가장 작은 엔드밀을 사용하려면 정확성, 숙련도, 적용 도구 및 방법에 대한 지식이 필요합니다. 올바르게 사용하면 이러한 도구는 작지만 매우 강력합니다. 복잡한 부품이나 금형에서 탁월한 정밀도와 표면 마감을 달성할 수 있습니다. 이 기사에서는 소형 엔드밀 사용에 관한 모든 내용을 다루려고 합니다. 여기에는 커터를 효과적으로 사용하기 위한 팁, 그러한 밀로 작업을 시작하기 전에 고려해야 할 사항, 이러한 유형의 커터를 사용하는 동안 가공 작업을 최적화하기 위해 채택할 수 있는 전략이 포함되어 있습니다.
엔드밀이란 무엇이고 어떻게 작동하나요?
엔드밀의 기본 형상 이해
엔드밀은 밀링 작업에 사용되는 절삭 공구의 일종입니다. 그들은 재료를 절단할 수 있는 나선형 플루트를 가지고 있습니다. 엔드밀의 표준 형상을 구성하는 몇 가지 주요 구성 요소는 다음과 같습니다. 기계 스핀들이 고정하는 원통형 부분인 생크; 재료를 제거하기 위한 플루트 또는 절단 모서리; 절단 직경 – 가장 넓은 지점의 너비 전체 길이 - 팁부터 생크와 만나는 부분까지. 플루트의 수와 나선 각도는 이러한 종류의 툴링 장치로 달성되는 절삭 성능과 표면 조도에 큰 영향을 미칩니다. 특정 재료를 작업하는 동안 내구성과 효율성을 높이기 위해 엔드밀에도 다양한 코팅을 적용할 수 있습니다. 이러한 기하학적 매개변수를 알면 가공 작업에 적합한 도구를 선택하는 데 도움이 됩니다.
엔드밀 유형: 미니어처 엔드밀, 볼 엔드 등
특정 용도로 설계된 엔드밀에는 다양한 유형이 있으며, 이는 고유한 기능을 가지고 있음을 의미합니다. 다음은 몇 가지 예입니다.
- 소형 엔드밀: 0.001인치(25마이크로미터)에서 0.125인치(3.175밀리미터) 범위의 작은 직경을 가지고 있습니다. 이는 높은 수준의 정밀도가 요구되는 금형 제작, 의료 기기 제조 복잡한 전자 제품 등에서 미세하고 세밀한 절단을 만드는 데 사용됩니다. 권장 스핀들 속도는 10,000~100,000RPM이고, 이송 속도는 가공되는 재료와 공구 직경에 따라 분당 약 1~10인치여야 합니다.
- 볼 엔드밀: 이 도구는 볼 노즈라고 불리는 둥근 절삭날을 갖추고 있어 윤곽 밀링, 얕은 슬로팅 및 3D 윤곽 가공을 수행할 수 있습니다. 불규칙한 모양의 다이에서 볼 수 있는 것과 같은 복잡한 볼록 또는 오목 표면을 가공하는 능력은 이러한 작업에 없어서는 안 될 요소입니다. 일반적인 크기는 직경이 1/64인치(0.4밀리미터)부터 1인치(25.4밀리미터)까지입니다. 절삭 깊이는 항상 공구 직경보다 작아야 하며, 가공 중에 칩이 자유롭게 바깥쪽으로 흘러갈 수 있도록 나선 각도는 일반적으로 30° – 45° 사이입니다.
- 코너 래디우스 엔드밀: 이 엔드밀이 다른 엔드밀과 다른 점은 모서리에 반경이 있어 공작물 재료와의 마찰로 인한 공구의 마모를 줄이는 동시에 접선이 만나는 지점 주변 부분을 곡선으로 강화하여 절삭날 자체의 강도를 향상한다는 점입니다. 예를 들어 접하지만 서로 수직인 두 개의 선이 있다고 가정하고, 하나가 다른 선을 향해 약간 구부러지면 이 새 선은 원래 두 선과 교차하여 호를 형성하므로 모서리 라운딩 효과의 영향을 받는 부분이 강화됩니다. 이를 통해 평평한 끝 부분에 비해 더 빠른 속도로 황삭 절삭이 가능합니다.
