Trabajar con la fresa más pequeña requiere precisión, habilidad y conocimiento de las herramientas y métodos aplicados. Si se usan correctamente, estas herramientas son pequeñas pero muy poderosas; pueden lograr una precisión y un acabado superficial extraordinarios en piezas o moldes complejos. Este artículo pretende cubrir todo lo relacionado con el uso de fresas pequeñas; incluye consejos para usarlos de manera efectiva, cosas en las que pensar antes de comenzar a trabajar con este tipo de fresas y estrategias que se pueden adoptar para optimizar su operación de mecanizado mientras usa este tipo de cortadores.
¿Qué es una fresa cortadora y cómo funciona?
Comprensión de la geometría básica de una fresa frontal
Las fresas finales son un tipo de herramienta de corte que se utiliza en operaciones de fresado. Tienen flautas helicoidales que les permiten cortar materiales. Varios componentes principales conforman la geometría estándar de una fresa de mango: el vástago, que es una porción cilíndrica sostenida por el husillo de la máquina; las flautas o bordes cortantes para retirar material; el diámetro de corte – ancho en su punto más ancho; y longitud total, desde la punta hasta donde se encuentra con el vástago. El número de canales y sus ángulos de hélice afectan en gran medida tanto el rendimiento de corte como el acabado superficial logrado por este tipo de dispositivo de herramientas. También se pueden aplicar diferentes recubrimientos a las fresas para aumentar su durabilidad y eficiencia al trabajar con materiales específicos. Conocer estos parámetros geométricos le ayudará a elegir las herramientas adecuadas para su trabajo de mecanizado.
Tipos de fresas de extremo: fresas de extremo en miniatura, de extremo esférico y más
Hay muchos tipos de fresas diseñadas para usos específicos, lo que significa que tienen funciones únicas. A continuación se muestran algunos ejemplos:
- Fresas en miniatura: tienen diámetros pequeños que van desde 0,001 pulgadas (25 micrómetros) a 0,125 pulgadas (3,175 milímetros). Se utilizan para crear cortes finos y detallados en la fabricación de moldes, la fabricación de dispositivos médicos, electrónica compleja, etc., donde se requiere un alto grado de precisión. La velocidad del husillo recomendada es de entre 10 000 y 100 000 RPM, mientras que la velocidad de avance debe ser de aproximadamente 1 a 10 pulgadas por minuto, dependiendo del material que se esté mecanizando y del diámetro de la herramienta.
- Fresas de extremo esférico: Estas herramientas cuentan con un filo redondeado llamado punta esférica, que les permite realizar fresado de contornos, ranurado poco profundo y contornos 3D. Su capacidad para mecanizar superficies complejas convexas o cóncavas como las que se encuentran en matrices con formas irregulares los hace indispensables para tales trabajos. Los tamaños típicos varían de 1/64 pulgadas (0,4 milímetros) a 1 pulgada (25,4 milímetros) de diámetro. La profundidad de corte siempre debe ser menor que el diámetro de la herramienta, mientras que el ángulo de la hélice suele estar entre 30° y 45° para permitir que las virutas fluyan libremente hacia afuera durante el mecanizado.
- Fresas con radio de esquina: lo que diferencia a estas fresas de otras es que tienen radios en las esquinas, lo que reduce el desgaste de las herramientas debido a la fricción contra los materiales de la pieza de trabajo y, al mismo tiempo, mejora la resistencia en los bordes cortantes mediante el refuerzo mediante porciones curvas alrededor de puntos donde de otro modo se encontrarían las tangentes. en ángulos rectos, por ejemplo, supongamos que tiene dos líneas tangentes pero perpendiculares dibujadas entre sí; si una se dobla ligeramente hacia la otra, esta nueva línea cruzará las dos líneas originales, formando así un arco y fortaleciendo la parte afectada por el efecto de redondeo de esquinas. Esto permite realizar cortes de desbaste a velocidades más altas en comparación con sus homólogos de punta plana.
- Las fresas de punta plana se utilizan principalmente para fresar superficies planas, ranuras y hombros. Sus afilados bordes cortantes en la punta se enderezan en trayectorias lineales durante los cortes de precisión en las piezas de trabajo que se mecanizan. Los diámetros varían de 1/8 de pulgada (3,175 milímetros) a 1 pulgada (25,4 milímetros). Las velocidades de avance pueden llegar a 20 pulgadas por minuto, mientras que cuando se usan se prefieren velocidades de husillo moderadas entre 500 y 5000 RPM.
