들 수 있습니다. 형상은 절단 깊이를 점진적으로 변경해야 하는 금형 제작에 유용합니다. 중요한 매개변수에는 면당 깊이가 얼마나 변하는지를 나타내는 테이퍼 각도와 마무리 및 칩 제거 효율성에 영향을 미치는 플루트 수가 포함됩니다.

러핑 엔드밀("찢어진" 또는 "호그" 커터라고도 함)에는 칩을 절단 영역에서 편리하게 제거할 수 있는 작은 조각으로 나누는 방식으로 배열된 톱니가 있습니다. 이 디자인은 모든 치아의 작업량을 줄여서 너무 빨리 마모되지 않고 고속으로 많은 양의 재료를 제거할 수 있게 해줍니다. 홈 수는 날당 칩 부하에 영향을 미치며, 나선 각도는 무엇보다도 가공 공정 후 생성되는 마무리 품질에 영향을 미칩니다.

가변 헬릭스 엔드밀은 밀링 작업 중 진동을 줄이기 위해 각 플루트에 다양한 헬리컬 각도를 적용하여 개발되었습니다. 결과적으로, 이번 개발을 통해 특히 스테인리스강이나 티타늄 합금과 같이 가공하기 어려운 재료를 가공할 때 표면 조도가 향상되고 공구 수명이 늘어납니다. 여기서 주요 매개변수는 원치 않는 고조파를 제거할 뿐만 아니라 우수한 마감 품질과 효율적인 칩 배출 기능에 필요한 플루트 수를 줄이기 위해 값을 적절하게 선택해야 하는 다양한 나선 각도입니다.

결론적으로 부품의 기하학적 구조를 고려해야 합니다. 가공되는 재료; 특정 특수 목적 커터를 선택하기 전에 원하는 마무리 등을 수행하십시오. 각각의 특성과 함께 이러한 다양한 설계를 이해하면 생산 공정에서 사용되는 공작 기계의 수명과 함께 최대 성능을 보장하는 데 큰 도움이 됩니다.

엔드밀 플루트와 헬릭스 각도 이해

플루트 수가 칩 배출 및 마무리에 미치는 영향

칩 배출과 정삭 품질은 가공되는 소재의 엔드밀 플루트 수에 크게 영향을 받습니다. 일반적으로 플루트가 많을수록 각 절단 모서리 사이의 거리가 짧아져 절단이 더 부드러워지기 때문에 마무리가 더 좋습니다. 그러나 이는 칩이 빠져나갈 공간이 적다는 것을 의미하며, 이는 칩 배출이 가장 필요한 슬롯이나 깊은 절삭에서 문제가 될 수 있습니다. 반대로, 플루트 수가 적은 공구는 칩이 빠져나갈 수 있는 공간이 더 많기 때문에 황삭 작업이나 더 큰 칩을 생성하는 소재에 적합합니다. 따라서 특히 정확성과 속도가 요구되는 작업에서는 미세한 마감 처리를 위한 높은 플루트 수와 칩 배출을 위한 충분한 공간 간의 균형을 맞추는 것이 중요합니다.

엔드밀 성능에서 나선 각도의 중요성

엔드밀의 나선각은 절삭 효율, 표면 조도 품질, 공구로서의 전체 수명에 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 이 각도는 이 도구의 본체를 따라 플루트가 만든 나선형을 나타냅니다. 그렇게 해야 하는 이유는 다음과 같습니다.

1. 절삭력의 방향: 더 높은 나선 각도를 사용하면 가공물 재료와의 점진적인 접촉이 제공되므로 절단에 필요한 힘이 줄어듭니다. 따라서 특히 가공하기 어려운 재료나 고품질 표면이 필요한 경우 더 나은 마무리를 제공하는 더 부드러운 절단이 가능합니다.
2. 열 소산: 나선형 각도가 큰 도구는 절단 영역과 가공물 모두를 향해 나선형 각도가 없는 도구보다 열을 외부로 방출하는 능력이 더 좋습니다. 과도한 가열, 공구의 빠른 마모, 가공물 왜곡 또는 손상을 방지합니다.
3. 칩 여유 공간: 절단 영역 주변에서 칩이 제거되는 방식은 주로 이 매개변수에 따라 달라집니다. 경사가 가파르면 칩이 절단면에서 "들어 올려" 옆으로 떨어지게 되므로 재료를 절단하는 데 사용되는 가장자리에 쌓인 것을 억제하면서 칩을 다시 절단할 가능성이 줄어듭니다. 이것은 슬롯이나 깊은 주머니에서 가장 잘 작동합니다.
4. 진동 및 안정성: 다양한 유형의 엔드밀에는 가공 공정 중 진동을 최소화하기 위한 다양한 나선 각도가 있을 수 있습니다. 플루트 길이를 변경하면 채터 밴드 사이의 마찰로 인해 절단이 더 거칠어지는 고조파를 방지하고 작동 시간을 원활하게 하여 공구 수명을 연장할 수 있습니다.