- 플랫 엔드밀은 주로 평평한 표면, 홈, 숄더 등을 밀링하는 데 사용됩니다. 팁의 날카로운 절단 모서리는 가공 중인 공작물을 정밀 절단하는 동안 선형 경로로 곧게 펴집니다. 직경은 1/8인치(3.175밀리미터)부터 1인치(25.4밀리미터)까지입니다. 이송 속도는 분당 20인치까지 높을 수 있으며, 사용 시 500~5000RPM 사이의 적당한 스핀들 속도가 선호됩니다.
이러한 엔드밀은 각각 고유한 장점을 갖고 있으므로 진행 중인 작업에 따라 필요한 것이 무엇인지에 따라 달라집니다. 따라서 최적의 결과를 얻으려면 무엇보다도 스핀들 속도, 이송 속도, 재료 유형, 원하는 표면 조도 등의 요소를 올바르게 선택해야 합니다.
엔드밀 기능에서 길이와 직경의 역할
특정 용도에 대한 엔드밀의 성능과 적합성은 길이와 직경에 따라 크게 영향을 받습니다. 슬롯이나 컷의 너비는 직경에 따라 결정되며 도구 자체의 강성과 강도 역시 직경에 의해 직접적인 영향을 받습니다. 대부분의 경우 직경이 크면 강도가 더 높아져 이송 속도가 빨라져 생산성이 향상됩니다. 반대로 작은 것은 더 정확하기 때문에 더 미세한 세부 사항을 제공합니다.
엔드밀의 유연성과 편향 가능성은 길이에 따라 영향을 받습니다. 그렇기 때문에 예를 들어 깊은 공동이나 슬롯을 가공하는 동안 긴 부품이 더 깊은 깊이의 공작물에 들어갈 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 길이가 늘어나면 공구가 휘어질 가능성이 높아져 절단이 부정확해질 수 있습니다. 따라서 정확한 엔드밀 길이를 고려하면서 최상의 결과를 얻으려면 작업 중인 재료에 대해 원하는 절삭 깊이에 맞춰 엔드밀 길이를 올바르게 선택해야 합니다.
최소형 엔드밀 작업에 적합한 도구를 선택하는 방법
고려해야 할 요소: 초경, 직경, 플루트
카바이드
특히 초경을 사용하는 경우 엔드밀의 재질이 무엇인지 고려하는 것이 중요합니다. 이러한 유형의 밀은 고속도강(HSS)에 비해 훨씬 단단하며 날을 잃지 않고 더 높은 온도를 견딜 수 있습니다. 따라서 높은 회전 속도와 열 속에서도 더 오랫동안 날카로움을 유지하고 탁월한 가공 효율성을 유지하면서 더 단단한 재료를 절단할 수 있습니다. 게다가 초경으로 만든 공구는 내마모성이 더 뛰어나 복잡한 절단 작업 중에 파손되거나 모양이 바뀔 가능성이 적습니다.
지름
엔드밀의 크기나 직경은 정밀도뿐만 아니라 효과적으로 수행할 수 있는 작업 종류에도 큰 영향을 미칩니다. 더 작은 것은 폭이 더 좁기 때문에 오류가 발생할 여지가 더 적기 때문에 복잡한 모양의 상세한 작업물에 적합합니다. 또한 가능한 최고의 정확도가 가장 중요한 상황에서도 잘 작동합니다. 반면, 직경이 클수록 도구 내 강도와 강성이 증가하여 한 번에 재료를 더 빠르게 제거할 수 있으므로 더 큰 절단을 통해 더 빠른 처리 속도가 가능해집니다. 더욱이, 선택한 직경은 다양한 재료의 반응에 영향을 미칠 수 있는 다양한 직경을 고려하여 정보를 얻어야 하며, 이는 공구 수명 외에도 절단 품질이 좋거나 나쁠 수 있습니다.