Cada una de estas fresas tiene sus propios puntos fuertes, por lo que todo depende de lo que cada uno necesita según la tarea en cuestión. Por lo tanto, la selección correcta debe tener en cuenta factores como la velocidad del husillo, la velocidad de avance, el tipo de material y el acabado superficial deseado, entre otros, para lograr resultados óptimos.
El papel de la longitud y el diámetro en la función de la fresa
El rendimiento y la idoneidad de una fresa escariadora para aplicaciones particulares se ven ampliamente afectados tanto por la longitud como por el diámetro. El ancho de la ranura o corte realizado está determinado por el diámetro, mientras que la rigidez y resistencia de la propia herramienta también están directamente influenciadas por él. En la mayoría de los casos, los diámetros grandes proporcionan más resistencia, lo que permite velocidades de avance más altas que mejoran la productividad. Por el contrario, los pequeños dan detalles más finos porque son más precisos.
La flexibilidad y la potencialidad de deflexión de una fresa frontal se ven afectadas por su longitud. Por este motivo, las piezas largas pueden penetrar en piezas a mayor profundidad, por ejemplo al mecanizar cavidades o ranuras profundas. No obstante, el aumento de longitud también aumenta las posibilidades de que se produzcan desviaciones de la herramienta, lo que puede provocar cortes imprecisos. Por lo tanto, la selección correcta de longitudes de fresa frontal debe depender de las profundidades de corte deseadas en relación con el material en el que se está trabajando para lograr los mejores resultados manteniendo a la vista las necesidades de precisión.
Cómo elegir la herramienta adecuada para las aplicaciones de fresado más pequeñas
Factores a considerar: carburo, diámetro y flautas
Carburo
Es importante considerar de qué está hecho el material de la fresa, especialmente cuando se utiliza carburo. Estos tipos de molinos son mucho más duros que sus homólogos de acero rápido (HSS) y pueden soportar temperaturas más altas sin perder su filo. Como tales, permanecen afilados por más tiempo (incluso bajo altas velocidades de rotación y calor) y son capaces de cortar materiales más duros manteniendo al mismo tiempo una excelente eficiencia de mecanizado. Es más, las herramientas fabricadas con carburo también tienen mejores propiedades de resistencia al desgaste, lo que significa que hay menos posibilidades de que se rompan o cambien de forma durante operaciones de corte complicadas.
Diámetro
El tamaño o diámetro de una fresa ranuradora influye en gran medida en su precisión, así como en el tipo de tareas que puede realizar de forma eficaz. Los más pequeños son perfectos para piezas de trabajo detalladas con formas intrincadas, ya que dejan un menor margen de error debido a su ancho más estrecho; también funcionan bien en situaciones en las que lo más importante es la mayor precisión posible. Por otro lado, los diámetros más grandes aumentan la resistencia y la rigidez de las herramientas, lo que les permite eliminar materiales más rápido de una sola vez, lo que facilita velocidades de procesamiento más rápidas a través de cortes más grandes. Además, el diámetro que uno elija también debe basarse en la consideración de diferentes diámetros que pueden afectar la respuesta de varios materiales hacia ellos, lo que lleva a cortes de buena o mala calidad además de la vida útil de la herramienta.
flautasmateriales'
La capacidad de eliminación de virutas y el rendimiento de corte están directamente influenciados por la cantidad de ranuras presentes en una fresa ranuradora; de ahí este criterio de selección. Por lo general, los molinos de 2 o 3 estrías funcionan mejor cuando se trabaja con metales más blandos como el aluminio porque vacían las virutas más rápido que los que tienen más estrías, lo que permite velocidades de alimentación más altas por minuto y, al mismo tiempo, las evacua fácilmente, debido a la mejor evacuación de virutas proporcionada por estos limitados. cortadores estriados, pero el acabado suave requerido no se puede lograr si se usa en aceros duros, por lo que utilizamos fresas estriadas de 4 y más para este propósito, de modo que logremos un acabado sin vibraciones con marcas mínimas dejadas, lo que indica una buena calidad de la superficie. Sin embargo, tenga en cuenta que más canales dejan menos espacio para la eliminación de virutas, por lo que se debe tener en cuenta el entorno durante la operación para evitar que se produzcan obstrucciones que provoquen un sobrecalentamiento de la herramienta.