요약하자면, 엔드밀에 적합한 나사산 형상(나선형 프로파일)을 선택하는 동안 가공할 피삭재 재질, 관련 정삭 또는 황삭 작업, 필요한 표면 조도와 함께 사용되는 장비 성능 등의 요소를 고려해야 합니다. 부드러운 금속은 더 높은 피치가 필요한 반면, 단단한 금속은 더 낮은 피치를 요구하기 때문에 선삭 작업 중에 금속에 뚫린 구멍 내부에 나사산을 생성하여 더 미세한 나사산을 더 빨리 출력할 뿐만 아니라 벽에서 쉽게 떨어져 나갈 수 있습니다.

재료에 적합한 플루트 수와 나선 각도 선택

가공 작업에서 플루트 수와 나선 각도의 선택은 작업에 필요한 재료와 작업에 가장 적합한 재료에 가장 적합한 것과 관련이 있습니다. 더 단단한 재료는 더 적은 플루트를 필요로 하지만 열을 제어하면서 칩을 빠르게 제거하기 위해 큰 나선 각도를 필요로 합니다. 이는 공구의 내구성을 보장하고 가공물 품질에 영향을 미치지 않도록 하는 데 필수적입니다. 반면, 더 부드러운 재료와 정밀한 마무리 작업에는 더 공격적인 나선 각도와 결합된 더 많은 수의 홈이 필요할 수 있습니다. 이렇게 하면 표면 마감이 향상되고 작업 속도가 빨라집니다. 궁극적으로, 다양한 절삭 속도나 피드 등과 관련하여 형상에 따라 특정 도구를 사용하여 특정 물질을 얼마나 열심히 가공할 수 있는지 이해해야 하며, 이를 통해 다음과 같이 성능을 향상시킬 수 있는 적절한 선택에 도달할 수 있어야 합니다. 사용 중 이러한 기구의 내구성도 중요합니다.

엔드밀에 적합한 섕크와 프로파일 선택

섕크 유형: 다양한 공구 홀더와의 호환성

공구 홀더 및 다양한 섕크 유형의 엔드밀과의 호환성에 있어서 올바른 퍼즐 조각을 찾는 것은 절제된 표현처럼 보입니다. 생크는 본질적으로 공구 홀더에 의해 고정되는 엔드밀의 일부입니다. 두 가지 주요 유형이 있습니다.

1. 스트레이트 생크(Straight Shank): 전체 길이에 걸쳐 균일한 직경을 갖는 가장 일반적인 유형입니다. 다목적이며 기본 콜렛, 엔드밀 홀더 등 다양한 공구 홀더에 사용할 수 있습니다. 대부분의 재료의 일반 가공을 포함하여 다양한 응용 분야에 적합합니다.
2. 웰던 섕크: 한쪽이 플랫한 섕크 디자인이 특징입니다. 이 섕크는 직선형 섕크보다 더 강한 그립력을 제공하므로 무거운 하중에서 미끄러질 가능성이 줄어듭니다. 따라서 더 높은 안정성이 요구되는 고강도 밀링 작업에 사용하기에 이상적입니다. 그러나 플랫을 홀더에 고정하여 높은 토크에서 공구가 회전하는 것을 방지하는 고정 나사가 있는 특정 종류의 홀더가 필요합니다.