플루트재료'
칩 제거 능력과 절삭 성능은 엔드밀에 존재하는 플루트 수에 직접적인 영향을 받습니다. 따라서 이 선택 기준은 다음과 같습니다. 일반적으로 2-3 홈 밀은 알루미늄과 같은 부드러운 금속을 다룰 때 가장 잘 작동합니다. 플루트가 더 많은 밀보다 칩을 더 빨리 비우고 이러한 제한된 칩 배출로 인해 칩 배출이 향상되어 분당 이송 속도가 더 높아지면서 쉽게 배출할 수 있기 때문입니다. 홈이 있는 커터를 사용하지만 단단한 강철에 사용하면 매끄러운 마무리가 필요하지 않기 때문에 우리는 이 목적을 위해 4개 이상의 홈이 있는 밀을 사용하여 최소한의 흔적을 남기고 떨림 없는 마무리를 달성하여 표면 품질이 좋습니다. 그러나 플루트가 많을수록 칩 제거를 위한 공간이 적어지므로 막힘이 발생하여 공구가 과열되지 않도록 작업 중에 주변 환경에 주의해야 합니다.
2날 엔드밀과 4날 엔드밀 비교
2개의 플루트 엔드밀과 4개의 플루트 엔드밀을 비교할 때 각각 고유한 장점과 용도가 있습니다.
두 개의 플루트 엔드밀:
알루미늄이나 플라스틱과 같은 부드러운 재료에 주로 사용되는 이 제품은 더 높은 칩 간격을 제공하여 재료를 효율적으로 제거하고 막힐 가능성을 최소화합니다. 또한 더 빠른 이송 속도와 절단 속도를 지원하므로 속도가 문제가 되는 상황에 이상적입니다. 칩은 공구에서 쉽게 배출되도록 설계되어 화상을 유발할 수 있는 열 축적을 방지합니다.
4개의 플루트 엔드밀:
반면, 강철이나 주철과 같은 단단한 금속을 가공할 때는 일반적으로 4개의 홈이 있는 밀이 사용됩니다. 가장자리가 많다는 것은 마감이 더 매끄럽고 정확도도 높다는 것을 의미합니다. 플루트 사이의 공간이 적기 때문에 동시에 더 나은 강도와 강성을 제공하여 칩 제거율이 낮아집니다. 진동 수준이 낮은 경향이 있어 표면 마감 품질이 향상되며, 특히 어려운 조건에서 가공 작업 중에 채터 마크가 쉽게 발생할 수 있는 깨지기 쉬운 표면에서 사용되는 공구의 수명을 연장합니다.
결론적으로, 플루트 엔드밀은 특히 연질 재료에 적용할 수 있는 다량의 칩 클리어런스와 높은 이송 속도가 결합된 응용 분야에 가장 적합한 반면, 플루트 엔드 밀은 모서리 수가 증가하여 표면 조도가 더 미세하므로 인성이 강한 재료에 적합합니다. 재료. 공구 선택은 주로 작업할 재료와 가공 방법에 따라 달라집니다.
정밀 가공에서 공구 경로의 중요성
정밀 가공에서 공구 경로는 제조된 부품이 얼마나 효율적이고 정확하며 정확한지 결정하므로 필수입니다. 최적화된 공구 경로는 절삭 공구가 가능한 최상의 경로를 취한다는 것을 의미합니다. 이는 가동 중지 시간을 최소화하고 공구 마모를 줄여 생산 속도를 높이는 동시에 높은 수준의 정확도를 요구하는 응용 분야에서 요구되는 엄격한 공차를 일관되게 준수하도록 보장합니다. 또한 명확한 공구 경로는 과도한 절단이나 언더컷과 같은 실수를 크게 줄여 최종 제품의 표면 조도와 치수 정확도를 향상시킵니다. 처리 중에 다양한 도구가 취하는 경로를 생성하는 데 고급 소프트웨어를 사용하면 시뮬레이션 기능이 향상되어 실제 작업 중에 문제를 예측할 수 있는 더 나은 계획이 도출되고 실제 가공이 시작되기 전에 수정 단계를 수행할 수 있습니다. 따라서 이는 기계 작업 중 효율성과 함께 최고의 정밀도를 원하는 경우 공구 경로 선택 및 최적화 측면에서 우연에 아무 것도 맡겨서는 안 된다는 것을 의미합니다.