Comparación de fresas de extremo de 2 flautas y de 4 flautas
Al comparar las fresas de dos flautas con las de cuatro flautas, cada una tiene sus propios beneficios y usos específicos.
Fresas de extremo de dos flautas:
Utilizados principalmente para materiales más blandos como el aluminio o los plásticos, estos proporcionan una mayor eliminación de virutas, lo que garantiza una eliminación eficiente de los materiales y minimiza las posibilidades de obstrucción. También permiten velocidades de avance y corte más rápidas, lo que las hace ideales en situaciones donde la velocidad es un problema. Las virutas están diseñadas para expulsarse fácilmente de la herramienta, eliminando la acumulación de calor que puede provocar quemaduras.
Fresas de cuatro flautas:
Por el contrario, los molinos de cuatro estrías se utilizan generalmente cuando se trabaja con metales más duros, como el acero o el hierro fundido. Tener más bordes significa que dará un acabado más suave y también más precisión. Con menos espacio entre canales, esto significa una menor tasa de eliminación de viruta al proporcionar mayor resistencia y rigidez al mismo tiempo; Los niveles de vibración tienden a ser bajos, lo que conduce a un acabado superficial de mejor calidad, especialmente en superficies frágiles donde las marcas de vibración pueden ocurrir fácilmente durante las operaciones de mecanizado en condiciones difíciles, al tiempo que se extiende la vida útil de las herramientas utilizadas.
En conclusión, una fresa de extremos acanalados se adapta mejor a aplicaciones que implican altas velocidades de avance combinadas con grandes cantidades de espacio libre de viruta, particularmente aplicable en materiales blandos, mientras que una fresa de extremos acanalados proporciona acabados superficiales más finos debido al mayor número de filos, por lo que es adecuada para materiales duros. materiales. La elección de una herramienta depende en gran medida del material con el que se va a trabajar y de cómo se debe mecanizar.
Importancia de la trayectoria de la herramienta en el mecanizado de precisión
En el mecanizado de precisión, la trayectoria de la herramienta es imprescindible, ya que determina cuán eficiente, correcta y precisa será la pieza fabricada. Una trayectoria de herramienta optimizada implica que la herramienta de corte toma la mejor ruta posible, lo que minimiza el tiempo de inactividad y reduce el desgaste de las herramientas, lo que aumenta la velocidad de producción y al mismo tiempo garantiza que se sigan tolerancias estrictas de manera constante, como lo requieren las aplicaciones que exigen altos niveles de precisión. Además, una trayectoria de herramienta clara reduce en gran medida errores como el corte excesivo o el corte insuficiente, mejorando así el acabado de la superficie y la precisión dimensional de los productos finales. El uso de software avanzado para generar las rutas tomadas por diferentes herramientas durante el procesamiento mejora las capacidades de simulación, lo que lleva a mejores planes que pueden prever problemas durante las operaciones reales, permitiendo así tomar medidas de rectificación antes de que comience el mecanizado real. Esto significa, por tanto, que no se debe dejar nada al azar a la hora de elegir y optimizar la trayectoria de la herramienta si se desea máxima precisión y eficiencia al trabajar en máquinas.
Consejos para lograr un rendimiento óptimo con fresas de mango en miniatura
Configuración de la velocidad y el avance adecuados
Para optimizar el rendimiento y la vida útil de las fresas en miniatura, es importante observar la velocidad y el avance correctos. Las RPM del husillo o simplemente la velocidad deben decidirse en función de la dureza del material a trabajar así como del diámetro de la herramienta de corte. Por ejemplo, el acero inoxidable, que es uno entre muchos materiales duros, requiere velocidades lentas, mientras que el aluminio, al ser un material blando, se puede mecanizar a velocidades más altas. La mejor velocidad de avance (la distancia que avanza la herramienta por revolución) depende de factores tales como el material de la herramienta de corte, el material de la pieza de trabajo y el acabado superficial deseado, entre otros. Reducir las velocidades de avance puede mejorar la calidad de la superficie, aunque no deben ser demasiado bajas, ya que esto puede causar roce en lugar de corte con el consiguiente desgaste de las herramientas utilizadas en el proceso de corte. Por el contrario, velocidades de avance más altas aumentan las tasas de eliminación, pero si no se manejan adecuadamente, pueden provocar la rotura de las herramientas a través de las cuales se eliminan los materiales durante las operaciones de mecanizado, como perforar agujeros en bloques, etc. El software avanzado para mecanizado y calculadoras será útil para determinar las velocidades exactas junto con las velocidades de avance para que se pueda lograr la máxima eficiencia además de la durabilidad de la fresa.