적절한 섕크 유형을 선택하는 동안 무엇보다도 수행 중인 작업 종류, 작업 중인 재료, 공작 기계의 기능을 아는 것이 중요합니다. 예를 들어 다용도성이 요구되는 범용 가공에서는 직선형 생크가 이러한 품질을 쉽게 제공하지만 잦은 하중으로 인해 작업 중 안정성이 문제가 되는 경우에는 더 나은 유지력을 제공하므로 Weldon 생크를 사용해야 합니다. 무거운 절단 작업에서 빠른 속도로 회전하는 동안 공구가 미끄러지는 것을 방지합니다. 그럼에도 불구하고, 공구 홀더와 엔드밀 간의 적절한 호환성과 함께 좋은 정렬은 수명을 늘릴 뿐만 아니라 가공 작업 중 정확도와 마감 품질을 향상시킨다는 점을 항상 기억하십시오.

엔드밀 프로파일: 정사각형, 볼 및 코너 반경

가공 과정에서 엔드밀 프로파일의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 각 프로파일은 서로 다른 용도로 사용되기 때문입니다.

• 스퀘어 엔드밀에는 90도 각도를 형성하기 위해 함께 모이는 4개의 직선형 절삭날이 있습니다. 본질적으로 다재다능한 이 프로파일은 다양한 재료의 슬로팅, 사이드 밀링 및 마무리 작업에 널리 사용됩니다.
• 볼 노즈 엔드밀은 볼을 닮은 둥근 팁으로 식별됩니다. 이 기능을 사용하면 밀링 작업, 특히 금형 제작과 관련된 작업에 사용할 때 매끄럽게 윤곽이 잡힌 표면을 만들 수 있습니다. 기능은 비슷하지만 스퀘어 엔드밀보다 더 많은 원형 모양은 복잡한 표면을 효율적으로 가공할 수 있는 대체 절삭 역학을 제공합니다.
• 코너 래디우스 엔드밀은 정사각형 끝부분과 둥근 모서리를 하나의 디자인으로 통합합니다. 모서리가 약간 둥글게 처리된 정사각형 끝이 있습니다. 이러한 구성은 치핑을 줄이고 공구 수명을 연장하여 엔드밀을 강화합니다. 최종 부품에서 점진적인 전환을 통해 날카로운 모서리를 밀링할 때 가장 잘 작동합니다.

어떤 엔드밀 프로파일을 선택할지는 절단할 공작물 재료, 원하는 절단 유형, 필요한 전체 마무리 등 가공 작업과 관련된 특정 요소에 따라 달라지지만 이에 국한되지는 않습니다. 모든 프로필에는 고유한 장점이 있습니다. 정사각형 모양으로 인한 다용도성 – 볼록함으로 인한 매끄러운 마감 – 코너 광채를 동반한 내구성 등

엔드밀 프로파일이 가공 능력에 미치는 영향

엔드밀의 가공 성능은 프로파일의 직접적인 영향을 받습니다. 후자는 효율적으로 수행할 수 있는 절단 종류, 작업물의 마감 품질 및 작업 중 전반적인 내구성을 나타냅니다. 스퀘어 엔드밀은 높은 정밀도로 깨끗한 각도 형상을 생성하는 데 적합하므로 공차가 엄격한 작업에 없어서는 안 됩니다. 반면에 끝이 둥근 볼 노즈 엔드밀은 복잡한 3차원 윤곽과 표면 가공에 탁월하여 금형 제작에 이상적인 부드러운 마무리를 제공합니다. 코너 반경 엔드밀은 정사각형과 볼 속성을 결합합니다. 이는 특히 일부 응용 분야에서 모서리 치핑이 문제가 될 때 둥근 끝에서 제공되는 것과 같은 내구성 및 마감 품질과 함께 정사각형 정밀도를 제공합니다. 따라서 엔드밀 프로파일의 선택은 가공 공정의 효율성과 결과에 영향을 미치는 것 외에도 공작물 재료의 낭비와 공구 수명을 최소화하는 데도 기여합니다.

경질 재료에 적합한 엔드밀을 선택하는 주요 요소

엔드밀 소재: 경화 소재의 초경과 HSS

단단한 재료를 성공적으로 가공하려면 올바른 유형의 엔드밀 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 공구 산업에 사용되는 재료에는 초경과 고속도강(HSS)이라는 두 가지 주요 유형이 있습니다.