미니어처 엔드밀로 최적의 성능을 달성하기 위한 팁
적절한 속도 및 이송 속도 설정
소형 엔드밀의 성능과 수명을 최적화하려면 올바른 속도와 이송 속도를 관찰하는 것이 중요합니다. 스핀들 RPM 또는 단순히 속도는 가공할 소재의 경도와 절삭 공구의 직경을 참조하여 결정해야 합니다. 예를 들어, 단단한 재료 중 하나인 스테인리스강은 느린 속도가 필요한 반면, 알루미늄은 부드러운 재료이기 때문에 더 빠른 속도로 가공할 수 있습니다. 최상의 이송 속도(공구가 회전당 전진하는 거리)는 무엇보다도 절삭 공구의 재질, 가공물 재질, 원하는 표면 마감 등의 요인에 따라 달라집니다. 이송 속도를 낮추면 표면 품질이 향상될 수 있지만, 너무 낮으면 절단 대신 마찰이 발생하여 절단 공정에 사용되는 도구가 마모될 수 있으므로 너무 낮으면 안 됩니다. 반대로 이송 속도가 높을수록 제거율이 높아지지만 제대로 관리하지 않으면 블록에 구멍을 뚫는 등의 가공 작업 중에 재료가 제거되는 도구가 파손될 수 있습니다. 가공 및 계산기를 위한 고급 소프트웨어는 이송 속도와 함께 정확한 속도를 파악하는 데 도움이 되므로 엔드밀의 내구성 구현과 더불어 최대 효율성을 달성할 수 있습니다.
정확도 향상을 위한 런아웃 최소화
소형 엔드밀의 고정밀도와 긴 수명을 위해서는 런아웃을 최소화하는 것이 매우 중요합니다. 런아웃이라는 용어는 공구의 실제 회전축에서 작은 편차를 의미하며, 이로 인해 가공 정확도에 큰 오류가 발생할 수 있습니다. 이를 줄이려면 적절한 균형을 갖춘 좋은 도구 홀더를 사용해야 합니다. 고정력과 동심도가 더 높기 때문에 일반적으로 정밀 콜렛과 열박음 공구 홀더가 권장됩니다. 그 외에도 스핀들 베어링을 자주 점검하고 적절하게 정비하고 올바른 공구를 설치하는 것도 도움이 될 것입니다. 이러한 모든 조치가 런아웃을 줄이는 데 도움이 되기 때문입니다. 또한, 고급 진단 도구는 선반이나 밀링 기계의 특정 지점을 중심으로 중심에서 벗어난 회전이 있는 문제 영역을 감지하고 해결하는 데에도 사용할 수 있으므로 생산 주기 시간을 개선하는 동안 전반적인 정확도를 높일 수 있습니다. 수명을 연장하기 위해 공구 수명을 최적화하는 방법에 대한 생산성 향상 방법도 나와 있습니다.