Minimizar el descentramiento para mejorar la precisión
Minimizar el descentramiento es muy importante para lograr una alta precisión y una larga vida útil de las fresas en miniatura. El término descentramiento significa pequeñas desviaciones del verdadero eje de rotación de la herramienta, lo que puede provocar grandes errores en la precisión del mecanizado. Para reducirlo conviene utilizar buenos portaherramientas con un correcto equilibrio. Generalmente se recomiendan pinzas de precisión y portaherramientas de ajuste por contracción debido a su mayor fuerza de sujeción y concentricidad. Además de eso, también será útil revisar los cojinetes del husillo con frecuencia, darles mantenimiento adecuado e instalar la herramienta adecuada, porque todas estas acciones contribuyen a reducir el descentramiento. Además, se pueden utilizar herramientas de diagnóstico avanzadas no solo para detectar sino también para solucionar este tipo de áreas problemáticas donde hay una rotación descentrada alrededor de algún punto en un torno o fresadora, de modo que pueda aumentar la precisión general durante las mejoras en el tiempo del ciclo de producción. así como tasas de productividad sobre cómo optimizar la vida útil de la herramienta para lograr una mayor longevidad.
Cómo optimizar la vida útil de la herramienta para lograr una mayor longevidad
Se requieren varias estrategias para optimizar la vida útil de la herramienta en las operaciones de mecanizado. Uno de ellos es elegir el material adecuado para las herramientas que se utilizarán; esto podría significar optar por acero de alta velocidad, carburo o cerámica en función de lo que funcionaría mejor con la pieza de trabajo que se mecaniza, así como otra cara de ellos es elegir el material adecuado para las herramientas que se utilizarán; Esto podría significar optar por acero de alta velocidad, carburo o cerámica en función de lo que funcione mejor con la pieza de trabajo que se mecaniza, así como otros factores como las condiciones de corte. o como condición de corte. También es importante establecer velocidades de corte y avances adecuados porque demasiada velocidad provoca un desgaste rápido de las herramientas, mientras que puede ocurrir roce contra ellas debido a las bajas velocidades, lo que calienta todo a su alrededor, causando ineficiencia en la eliminación de virutas, entre otras cosas. Utilizando estos fluidos puede ayudar a reducir la acumulación de calor, reducir la fricción y facilitar la eliminación de virutas, mejorando así la vida útil de la herramienta. El mantenimiento regular y el afilado de las máquinas las mantienen en su máximo rendimiento, retrasando así la aparición del desgaste. Utilizar máquinas modernas de control numérico por computadora (CNC) equipadas con algoritmos sofisticados para controlar diversos parámetros, como el tiempo de aceleración de la velocidad de avance, etc., de modo que cambien instantáneamente durante la operación cuando sea necesario, protegiéndolos así contra condiciones desfavorables que podrían acortar su esperanza de vida además de prolongarla. en cambio. Seguir estos procedimientos conducirá a niveles de producción consistentes dentro de un período determinado y, al mismo tiempo, reducirá los costos de tiempo de inactividad a través de consumibles de larga duración.
¿Cuáles son las aplicaciones de las microfresas?
Utilización de fresas finales en mecanizado CNC
El uso de herramientas de mecanizado CNC, como fresas de mango, puede ayudar a que los procesos de eliminación de material sean más precisos y eficientes. Las fresas de extremo son herramientas de corte versátiles que pueden hacer varias cosas, como perfilar, ranurar, hundir o contornear diferentes materiales, desde metales hasta plásticos y compuestos. La elección entre un tipo de fondo plano, de punta esférica o de radio de esquina depende de lo que se requiere para el trabajo.
Para lograr diseños complejos y mantener tolerancias estrictas, se deben crear fresas modernas de alto rendimiento de tal manera que se optimice la evacuación de viruta y al mismo tiempo se reduzcan las fuerzas de corte y se mejore el acabado superficial, que son aspectos críticos. Además, durante su fabricación se les ha aplicado recubrimientos de nitruro de aluminio y titanio (TiAlN) o carbono tipo diamante (DLC), entre otros; esto los hace más resistentes al desgaste provocado por el calor producido al trabajar con materiales más duros.