초경 엔드밀은 초경 텅스텐과 바인더의 조합으로 만들어져 극도의 경도와 내열성을 제공합니다. 이러한 특성으로 인해 높은 온도와 속도에서도 더 오랫동안 날카로운 상태를 유지할 수 있으므로 경화된 재료를 절단하는 데 이상적입니다. 게다가 쉽게 변형되지 않으므로 가공 작업 중에 일관된 성능이 보장됩니다. 유일한 단점은 값비싼 특성과 부서지거나 깨지지 않도록 조심스럽게 다루어야 하는 취성입니다.

반면, 초경합금에 비해 HSS는 더 유연하여 치핑이 덜 발생하므로 시간 제한이 느슨한 프로젝트에 더 저렴한 옵션이 됩니다. 고탄소강보다 높은 온도를 처리할 수 있어 더 낮은 비용으로 경도와 내마모성 사이의 균형을 맞출 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 고온에 노출되면 초경보다 빨리 둔화되므로 자주 교체하거나 재연마해야 합니다.

요약:

• 초경 엔드밀: 내열성과 경도가 가장 높아 초경은 경화 재료와 관련된 빠른 절단 공정에 사용하기에 가장 적합합니다. 그러나 이러한 도구는 다른 도구보다 훨씬 비싸면서도 취약합니다.
• HSS 엔드밀: 인성과 유연성을 제공하므로 예산이 부족할 수 있는 덜 까다로운 조건에 적합하지만 고온 범위에서 사용할 때 탄화물만큼 내구성은 떨어집니다.

경화를 위해 초경과 HSS를 선택하는 것은 주로 공작물 경도 수준, 원하는 공차 및 재정적 고려 사항과 같은 가공 중에 적용 가능한 특정 요구 사항에 따라 달라집니다.

코팅과 경도 및 공구 수명에 미치는 영향

코팅을 통해 절삭 공구의 성능, 경도 및 내구성이 훨씬 향상됩니다. 코팅은 또한 마찰을 낮추고, 손상을 방지하며, 적절하게 적용하면 더 높은 온도에서 도구가 더 효율적으로 작동할 수 있게 해줍니다. 예를 들어, 질화티타늄(TiN)은 내마모성을 높이는 단단한 표면을 생성하는 반면, 질화알루미늄티타늄(AlTiN)은 고속 가공 작업에 탁월한 열 보호 기능을 제공합니다. 각 코팅 재료에는 고유한 장점이 있습니다. 기계 설정, 절단되는 공작물 재료 및 원하는 결과에 따라 선택이 달라집니다. 전체적으로, 공구 수명 연장, 생산성 수준 향상, 가공물의 미세한 마감 처리를 기대하는 경우 코팅을 고려하는 것이 중요합니다.

엔드밀을 이용한 경질 재료 가공 전략

엔드밀을 사용하여 경질 재료를 가공하는 전략적 방법은 마모를 줄이고 효율성을 높이기 위해 최고의 가공 매개변수와 결합된 올바른 공구를 선택함으로써 달성됩니다. 주요 접근 방식 중 일부에는 내열성과 높은 경도로 인해 초경으로 제작되거나 코팅된(예: AlTiN) 엔드밀을 사용하는 것이 포함됩니다. 효과적인 가공에 필요한 높은 절삭 속도를 유지하면서 공구 마모를 줄이기 위해 이송 속도를 천천히 줄이십시오. 또한 이는 편향과 떨림 자국을 줄여 이전보다 훨씬 부드러운 마무리를 제공하는 클라이밍 밀링 기술을 통해 달성할 수 있습니다. 또한 절삭유나 MQL(최소량 윤활)을 사용하면 온도가 낮아져 공구 비트의 수명이 더욱 연장됩니다. 궁극적으로 단단한 재료를 가공할 때 가장 중요한 것은 공구 재료, 코팅, 절삭 매개변수, 절삭유 적용 등의 측면과 공작물 특성 사이의 균형을 찾는 것입니다.