장수명을 위해 공구 수명을 최적화하는 방법
가공 작업에서 공구 수명을 최적화하려면 몇 가지 전략이 필요합니다. 그 중 하나는 사용할 도구에 적합한 재료를 선택하는 것입니다. 이는 가공되는 작업물에 가장 적합한 것이 무엇인지에 따라 고속 강철, 초경 또는 세라믹을 선택하는 것을 의미할 수 있으며, 또 다른 측면은 사용할 도구에 적합한 재료를 선택하는 것입니다. 이는 절삭 조건과 같은 기타 요인뿐만 아니라 가공되는 공작물에 가장 적합한 것이 무엇인지에 따라 고속 강철, 초경 또는 세라믹을 선택한다는 의미일 수 있습니다. 또는 절단 상태와 같습니다. 속도가 너무 높으면 공구가 빨리 마모되고, 저속으로 인해 마찰이 발생하여 주변의 모든 것이 가열되어 칩 제거가 비효율적일 수 있으므로 적절한 절삭 속도와 이송 속도를 설정하는 것도 중요합니다. 따라서 이러한 유체를 활용합니다. 열 축적을 줄이고 마찰을 낮추며 칩 제거를 촉진하여 공구 수명을 향상시킵니다. 정기적인 서비스 및 연마 기계를 사용하면 최고의 성능을 유지하여 마모 시작을 지연시킬 수 있습니다. 이송 속도 가속 시간 등과 같은 다양한 매개변수를 제어하는 정교한 알고리즘이 장착된 최신 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계를 사용하여 필요할 때마다 작동 중에 즉시 변경되도록 하여 수명을 연장할 뿐만 아니라 수명을 단축시킬 수 있는 불리한 조건으로부터 보호합니다. 대신에. 이러한 절차를 따르면 주어진 기간 내에 일관된 출력 수준을 유지하는 동시에 오래 지속되는 소모품을 통해 가동 중지 시간 비용을 낮출 수 있습니다.
마이크로 엔드밀의 응용 분야는 무엇입니까?
CNC 가공에 엔드밀 활용
엔드밀과 같은 CNC 가공 도구를 사용하면 재료 제거 공정을 더욱 정확하고 효율적으로 만드는 데 도움이 될 수 있습니다. 엔드밀은 금속에서 플라스틱 및 복합재에 이르기까지 다양한 재료의 프로파일링, 슬로팅, 플런징 또는 윤곽 가공과 같은 여러 작업을 수행할 수 있는 다목적 절단 도구입니다. 평평한 바닥, 볼 노즈 또는 코너 반경 유형 중에서 선택하는 것은 작업에 필요한 것이 무엇인지에 따라 달라집니다.
복잡한 설계를 달성하고 엄격한 공차를 유지하려면 칩 배출을 최적화하는 동시에 절삭력을 줄이고 표면 조도를 향상시키는 방식으로 최신 고성능 엔드밀을 만들어야 합니다. 이는 모두 중요한 측면입니다. 또한 제조 과정에서 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 또는 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅이 적용되었습니다. 이는 더 단단한 재료로 작업할 때 발생하는 열로 인한 마모에 대한 저항력을 높여줍니다.
컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템이 이러한 장치와 결합되면 더 높은 수준의 자동화가 가능하고 더 큰 반복성이 보장되므로 자주 조정이 필요한 길고 반복적인 작업에서 쉽게 피로해질 수 있는 인간이 저지르는 오류 가능성이 낮아집니다. 또한, 컴퓨터화된 시스템으로의 통합을 통해 작업자는 속도 공급과 같은 특정 매개변수를 미리 설정할 수 있으므로 일단 시작되면 완료될 때까지 작업자의 추가 입력 없이 모든 것이 원활하게 실행되므로 시간이 절약되고 제조 공정 내 생산성이 향상됩니다. 특히 항공우주 자동차 의료 기기 제조와 같은 대량 생산 산업에서는 일관성이 가장 중요합니다.
작은 부품 및 미세한 세부 사항 작업
CNC 가공의 가장 중요한 측면은 작은 부품과 미세한 세부 작업의 정확성입니다. 이를 위해서는 매우 높은 수준의 정밀도가 필요하며, 이는 더 나은 공차 제어 기능을 갖춘 고정밀 엔드밀과 CNC 기계를 사용해야 합니다. 예를 들어, 마이크로 엔드밀은 복잡한 절단 작업을 하고 깨지기 쉬운 부분을 처리하도록 설계되어 전자 산업이나 의료 기기에 적합합니다.
미세한 디테일을 가공하는 데 성공하려면 몇 가지 핵심 요소가 있습니다. 하나는 날카로운 절삭날이나 깔끔한 절단을 제공하면서 버를 줄이는 최적화된 플루트 형상과 같은 올바른 공구 형상을 선택하는 것입니다. 두 번째는 이상적인 스핀들 속도와 이송 속도를 유지하여 구조적으로 너무 약하면서도 이러한 부품이 파손되지 않도록 하는 것입니다. 세 번째에는 고급 냉각 및 윤활 방법을 사용하여 도구가 너무 뜨거워지는 것을 방지하여 커터의 마모를 줄이고 수명 전반에 걸쳐 일관된 성능을 보장하는 것 외에도 내구성을 연장하는 것이 포함됩니다.
