드릴 엔드밀의 다기능적이고 생산적인 특성의 영향은 효율적인 가공 작업에서 간과할 수 없습니다. 이러한 새로운 도구의 대부분은 드릴링과 밀링을 모두 결합하여 기계공에게 매우 유용하며 복잡한 모양을 절단하고 생산을 극대화하며 도구 재타겟팅을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 이 작업은 드릴 엔드밀, 구조, 경질 재료 함량 및 다양한 산업에서의 사용에 중점을 둡니다. 드릴 엔드밀은 우수한 기능과 기회를 모두 갖추고 있기 때문에 작업자가 가공 작업에서 더 엄격한 절단 프로세스와 더 나은 표면 마감을 위한 더 나은 프로세스 선택을 하는 데 도움이 됩니다.
드릴 엔드밀은 무엇이고 어떻게 사용하나요?
드릴 엔드밀의 원리를 이해하는 방법
드릴 엔드밀은 하나의 도구로 드릴링과 밀링 기능을 모두 수행하는 축 방향 선삭 및 비트 사이드 밀링 장치입니다. 이들은 상단 표면과 측면 벽에 절삭 날이 장착된 원통형 섕크 절삭 도구로 설계되었습니다. 따라서 이러한 도구는 플런지, 램프 및 슬롯이 가능합니다. 일반적으로 이러한 드릴 엔드밀은 수명을 늘리고 고온을 견디기 위해 고속 강철 카바이드 또는 농촌 소재로 만들어집니다. 냉각수 입구의 플루트 수, 블레이드 치수 및 나선 각도, 몇 가지를 언급하자면, 모두 재료 제거 속도와 변위된 재료의 정밀도를 증가시킵니다. 이러한 서비스의 대부분은 항공우주, 자동차 또는 금형 생산과 같이 매우 높은 수준의 정밀도와 속도에서 파생되므로 매우 작은 표면 마감 및 치수 공차가 필요한 공정에서 매우 중요합니다.
드릴 밀 대 엔드 밀: 어떤 것을 사용해야 합니까?
동일한 기능을 달성하는 것처럼 보이지만 드릴 밀과 엔드밀은 대체 가공을 위해 다르게 구성됩니다. 프로세스입니다. 스핀들 작업과 같은 작업에 특화된 절삭 공구입니다. 구멍 뚫기 및 밀링. 돌출된 부분은 드릴링을 돕고, 측면 모서리는 밀링, 슬로팅 및 컨투어링에 도움이 됩니다. 그러나 엔드 밀링 커터는 주로 밀링 작업에 사용됩니다. 이 커터는 삽입 및 회전 시 공작물 표면을 절단하는 작동 하단 부분이 장착되어 있어 커터의 작동 부분 내의 이빨이 공작물 표면을 절단합니다. 원통형 모양이며 드릴과 같은 물질에 꽂힐 수도 있는데, 이 커터가 만들어진 2차적 이점이 이러한 기능이라고 가정하지만 의도된 목적과 따라서 주로 사용되는 것은 드릴 밀에서 제공하는 것보다 더 효율적인 성형을 제공하는 측면 이동입니다. 따라서 드릴 밀을 사용할지 엔드 밀을 사용할지 여부를 결정하는 최종 요소는 측면 절단 이외의 회전이 필요한지 여부입니다.
드릴 엔드밀 응용 분야
드릴 엔드밀은 밀링과 드릴링 작업을 모두 수행하는 드릴링 도구를 설계하는 2-in-1 도구입니다. 이러한 절삭 도구는 오늘날 금속 가공 산업에서 매우 흔합니다. 매우 적은 설정으로 드릴링, 슬로팅 및 챔퍼링 작업을 수행할 수 있기 때문입니다. 또한 이러한 기하학적 특징은 도구와 설정이 덜 필요하여 생산성이 향상되므로 프로토타입 제작 및 소규모 제조에 수요가 있습니다. 또한 자동차 및 항공우주 시장을 구성하는 산업은 드릴 엔드밀을 사용하여 다양한 각도의 고도로 윤곽이 잡힌 부품을 제작하고 드릴링과 측면 가공이 모두 필요합니다.