Cuando los sistemas de control numérico por computadora (CNC) se combinan con estos dispositivos, permiten mayores niveles de automatización y garantizan una mayor repetibilidad, reduciendo así las posibilidades de errores cometidos por humanos que pueden cansarse fácilmente durante tareas largas y repetitivas que necesitan ajustes frecuentes. Además, la integración en sistemas computarizados permite a los operadores configurar ciertos parámetros de antemano, como la velocidad de avance, de modo que una vez iniciado, todo funcione sin problemas sin necesidad de más acciones por parte del operador hasta su finalización, ahorrando así tiempo y aumentando la productividad dentro de los procesos de fabricación donde La coherencia es lo más importante, especialmente en industrias de producción en masa, como la fabricación de dispositivos médicos para automóviles y aeroespaciales.
Trabajar con piezas pequeñas y detalles finos
El aspecto más importante del mecanizado CNC es la precisión al trabajar en piezas pequeñas y detalles finos. Esto requiere un nivel muy alto de precisión, lo que requiere el uso de fresas de extremo de mayor precisión y máquinas CNC con un mejor control de tolerancia. Por ejemplo, las microfresas están diseñadas para realizar cortes complejos y manejar características frágiles, lo que las hace adecuadas para la industria electrónica o dispositivos médicos.
Hay varios factores clave para el éxito en el mecanizado de detalles finos. Una es elegir geometrías de herramienta correctas, como bordes cortantes afilados o geometrías de ranura optimizadas que reduzcan las rebabas y proporcionen cortes limpios. El segundo es mantener las velocidades ideales del husillo junto con las velocidades de avance para no romper estas piezas y dejarlas estructuralmente demasiado débiles; El tercero implica el uso de métodos avanzados de refrigeración y lubricación que pueden evitar que las herramientas se calienten demasiado, reduciendo así el desgaste de las fresas y ampliando la durabilidad, además de garantizar un rendimiento constante durante toda su vida útil.
Además, ha habido varios avances del CNC, como sistemas de retroalimentación junto con guías lineales de alta precisión, que permiten a las máquinas reproducir diseños complejos con precisión una y otra vez. Al adoptar estas tecnologías, los fabricantes pueden crear componentes de pequeño tamaño caracterizados por detalles intrincados producidos consistentemente de acuerdo con los requisitos industriales modernos.
Aplicación en operaciones de mecanizado 3D
La tecnología CNC es esencial para crear formas y superficies complejas en operaciones de mecanizado 3D. El mecanizado multieje es un proceso con muchos pasos; permite realizar piezas que tengan varios ángulos y curvas de una sola vez. Las máquinas que tienen más de tres ejes son buenas para este tipo de trabajo ya que pueden abordar la pieza desde diferentes direcciones y ángulos aumentando así la flexibilidad y eficiencia durante la producción.
Para realizar el mejor mecanizado 3D posible, es necesario utilizar un sistema CAM 3D de alta calidad que convierta con precisión diseños complicados en trayectorias de herramientas precisas. Dichos programas se basan en algoritmos inteligentes destinados a proporcionar transiciones suaves y una eliminación constante de material, lo que reduce el riesgo de errores en la superficie y mejora la calidad del acabado en general.
Aparte de lo anterior, hay dos cosas que se deben considerar al realizar cualquier tipo de fresado tridimensional: la elección del material junto con el desarrollo de la estrategia de corte. Debe tener en cuenta propiedades de los materiales como su dureza o conductividad térmica al seleccionar avances, velocidades, geometrías de herramientas, etc., que se correspondan con ellos durante el proceso de mecanizado. Además de esto, también sería útil adoptar métodos adaptativos como el fresado trocoidal, que aumenta considerablemente la vida útil de la herramienta al reducir la acumulación de calor además de distribuir las fuerzas de corte de manera uniforme, mejorando así la eficiencia en todos los niveles.
La industria aeroespacial, entre otras, requiere proveedores que puedan producir componentes precisos rápidamente; por lo tanto, adoptar técnicas y tecnologías avanzadas no es una opción sino una necesidad. Por ejemplo, se podrían integrar sistemas CNC de última generación junto con paquetes de software de última generación en las líneas de fabricación de dispositivos médicos para satisfacer estas demandas adecuadamente, estimulando así la creatividad en todas las etapas involucradas en la fabricación de cosas tridimensionales.