또한 정밀도가 높은 선형 가이드와 결합된 피드백 시스템과 같은 다양한 CNC 발전이 있어 기계가 복잡한 디자인을 다시 정확하게 재현할 수 있습니다. 이러한 기술을 채택함으로써 제조업체는 현대 산업 요구 사항에 따라 일관되게 생산되는 복잡한 세부 사항을 특징으로 하는 소형 구성 요소를 만들 수 있습니다.
3D 가공 작업에 적용
3D 가공 작업에서 복잡한 형상과 표면을 만들기 위해서는 CNC 기술이 필수적입니다. 다축 가공은 여러 단계로 구성된 프로세스입니다. 한 번에 여러 각도와 곡선을 가진 부품을 만들 수 있습니다. 3개 이상의 축이 있는 기계는 다양한 방향과 각도에서 부품에 접근할 수 있어 생산 중 유연성과 효율성이 향상되므로 이러한 유형의 작업에 적합합니다.
가능한 최고의 3D 가공을 수행하려면 복잡한 설계를 정확한 도구 경로로 정확하게 변환하는 고품질 3D CAM 시스템을 사용해야 합니다. 이러한 프로그램은 매끄러운 전환과 일관된 재료 제거를 제공하여 표면 오류 위험을 줄이고 전반적인 마감 품질을 향상시키는 스마트 알고리즘을 기반으로 합니다.
위와 별도로 3차원 밀링을 수행할 때 고려해야 할 두 가지 사항이 있습니다. 즉, 재료 선택과 절삭 전략 개발입니다. 가공 공정 중에 재료에 해당하는 피드, 속도, 공구 형상 등을 선택하는 동안 경도나 열 전도성과 같은 재료의 특성을 알고 있어야 합니다. 이 외에도 트로코이드 밀링과 같은 적응형 방법을 채택하면 절삭력을 균등하게 분배하고 열 축적을 줄여 공구 수명을 크게 늘려 모든 수준에서 효율성을 향상시키는 것도 도움이 될 것입니다.
무엇보다도 항공우주 산업에는 정확한 부품을 신속하게 생산할 수 있는 공급업체가 필요합니다. 그러므로 첨단 기술과 기술을 수용하는 것은 선택이 아니라 필수입니다. 예를 들어, 최첨단 소프트웨어 패키지와 결합된 최첨단 CNC 시스템은 의료 기기 제조 라인에 통합되어 이러한 요구 사항을 적절하게 충족함으로써 사물을 3차원으로 만드는 모든 단계에서 창의성을 자극할 수 있습니다.
가장 작은 엔드밀을 사용할 때 발생하는 일반적인 문제와 해결책
Chatter 및 Burr 관련 문제 해결
채터링과 버 형성은 가장 작은 엔드밀에서 흔히 발생하는 문제입니다. 종종 이는 너무 많이 흔들거나 절단 설정이 좋지 않아 발생합니다.
끽끽 우는 소리:
이는 표면 조도와 공구 수명에 영향을 미치는 진동이 있는 불안정한 가공 조건으로 인해 발생합니다. 이를 방지하려면 스핀들 속도와 이송 속도를 올바르게 설정하십시오. 또한, 고속가공방식을 통해 진동을 감소시키고, 공구홀딩의 강성을 확보함으로써 진동을 줄일 수도 있습니다. 또한 진동 패턴을 방해하여 보다 원활한 작업을 달성할 수 있으므로 플루트 형상이 가변적인 엔드밀을 선택하십시오.
규석:
게다가, 적절한 모서리 준비를 갖춘 날카로운 고품질 커터를 사용하고 기존 밀링 대신 클라임 밀링을 사용하면 버를 크게 줄일 수 있어 항상 절삭 모서리를 따라 새로운 소재가 절단됩니다.