드릴 엔드밀 유형: 어떤 것을 선택해야 할까요?
2 fl' 또는 4 fl' 엔드 밀 중에서 선택하는 방법
무엇보다도, 2플루트와 4플루트 엔드밀에 대한 이해는 플루트의 형태와 사용 모드가 다르기 때문에 플루트의 수에만 국한된다는 점을 이해해야 합니다. 예를 들어, 2플루트 엔드밀은 알루미늄과 같은 경도가 낮은 소재를 밀링할 때 칩 제거 속도를 높이기 위해 내부적으로 설계되었습니다. 이러한 유형의 엔드밀 방향은 공구의 과도한 결합을 방지하는 데 도움이 되지만 딥 슬로팅 또는 포켓 밀링 중에 더 나은 칩 제거를 달성합니다. 그러나 4플루트 밀링 최종 사용 공구의 경우 절삭 공구가 훨씬 더 많고, 그로 인해 마감이 높아 강철과 같은 금속의 더 단단한 소재와 접촉하는 엔드 밀링 공구가 3플루트 공구보다 더 좋습니다. 출력 구성 요소의 원하는 표면 질감을 손상시키지 않고 효과적으로 더 깊은 절삭과 더 빠른 이송을 달성합니다. 결론적으로, 2플루트 또는 플루트 엔드밀을 사용할지 여부는 작업 중이거나 가공 중인 소재와 원하는 최종 마감에 따라 달라집니다.
카바이드 드릴 대 솔리드 카바이드 드릴 밀 - 비교 연구
카바이드와 솔리드 카바이드 드릴 밀의 비교는 구성과 효과 측면에서만 가능합니다. 대부분의 경우 이러한 기구는 카바이드 절삭 공구 인서트가 두 가지 기능과 해당 가격 사이의 중간 범위 솔루션을 제공하는 금속 프레임워크를 통합합니다. 이러한 기구는 다른 작업 재료에 적용하더라도 공구가 마모될 수 있는 능력과 내성을 가지고 있습니다. 반면 솔리드 카바이드 드릴 밀은 전체적으로 카바이드로 만들어집니다. 매우 단단하고 견고하기 때문에 자동차 및 항공우주 산업의 고온 및 열 충격 응용 분야에서 필요한 고정밀 및 고속 공정에서 이러한 산업용 물체를 삽입하는 데 매우 유용합니다. 카바이드 또는 솔리드 인덱스 드릴인지 여부는 구현해야 하는 가공 공정의 세부 사항, 즉 필요한 정확도 한계, 재료가 작업하기 어려운 정도, 경제적 이유로 얼마인지에 따라 결정됩니다.
볼엔드와 챔퍼 엔드밀의 차이점에 대한 기사입니다.
볼 엔드밀과 챔퍼 엔드밀은 분류상 밀링 커터 범주에 속하지만 엔드밀 계열에도 속하며 용도와 기능적 적용이 매우 다릅니다. 용어에서 알 수 있듯이 볼 엔드밀은 일반적으로 주로 3차원 프로파일을 윤곽을 잡기 위해 설계된 구형 끝을 가지고 있으므로 금형과 다이를 쉽게 형성할 수 있습니다. 이를 통해 둥근 표면을 완벽하게 성형할 수 있으므로 높은 정확도가 필요한 미세 작업도 손상되지 않습니다. 단점으로 챔퍼 엔드밀은 주변에 챔퍼가 있는 챔퍼 너트를 작동할 수 있습니다. 이 유형의 도구는 작업물에 모서리를 추가하는 데 도움이 되며 설치 중에 쉽게 장착할 수 있도록 부품 표면에서 날카로운 모서리 및 기타 가연성 물질을 제거하는 작업에 가장 일반적으로 사용됩니다. 이러한 도구는 고려 중인 모양보다 장점이 있지만 작업물의 크기, 모양 및 형태에 주의해야 합니다. 볼 엔드 밀은 복잡한 윤곽을 가공하는 데 적합한 스텐실이고, 컷오프 챔퍼 엔드는 작업물의 모서리 마감에 적합합니다.
이 작업에 적합한 드릴 엔드밀은 무엇인지 어떻게 결정하시나요?