Problemas comunes y soluciones al utilizar la fresa escariadora más pequeña
Solucionar problemas con Chatter y Burr
La vibración y la formación de rebabas son problemas comunes con las fresas escariadoras más pequeñas. A menudo, esto se debe a que se agita demasiado o a que los ajustes de corte son deficientes.
Charla:
Ocurre debido a condiciones de mecanizado inestables en las que hay vibraciones que afectan el acabado superficial y la vida útil de la herramienta. Para evitarlo, asegúrese de configurar correctamente la velocidad del husillo y el avance. También puede reducirlas reduciendo las vibraciones mediante métodos de mecanizado de alta velocidad y garantizando la rigidez de la sujeción de la herramienta. Además, elija aquellas fresas que tengan geometrías de flauta variables, ya que pueden alterar los patrones de vibración, logrando así operaciones más suaves.
Rebaba:
Además, las rebabas se pueden reducir en gran medida utilizando cortadores afilados de alta calidad con una preparación de borde adecuada, así como empleando fresado ascendente en lugar del fresado convencional, lo que garantiza que siempre se corte material fresco a lo largo del borde de corte.
Se trata de protuberancias de material no deseadas que se producen durante el corte. Para reducir la formación de rebabas, optimice los parámetros de corte, es decir, la velocidad y el avance, entre otros, según el tipo de material con el que se esté trabajando. Además, las rebabas se pueden reducir en gran medida utilizando cortadores afilados de alta calidad con una preparación de borde adecuada, así como empleando fresado ascendente en lugar del fresado convencional, lo que garantiza que siempre se corte material fresco a lo largo del borde de corte.
Mantener la rigidez y la estabilidad durante los cortes
Para lograr un buen acabado y alargar la vida útil de las herramientas, es importante tener en cuenta la firmeza y permanencia durante los cortes. Estos son algunos de los principales factores que contribuyen a esto:
Sujeción de herramientas: Es muy esencial que las herramientas se sujeten de forma segura. Utilice pinzas de alta precisión, soportes de ajuste por contracción o mandriles hidráulicos que tengan un descentramiento mínimo y una fuerza de agarre máxima. Estas tecnologías proporcionan herramientas más estables y menos deflexión.
Rigidez de la máquina: La rigidez de una máquina herramienta en sí no puede subestimarse en absoluto. Comprobar, entre otras cosas, el desgaste de los cojinetes del husillo; asegúrese de que su máquina esté bien mantenida, en términos generales. Las máquinas de construcción sólida con mínima distorsión térmica son las más adecuadas para mantener la estabilidad.
Parámetros de corte: La elección adecuada de los parámetros de corte, como la velocidad, el avance y la profundidad de corte, puede afectar en gran medida la estabilidad. Se deben utilizar parámetros conservadores evitando cortes agresivos, que pueden causar deflexión. Los métodos de mecanizado de alta velocidad también ayudan a mantener la estabilidad al distribuir uniformemente las fuerzas de corte.
Al emplear estas tácticas, se garantiza la estabilidad durante todo el proceso de mecanizado, lo que permite lograr mejores resultados.
Garantizar configuraciones y alineaciones adecuadas
Para lograr precisión y eficiencia en el mecanizado, lo más importante es garantizar configuraciones y alineaciones adecuadas. Estas son algunas de las mejores prácticas:
Alineación de la pieza de trabajo: Es necesaria una alineación precisa de la pieza de trabajo. Utilice indicadores de cuadrante, buscadores de bordes y medidores de alineación como herramientas de medición con alta precisión para verificar la posición y orientación de las piezas de trabajo con respecto al sistema de coordenadas de la máquina. Si no están alineados correctamente se producirán errores produciendo malos acabados.
Configuración de fijación: Se debe utilizar una fijación firme al fijarlo a algo; No se permite el movimiento. Los accesorios que se pueden ajustar o reconfigurar fácilmente son más convenientes ya que proporcionan modularidad y al mismo tiempo garantizan la repetibilidad durante operaciones posteriores en las que es necesario lograr precisiones similares.
Calibración de máquinas: es importante que calibre su máquina periódicamente para que mantenga altos niveles de precisión. Se trata de comprobar, entre otras cosas, los movimientos de sus ejes y los correctores de herramientas, como los sistemas de palpación utilizados en procedimientos de calibración como el aquí descrito. Las máquinas correctamente calibradas compensan el desgaste con el tiempo, lo que conduciría a un rendimiento inexacto, obteniendo así los resultados esperados.