이는 절단 중에 발생하는 원치 않는 재료 돌출입니다. 버 형성을 줄이려면 작업 중인 재료의 유형에 따라 절단 매개변수, 즉 속도, 이송 속도 등을 최적화하십시오. 게다가, 적절한 모서리 준비를 갖춘 날카로운 고품질 커터를 사용하고 기존 밀링 대신 클라임 밀링을 사용하면 버를 크게 줄일 수 있어 항상 절삭 모서리를 따라 새로운 소재가 절단됩니다.
절단 중 강성과 안정성 유지
좋은 마감을 달성하고 도구의 수명을 연장하려면 절단 시 견고성과 영구성을 염두에 두는 것이 중요합니다. 이에 기여하는 몇 가지 주요 요인은 다음과 같습니다.
도구 고정: 도구를 안전하게 고정하는 것이 매우 중요합니다. 최소 런아웃과 최대 그립 강도를 갖춘 고정밀 콜릿, 열박음 홀더 또는 유압 척을 사용하십시오. 이러한 기술은 보다 안정적인 툴링을 제공할 뿐만 아니라 편향도 적습니다.
기계 강성: 공작 기계 자체의 강성은 결코 과소평가될 수 없습니다. 무엇보다도 스핀들 베어링의 마모 여부를 점검하십시오. 일반적으로 말하면 귀하의 기계가 잘 유지관리되고 있는지 확인하십시오. 열 변형이 최소화된 견고하게 제작된 기계는 안정성을 유지하는 데 가장 적합합니다.
절단 매개변수: 속도, 이송 속도, 절단 깊이 등 절단 매개변수를 적절하게 선택하면 안정성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 처짐을 유발할 수 있는 공격적인 절단을 피하면서 보수적인 매개변수를 사용해야 합니다. 고속 가공 방식은 절삭력을 균일하게 분산시켜 안정성을 유지하는 데에도 도움이 됩니다.
이러한 전술을 사용하면 가공 과정 전반에 걸쳐 안정성이 보장되어 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
적절한 설정 및 정렬 보장
가공의 정확성과 효율성을 달성하려면 가장 중요한 것은 적절한 설정과 정렬을 보장하는 것입니다. 다음은 몇 가지 모범 사례입니다.
공작물의 정렬: 공작물의 정확한 정렬이 필요합니다. 다이얼 표시기, 엣지 파인더, 정렬 게이지를 고정밀 측정 도구로 사용하여 기계 좌표계를 기준으로 공작물의 위치와 방향을 확인합니다. 올바르게 정렬되지 않으면 오류가 발생하여 마감이 불량해집니다.
고정 설정: 무언가에 고정할 때는 단단히 고정해야 합니다. 이동은 허용되지 않습니다. 쉽게 조정하거나 재구성할 수 있는 고정 장치는 유사한 정확도를 달성해야 하는 후속 작업 중에 반복성을 보장하면서 모듈성을 제공하므로 더 편리합니다.
기계 교정: 높은 수준의 정밀도를 유지하려면 기계를 정기적으로 교정하는 것이 중요합니다. 여기에는 여기에 설명된 것과 같은 교정 절차에 사용되는 프로빙 시스템과 같은 축 이동 및 도구 오프셋을 확인하는 작업이 포함됩니다. 적절하게 보정된 기계는 시간이 지남에 따라 마모되어 부정확한 성능을 초래할 수 있으므로 이를 통해 예상되는 결과를 실현합니다.
도구 설정: 정확한 도구 오프셋을 설정하는 것 외에도 절삭 도구 홀더가 올바르게 장착되었는지 확인해야 합니다. 프리세터는 도구를 제어 시스템에 입력하기 전에 정확한 치수를 측정할 때 사용할 수 있으므로 설정하는 동안 소요되는 시간을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 올바른 수치를 입력하는 것을 잊어버리거나 아예 입력하지 못하는 인간으로 인해 발생할 수 있는 실수와 관련된 가능성을 줄일 수 있습니다.