Dia. 선택에는 몇 가지 필수 고려 사항이 포함됩니다.
성능, 정확성, 효과를 보장하려면 특히 가공 작업에서 드릴 비트 직경에 적합한 엔드밀을 선택하는 것이 중요합니다. 여기에는 직경 선택이 수많은 기술적 요인에 따라 달라지므로 몇 가지 요인이 제외됩니다.
- 재료 특성: 인장 강도 및 경도와 같은 작업물 재료 특성도 직경 선택에 큰 역할을 합니다. 예를 들어, 섬유 도구를 사용하여 경화강과 같은 고강도 재료를 가공할 때, 도구가 덜 휘고 절단 작업에 대해 더 견고하기 때문에 더 작은 직경이 적절할 것입니다.
- 가공 작업: 거친 가공과 마무리를 포함한 구체적인 총 계획된 가공 작업은 더 긴 열광 직경에 따라 달라집니다. 거친 가공은 더 많은 소재를 회수하기 때문에 더 넓은 직경에 적응하는 반면, 마무리는 여러 개의 얇은 절단을 사용하여 더 넓은 칩 제거를 용이하게 하기 위해 더 높은 농도의 커터 도구로 더 좁은 직경을 적용하여 높은 표면 품질을 얻습니다.
- 도구 경로, 공작물의 기하 구조에 영향을 받는 것은 매우 복잡하므로 고려해야 합니다. 또한 설계가 매우 복잡하거나 작업 공간이 크기가 다소 제한적인 경우 더 작은 직경의 웨지 벡터 도구를 사용하여 손상 위험 없이 공작물을 적절하게 성형해야 할 수도 있습니다.
이러한 매개변수는 해당 실무가 적용되는 산업의 가장 우수한 출처에서 나온 것이므로, 선택은 실질적으로 충족되고 선택의 기술적 중요성이 뒷받침됩니다.
Helix Angle과 Flutes Number의 중요성
헬릭스와 플루트 수는 드릴 엔드밀의 가장 중요한 특성으로, 효과와 효율성에 영향을 미칩니다. 헬릭스 각도는 절단 방향, 칩 제거 속도, 절단 시 응력에 영향을 미칩니다. 고속으로 가공할 때 헬릭스 각도가 높을수록 절단 성능과 표면 마감 품질에 크게 기여합니다. 특히 강도가 낮은 재료의 경우 효과적인 절단 동작이 증가하기 때문입니다. 헬릭스 각도가 낮을수록 견고한 공구 설계가 향상되어 단단한 재료를 절단할 때 필요합니다. 그러나 플루트 수는 효과적인 재료 부피 대 칩 공간 비율에 영향을 미칩니다. 이로 인해 플루트가 줄어들어 칩이 배출되는 틈새가 커져 작업이 더 쉬워지며, 특히 부드러운 재료와 거친 가공에 적합합니다.
동시에, 플루트 수를 늘리면 절삭 공구가 더 견고해집니다. 이는 절삭 작업에서 공구를 정적으로 지지하여 경질 재료를 가공하거나 마무리 작업을 수행할 때 공구를 더 많이 지지합니다. 이러한 모든 요소는 최적의 공구 성능을 위한 적용, 재료 및 의도된 결과에 필요합니다.
AlTiN 코팅 도구와 비코팅 도구의 이점 비교
AlTiN(알루미늄 티타늄 질화물) 코팅이 된 공구는 코팅되지 않은 공구보다 성능이 훨씬 뛰어나다는 것은 의심의 여지가 없습니다. 특히 높은 절삭 속도와 실질적인 적용 측면에서 그렇습니다. AlTiN 코팅의 영향으로 공구의 마모 및 산화 저항성이 유지되어 절삭 날이 보존되고 수명이 연장됩니다. 코팅이 없는 실온에 비해 공구의 열 분산 특성이 향상되어 600@C699 이상의 작동 고온이 가능한 것으로 나타났습니다. 따라서 이러한 공구를 사용하면 절삭 속도와 이송을 높일 수 있으며 고장을 5배 가까이 줄여 생산 속도와 표면 마감을 개선할 수 있습니다. 코팅되지 않은 공구 형태의 비용 절감 조치는 더 저렴해야 합니다. 그래도 합리적인 절단은 평면 No. 1에서 비작동 유도를 받을 것으로 예상됩니다. 몇 번만 해도 마모에 더 강하기 때문에 이런 종류의 드릴링 작업에는 적합하지 않습니다. 제 말은, 왜 논리가 허용하는 것보다 더 합리적인 절삭 작업, 공작물 소재, 공구 비용을 기준으로 이러한 도구를 사용하지 않는 걸까요?