참조 소스

1. 출처 1: “정밀 가공을 위한 최적의 엔드밀 크기 선택” – 내일의 제조
   • 요약: 내일 제조(Manufacturing Tomorrow) 기사에서는 정밀 가공 응용 분야에 적합한 엔드밀 크기를 선택할 때 알아야 할 사항에 대해 설명합니다. 여기에는 정확도를 유지하면서 생산성을 높이는 방법에 대한 유용한 조언을 제공하는 도구 직경, 플루트 수, 길이 및 재료와 같은 요소가 포함됩니다.
   • 관련성: 다양한 종류의 재료를 사용하여 다양한 유형의 밀링 작업 중에 효율성을 향상시키기 위해 사용할 수 있는 사이징 기술에 대해 이 분야에 관련된 개인을 계몽하기 위한 교육적 글입니다.
2. 출처 2: “성능 향상을 위한 엔드밀 크기 조정 전략” – Production Machining Magazine
   • 요약: Production Machining Magazine이 게시한 블로그 게시물에 따르면, 다양한 가공 조건에서 성능을 최적화하는 데 사용할 수 있는 엔드밀에 대한 다양한 크기 조정 전략이 있습니다. 저자는 크기에 영향을 받는 기타 매개변수 중에서 칩 배출, 절삭 속도 또는 표면 조도를 고려하여 각 사례의 특정 요구 사항에 따라 수행해야 할 작업에 대한 권장 사항을 제공합니다.
   • 관련성: 엔드밀 크기 조정 기술에 대한 이해를 높이고 가공 효율성을 향상시키려는 전문가를 위한 유익한 가이드입니다.
3. 출처 3: "가공 매개변수에 대한 엔드밀 크기 변화의 영향" - Journal of Manufacturing Science and Engineering
   • 요약: 이 과학 연구 논문은 엔드밀의 크기 변경이 특정 공정을 통해 재료를 제거하는 데 사용되는 동안 절삭력, 공구 마모율, 표면 거칠기와 같은 변수에 어떤 영향을 미치는지 조사합니다. 이 실험을 통해 연구자들은 특정 응용 분야에 가장 적합한 유형을 결정할 수 있었고 이러한 결과를 바탕으로 가공 공정을 최적화할 수 있었습니다.
   • 관련성: 관련성: 이 작업은 엔드밀 직경과 절삭력에 미치는 영향에 대한 선택 기준을 더 깊이 이해하려는 학자나 업계 관계자의 관심을 끌 수 있습니다. 공구 수명; 품질 등

자주 묻는 질문(FAQ)

 

Q: 엔드밀 크기를 선택할 때 무엇을 고려해야 합니까?

A: 엔드밀 크기를 결정할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 프로젝트의 성격을 고려해야 합니다. 이는 밀링 중 복잡성, 공작물 경도 및 필요한 가공 유형일 수 있습니다. 공작물 강성, 절단 속도 및 원하는 표면 조도뿐만 아니라 공구 강성도 중요한 역할을 합니다. 더 큰 크기는 재료를 더 빨리 제거할 수 있지만 미세한 세부 사항에는 적합하지 않을 수 있고, 작은 크기는 정밀성을 위해 사용되지만 가능하지 않을 수 있습니다. 단단한 재료에서는 쉽게 부서집니다.

Q: 슬롯 엔드밀은 적용 분야에서 정사각형 엔드밀과 어떻게 다릅니까?

A: 슬롯 엔드밀은 한쪽 또는 양쪽 끝의 직선 부분에 절단 톱니를 위치시켜 공작물에 슬롯이나 홈을 절단하도록 설계되었습니다. 정사각형 끝 밀은 바닥이 편평하고 모서리가 뾰족하므로 다양한 각도의 정사각형 측면이 있는 편평 바닥 홈을 만드는 데 사용되는 다용도 도구일 뿐만 아니라 연속된 점 사이의 선형 보간을 통해 필요한 형상을 직접 생성할 수 있는 기타 일반 밀링 작업에도 사용할 수 있습니다. 호 등의 추가 이동 없이 공구 경로를 따라 이동합니다. 이 두 가지 유형 사이의 결정은 제조 과정에서 부품에 어떤 형태를 가공해야 하는지에 따라 달라집니다.

Q: 볼 노즈 엔드밀과 그 장점에 대해 알려주실 수 있나요?