이러한 단계를 따르면 기계 작업 중 발생하는 실수를 크게 줄여 전반적인 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
Q: 가장 작은 밀링 커터는 무엇이며, 가공에 있어 왜 필수적인가요?
A: 가장 컴팩트한 엔드밀은 일반적으로 미세한 직경으로 식별되므로 정밀한 세부 사항으로 밀링이 가능합니다. 반경이 좁거나 모서리가 작은 경우 기계 기술자가 깨지기 쉬운 부품에 대해 높은 정확도를 달성하는 데 도움이 되므로 매우 유용합니다.
Q: 공작물의 직경 엔드밀을 어떻게 선택할 수 있습니까?
A: 공작물에 맞는 직경 엔드밀을 선택할 때 재료 유형, 필요한 정밀도, 절삭 깊이 등의 요소를 고려해야 합니다. 또한 파손을 일으키지 않고 칩이 효율적으로 제거되도록 직경에 따른 커터의 칩 제거 능력을 고려해야 합니다.
Q: 볼 노즈 엔드밀에는 어떤 장점이 있나요?
A: 볼 노즈 엔드밀에는 둥근 팁이 있어 3D 윤곽 가공 및 복잡한 표면에 적합합니다. 코너 파손 위험을 줄이고 작업물 표면을 더욱 부드럽게 마감할 수 있습니다.
Q: 생크 크기는 엔드밀 성능에 어떤 영향을 미치나요?
A: 절삭 공구의 안정성과 강성은 생크 크기에 영향을 받습니다. 생크가 클수록 진동을 더 잘 제어할 수 있어 정확도가 향상됩니다. 그러나 스핀들과 콜릿 시스템 크기가 일치해야 합니다.
Q: 정밀 밀링에서 칩 제거가 왜 그렇게 중요한가요?
A: 효과적인 칩 배출은 과열이나 표면 조도 불량을 유발할 수 있는 커터 주변의 재료 축적을 방지하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 절삭 공구가 최상의 수준에서 작동하여 서비스 수명이 길어지고 정확도가 향상됩니다.
Q: 소구경 엔드밀 프로그래밍 시 어떻게 해야 합니까?
답변: 이송 속도와 스핀들 속도는 기계 기술자가 소직경 엔드밀을 프로그래밍할 때 고려해야 할 절삭 매개변수 중 하나입니다. 또 다른 방법은 CAM 소프트웨어에서 최적화된 도구 경로를 보장하여 더 나은 표면 마감을 제공하고 도구의 최대 용량 초과를 방지하는 것입니다.
Q: Harvey Tool의 차세대 엔드밀의 장점은 무엇입니까?
A: Harvey Tool의 차세대 엔드밀에는 고급 코팅, 정밀한 형상 및 고성능 소재가 포함되어 있습니다. 이러한 기능을 통해 탁월한 절삭 성능, 공구 수명 연장, 공작물 품질 향상이 가능합니다.
Q: 밀링 중에 진동을 어떻게 낮출 수 있나요?
A: 균형 잡힌 스핀들을 사용하고 절삭 공구와 가공물을 단단히 고정하고 적절한 이송 속도와 속도를 선택하면 진동을 줄일 수 있습니다. 이러한 매개변수의 조합은 밀링 공정 중 부드러움과 정확성을 보장합니다.
Q: 엔드밀에 코너 반경이 있는 이유는 무엇입니까?
A: 코너 반경이 있으면 절단 코너의 응력 집중이 줄어들어 공구 마모가 줄어들고 표면 조도가 향상됩니다. 이는 특히 공구 수명을 연장하고 고품질 가공 부품을 생산하는 데 필수적입니다.
Q: 프로젝트에서 충분히 재고가 있는 엔드밀을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?
A: 완전히 비축된 엔드밀을 사용하면 다양한 가공 작업에 모든 유형의 절삭 공구를 쉽게 사용할 수 있습니다. 이는 일관된 품질을 촉진하고 가동 중지 시간을 줄이며 생산 효율성을 향상시킵니다.