드릴 엔드밀을 위한 CNC 기계 사용 강화
드릴 밀을 사용하기 위해 CNC 기계를 준비하는 방법
드릴 엔드밀의 효율성을 사용하기 전에 먼저 적절한 CNC 사용을 구성해야 합니다. 다음 순서로 수행합니다. 기계를 중앙에 놓고, 공구 홀더를 설치하고, 스핀들 터닝 상태를 확인합니다. 드릴 엔드밀은 사용 시나리오, 절단되는 재료의 유형, 필요한 마감, 여러 플루트와 포인트 각도를 포함하는 공구의 기하학적 특징을 기반으로 선택합니다. 생산성을 높이고 불필요한 공구 마모 또는 파손을 방지하기 위해 공구와 손에 든 공작물에 대한 스핀들 속도와 이송 속도를 모두 수정해야 합니다. 그 외에도 적절한 공작물 고정 및 공구 경로의 시뮬레이션 확인은 정확도를 높이고 결함을 방지하는 데 도움이 됩니다. 모든 방법과 기계 준비에는 장비 고장을 최소화하기 위해 가능한 경우 드라이 런을 포함해야 합니다.
CNC 라우팅에 대한 효율적인 전략을 이끌어내는 기술.
적절한 의상을 착용하면 CNC 라우터에서 최적의 성능이 향상됩니다. 떨림 현상을 최소화하고 표면 품질을 개선하려면 적절한 절삭 각도의 고속 회전 공구를 사용하는 것이 중요합니다. 축 주위의 재료에서 상대적인 움직임을 방지하여 작업물의 왜곡을 방지하기 위해 부품을 올바르고 적절하게 클램핑해야 합니다. 비교적 저렴한 적응형 공구 경로는 공구에서 필요한 절삭력을 줄이는 동시에 스핀들 속도를 높이는 데 매우 효율적입니다. 활동이 가동 중단 시간을 가두는 것으로 나타났으며, 여기에는 이 공구와 이 기계의 모든 부품을 유지 관리하고 절삭 공구를 날카롭게 하고 청소하는 것과 같은 작업을 관리하고 수행하는 것이 포함됩니다. 마지막으로 이러한 공구는 실제 라우팅이 이루어지기 전에 해결해야 할 가상 문제를 감지하여 작업을 시간 절약하고 효율적으로 수행할 수 있습니다.
센터 커팅을 사용한 엔드밀로 정확도 보장
센터 커팅 엔드밀을 사용할 때 정확성에 대한 생각은 여러 가지 기술적 매개변수를 제어해야 한다는 것을 깨닫게 합니다. 첫째, 공구의 수명과 성능을 향상시키기 위해 재료와 코팅 특성을 고려한 엔드밀을 선택해야 합니다. CNC 기계의 교정도 공구의 정렬과 정확성을 향상시키기 위해 적절하게 수행해야 합니다. 엔드밀과 공작물의 최대 속도와 이송은 절삭 능력과 표면 마감 품질인 택을 높이기에 충분해야 합니다. 엔드밀 공구의 마모 지표는 정기적으로 모니터링해야 합니다. 이 제안은 주의 장치 사용에 엔드밀의 적절한 관리에 대한 인식이 포함되어야 한다는 것을 보여줍니다. 즉, 섕크 스텝에 참여할 때 공구에 부딪히지 않도록 하는 것입니다. 또한 시뮬레이션 소프트웨어를 잠재적으로 사용하면 설계 단계에서 공구 경로를 검증할 수 있으므로 절삭 작업의 효율성을 방해할 수 있는 문제를 방지하는 데 도움이 되므로 매우 유리할 수 있습니다.