A: 볼 노즈 엔드밀은 절단 끝부분이 둥글기 때문에 밀링 공정 중에 프로파일과 3D 윤곽을 생성할 수 있습니다. 다른 도구로는 접근할 수 없는 복잡한 표면에 도달할 수 있기 때문에 다른 유형보다 더 나은 마무리 기능을 제공합니다. 이러한 장점 외에도 원형 모양만으로도 서로 다른 표면 사이를 더 부드럽게 전환하여 응력 집중을 줄일 수 있습니다. 이러한 기능 덕분에 복잡한 부품 윤곽, 금형 또는 다이 등을 가공하는 데 이상적입니다.

Q: 엔드밀에 다른 소재 대신 초경을 사용해야 하는 경우는 언제입니까?

A: 초경 엔드밀은 강성, 내구성, 내마모성이 뛰어나 단단한 재료를 가공할 때 주로 사용됩니다. 고속도강(HSS)에 비해 초경은 더 빠른 속도로 작동할 수 있으므로 단시간에 대량 생산이 필요한 분야는 물론 정밀 항공우주 분야에도 사용할 수 있습니다. 이러한 공작물과 관련된 가공이 어려운 작업에서 성능을 향상시키려면 일반 초경 또는 티타늄 코팅 종류를 선택해야 합니다.

Q: 컨투어링 엔드밀 유형 간의 주요 차이점은 무엇입니까?

A: 컨투어링의 경우 엔드밀 유형 선택이 많이 다릅니다. 부드러운 전환이 필요한 복잡한 표면 윤곽의 경우 볼 노즈 엔드밀이 가장 잘 작동합니다. 부품에 정확한 둥근 모서리를 적용해야 하는 경우 코너 라운딩 엔드밀을 사용하세요. 테이퍼형 엔드밀에는 테이퍼형 절삭 끝이 있어 다양한 각도로 사용할 수 있어 각진 형상을 밀링하는 데 적합합니다. 따라서 일반적으로 금형 및 다이 제작에 사용됩니다. 따라서 가장 적합한 것을 선택하기 전에 프로젝트에 어떤 종류의 모양이나 프로파일이 필요한지 알아보십시오.

 Q: 플루트 수가 엔드밀 커터 선택에 어떤 영향을 줍니까?

A: 마감 처리와 재료 제거 능력은 엔드밀 커터의 플루트 수에 따라 영향을 받습니다. 칩 배출에 사용할 수 있는 공간이 더 많고 이송 속도도 더 빠르기 때문에 연질 소재의 제거율이 높을수록 더 좋습니다. 플루트가 많을수록 마감이 더 부드러워지고 금속 등과 같은 단단한 재료의 절단을 마무리할 때 선호됩니다. 일반적으로 이를 위해서는 절삭 대상이 무엇인지, 황삭 또는 정삭 작업이 수행되고 있는지 확인하여 둘 사이의 균형을 유지해야 합니다.

 Q: 밀링 중에 카운터보링을 통해 무엇을 얻을 수 있습니까?

답변: 카운터보링은 기존 구멍을 지정된 깊이까지 확장하여 볼트 헤드가 표면 수준과 같은 높이 또는 아래에 위치하도록 하는 평평한 바닥 공동을 생성합니다. 즉, 여기에서 크기와 깊이를 제어할 수 있으므로 공작물에 손상을 주지 않고 이러한 작업을 정확하게 수행하는 특수 카운터보어 공구/엔드밀을 사용합니다. 잘못된 크기를 선택한 경우 원하는 결과를 얻기 위해 이 선택이 얼마나 중요한지 알고 주변 구성 요소를 파괴하는 것은 제외됩니다.

 Q: 기계공에게 드릴 엔드밀이 필요한 때는 언제입니까?

A: 때때로 기계 기술자는 드릴 밀이라는 드릴을 사용해야 할 수도 있습니다. 왜냐하면 이러한 도구는 드릴링과 밀링 등 여러 기능을 동시에 수행할 수 있기 때문입니다. 이를 사용하여 공작물에 구멍을 뚫은 다음 동일한 구멍의 측면을 가공하여 매우 정확하게 슬롯, 홈 또는 공동을 만들 수 있습니다. 또한 이러한 장비는 드릴링과 밀링 작업이 모두 필요한 경우, 특히 사용 가능한 공간이 제한되어 있거나 사전 드릴링 없이 플런지 절단을 해야 하는 경우에 유용하므로 다재다능한 특성을 통해 설정 시간 동안 복잡성을 줄여줍니다.