Configuración de herramientas: debe asegurarse de que los soportes de las herramientas de corte estén asentados correctamente, además de configurar también las compensaciones precisas de las herramientas. Los preestablecedores se pueden utilizar para medir dimensiones precisas de herramientas antes de ingresarlas en los sistemas de control, lo que ahorra tiempo durante las configuraciones y reduce las posibilidades asociadas con errores resultantes de seres humanos que pueden olvidarse de ingresar las cifras correctas o incluso no hacerlo por completo.
Siguiendo estos pasos se pueden reducir en gran medida los errores cometidos al trabajar en máquinas, mejorando así la calidad general del mecanizado.
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Cuál es la fresa más pequeña y por qué es esencial en el mecanizado?
R: La fresa más compacta se identifica comúnmente por su diámetro diminuto, que permite fresar con detalles precisos. Resulta muy útil cuando hay radios estrechos o esquinas pequeñas, ya que ayuda a los maquinistas a lograr una alta precisión en piezas frágiles.
P: ¿Cómo puedo elegir el diámetro de la fresa de extremo de mi pieza de trabajo?
R: Se deben considerar factores como el tipo de material, la precisión requerida y la profundidad de corte, entre otros, al seleccionar una fresa de mango de diámetro para su pieza de trabajo. También debe considerar la capacidad de eliminación de virutas del cortador en relación con su diámetro para que las virutas se eliminen de manera eficiente sin causar roturas.
P: ¿Qué ventajas tiene una fresa de punta esférica?
R: Una fresa de punta esférica tiene una punta redondeada que la hace perfecta para contornos 3D y superficies complejas. Reduce el riesgo de rotura de esquinas y permite acabados más suaves en la superficie de la pieza de trabajo.
P: ¿Cómo afecta el tamaño del mango al rendimiento de una fresa?
R: La estabilidad y rigidez de una herramienta de corte están influenciadas por el tamaño del mango. Los mangos más grandes brindan un mejor control de las vibraciones, mejorando así la precisión. Sin embargo, deben coincidir con los tamaños del husillo y del sistema de pinza.
P: ¿Por qué es tan importante la eliminación de virutas en el fresado de precisión?
R: La evacuación eficaz de virutas ayuda a prevenir la acumulación de material alrededor de la cortadora, lo que puede provocar sobrecalentamiento o un acabado superficial deficiente. Esto garantiza que las herramientas de corte funcionen a sus mejores niveles, logrando así una vida útil más larga y una precisión mejorada.
P: ¿Qué debe hacer una persona al programar fresas de mango de diámetro pequeño?
R: La velocidad de avance y la velocidad del husillo se encuentran entre los parámetros de corte que un maquinista debe considerar al programar fresas de mango de diámetro pequeño. Otra es garantizar una trayectoria de herramienta optimizada en el software CAM, que puede brindar mejores acabados superficiales y evitar exceder la capacidad máxima de la herramienta.
P: ¿Cuáles son algunos de los beneficios de las fresas ranuradoras de próxima generación de Harvey Tool?
R: Las fresas escariadoras de próxima generación de Harvey Tool incluyen recubrimientos avanzados, geometrías precisas y materiales de alto rendimiento. Estas características facilitan un rendimiento de corte superior, una vida útil más larga de la herramienta y una mejor calidad de la pieza de trabajo.
P: ¿Cómo se puede reducir la vibración durante el fresado?
R: La vibración se puede reducir sujetando firmemente la herramienta de corte y la pieza de trabajo, utilizando un husillo equilibrado y seleccionando velocidades y avances adecuados. Una combinación de estos parámetros garantiza suavidad y precisión durante el proceso de fresado.
P: ¿Por qué las fresas tienen un radio de esquina?
R: Tener un radio de esquina reduce la concentración de tensión en la esquina del corte, lo que resulta en un menor desgaste de la herramienta y un mejor acabado superficial. Es esencial, especialmente para prolongar la vida útil de las herramientas y producir piezas mecanizadas de alta calidad.
P: ¿Por qué los proyectos deberían utilizar fresas de mango completamente surtidas?
R: El uso de fresas completamente equipadas garantiza que todo tipo de herramientas de corte estén disponibles para diferentes operaciones de mecanizado. Promueve una calidad constante, reduce el tiempo de inactividad y mejora la eficiencia de la producción.