드릴 엔드밀 유지관리 전략
특히 드릴 엔드밀의 경우 정기적으로 도구의 점검 및 세척을 실시하는 것이 좋습니다.
드릴 엔드밀의 작동 수명을 늘리고, 작동 드리프트를 절단하고, 텀블링 및 파기와 같은 드리프트를 최소화하기 위한 정기적이고 포괄적인 교육 및 정리 회의는 매우 유용합니다. 우선, 도구를 육안으로 검사하여 칩이나 절삭 모서리의 둥글림, 그리고 도구의 그립을 손상시키는 섕크의 칩핑이 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 세척 시에는 표면에 죽은 물질이 없는 모든 작업을 수행해야 합니다. 세척 스프레이와 초음파 세척기는 부착되지 않은 모든 이물질을 제거하여 작용한 억제제가 제대로 작동하지 않도록 할 수 있습니다. 또한 다양한 부품에 충분한 오일이 있는지 확인하여 해당 부품의 과도한 마모를 방지합니다. 이렇게 하면 작동 중일 때 움직이는 부품 간에 발생하는 마찰도 줄어듭니다. 도구의 검사 및 세척에 대한 자세하고 체계적인 기록을 보관하면 도구를 관리하고 사전에 유지 관리를 준비하는 데 도움이 됩니다.
도구 마모 지표 및 권장 조치 과정
드릴 엔드밀의 마모를 확인하여 공구 파손과 정밀 가공 관행의 편차를 방지하는 것이 중요합니다. 여기에는 칩 또는 둔한 모서리, 열악한 표면 마감, 과도한 절삭 진동 및 필요한 절삭력 증가가 포함됩니다. 이러한 특징은 그렇지 않으면 낮은 작업물 품질이나 CNC의 내부 손상으로 인해 공구를 교체해야 하는 위험 신호가 되어야 합니다. 기본 원칙은 공정을 그대로 두고 시정 조치를 취하는 것입니다. 따라서 공구의 평균 사용 시나리오에 따라 교체 일정을 작성하는 것은 바람직하지 않습니다.
엔드밀의 수명을 연장하려면 엔드밀 커터를 어떻게 보관해야 하나요?
엔드밀의 사용성을 연장하려면 절삭날의 마모를 방지하기 위해 폐쇄형 엔드밀 커터를 어느 정도 보관해야 합니다. 우선, 공구 바닥에 먼지 입자가 없는 깨끗하고 건조한 곳에 엔드밀을 보관하는 것이 필수적입니다. 개별 공구 홀더가 서로 닿지 않거나 공구 자체와 닿지 않는 특수 보관 공간이나 스탠드는 절삭날의 깨짐이나 구부러짐을 일으킬 수 있습니다. 공구는 팽창 및 수축으로 인해 구조적 무결성이 손상될 수 있는 위험을 피하기 위해 통제된 온도에서 보관해야 합니다. 또한 공구에 크기, 유형, 취득 날짜와 같은 적절한 정보를 표시하여 효과적인 사용 관리를 돕고 수명을 늘리는 것이 좋습니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: gut hole bit라는 문구는 무슨 뜻이고, 어떻게 적용되나요? gut hole bit는 일반 도구와 같은 방식으로 사용되나요?
A: 드릴 엔드밀 커터는 엔드밀과 트위스트 드릴의 기능을 동시에 포함하고 있기 때문에 하이브리드 도구라고도 합니다. 드릴 엔드밀 커터는 생성된 구멍을 드릴링하고 호사스럽게 밀링하기 때문에 드릴 커팅 비트보다 적용이 훨씬 더 과감합니다. 이러한 도구는 일반적으로 다이빙과 보링을 동시에 수행하고 측면으로 절단할 수 있도록 나선형 홈이 있는 중앙 피어싱 엔드를 가지고 있습니다. 고정밀 가전 공학에 존재합니다.
질문: 드릴 엔드밀의 직경은 성능에 어떤 영향을 미칩니까? 사용자가 드릴 엔드밀의 올바른 직경을 정의하고 요청하는 것이 중요한 이유는 무엇입니까?
A: 크레이터 드릴 엔드밀의 다이어마사리 구조는 하나 이상의 적용 분야에 필수적입니다. 더 작은 직경의 샤프트를 가진 얕은 엔드밀은 얇은 벽과 코브에 효과적인 경향이 있습니다. 반면에 거친 엔드밀은 대량의 재료를 제거할 수 있지만 주로 거친 가공에 사용되기 때문에 재고와 함께 사용할 때 매우 빠릅니다. 사용자의 직경은 또한 강성, 절삭력 및 공구의 효과에 따라 결정됩니다. 이는 절삭 매개변수와 선택한 재료 유형에 따라 접착에 올바른 직경이 얼마나 필요한지 보여줍니다.
질문: 현재 상황에서 드릴 엔드밀이 슬로팅 작업에 적합할 것이라고 생각하시나요?
A: 슬로팅 애플리케이션에서 드릴 엔드 밀을 사용하는 데는 아무런 방해가 없습니다. 그러나 보장된 조합은 드릴과 밀에서 나오며, 이를 통해 이 도구는 중앙에서 절단하고, 특정 깊이까지 치수를 가라앉힌 다음, 그 후 옆으로 이동하여 슬롯을 형성하여 측면에서 작업할 수 있습니다. 그러나 드릴 엔드 밀을 사용하여 슬로팅하는 경우 도구의 직경, 플루트 수, 가공할 재료에 대한 일부 매개변수를 전략적으로 분산하고 평균화하여 슬롯의 최상의 성능과 품질을 보장해야 한다는 것을 깨달아야 합니다.
질문: 사용자는 60도 각도 드릴 엔드밀을 사용하면 어떤 이점을 얻을 수 있습니까?
A: 특별히 설계된 60도 엔드밀은 각도 표면과 챔퍼가 형성될 때 매우 유용합니다. 각도 특징은 화학 등을 사용하는 명명된 엔드밀에 적용됩니다. 설계 및 돌출된 립 각도. 또한 스팟 드릴링 시, 특히 드릴링 전 원통을 형성할 때 유용합니다. 이 도구는 재료를 절단하고 모서리를 그대로 둘 수 있으므로 이러한 도구의 많은 응용 분야는 금속 및 목재 재료 가공입니다.
질문: 드릴 엔드밀은 라우터 비트에 비해 목공 작업에서 어떤 장점을 제공합니까?
A: 목공용 엔드밀과 목재 작업용 라우터 비트는 모두 절단 도구입니다. 이러한 도구는 주로 절단에 사용되지만, 기본적인 특성은 다릅니다. 추정했듯이, 밀링 머신의 캐비닛은 측면 커터 비트의 구조와 달리 수직 커터 스핀을 가지고 있으므로 더 높은 절단력이 허용됩니다. 일반적으로 실제 작업물에 꽂히기 때문에 때때로 중앙 절단이 포함됩니다. 반면 라우터 비트는 목재에만 제공되기 때문에 더 정교하므로 더 넓게 부러지거나 절단을 위해 플루트를 제거하지 않습니다. 복잡한 목공과 같이 절단이 특정 설계가 필요한 셀 구조 제작의 공정한 내부 세부 사항에 드릴 엔드밀을 활용하는 것이 가능합니다.
질문: 밀과 드릴 스타일의 엔드밀에서 주어진 작업이 어떻게 수행되는지 보여주세요.
A: 밀과 드릴 스타일 엔드밀의 작업 성능은 구성되고 다릅니다. 밀링 머신은 좁은 엔드 캐비티를 생성합니다. 특정 커터의 측면 프로파일을 만들기 위해 옆으로 절단해야 하는 밀 스타일 엔드밀의 경우도 마찬가지입니다. 이들은 측면 밀링, 슬로팅 및 프로파일링에서 최고입니다. 드릴 엔드밀은 드릴 스타일 엔드밀 또는 드릴 및 A-밀 조합 도구라고 하는 하이브리드 유형의 도구입니다. 이들은 드릴링 및 밀링 작업을 수행할 수 있는 노즈를 가지고 있습니다. 이는 도구 플런징 스타일의 설계에 통합된 보링 유형 커터와 동일하며, 여기서는 재료에 플런징하여 이 동작을 흡수하고 공정과 측면 절단에 구멍을 만듭니다.
