현대의 가공 작업에서 센터 커팅 엔드 밀은 다양한 소재의 거친 가공 및 마무리 작업에 많은 용도가 있기 때문에 필수적입니다. 센터 커팅이 아닌 엔드 밀은 팁에 절삭 날이 없기 때문에 이를 수행할 수 없으므로 작업물에 드릴링할 수 없습니다. 다른 도구와 달리 이 엔드 밀은 밀 자체의 팁에 절삭 날이 있는 설계로 인해 소재에 직접 꽂을 수 있습니다. 즉, 슬로팅 또는 프로파일링 작업에 단일 도구를 사용할 수 있으므로 가공에 더 다재다능하고 효율적입니다. 따라서 가공 작업을 할 때 더 나은 표면 마감을 달성하기 위해 이러한 도구를 올바르게 적용하는 방법과 위치를 아는 것이 중요합니다.
밀링 작업에 센터 컷 엔드 밀이 꼭 필요한 이유는 무엇일까요?
센터 컷 엔드 밀의 독특한 디자인 이해
센터 커팅 엔드밀의 설계는 팁 중앙까지 이어지는 절삭 날이 있는 플루트가 있기 때문에 다른 엔드밀과 다릅니다. 즉, 엔드밀은 주변 절삭뿐만 아니라 드릴 비트와 유사한 플런지 절삭에도 사용할 수 있습니다. 플루트는 작업물에서 칩을 효과적으로 제거하여 냉각시키고 공구에 붙은 모든 재료를 제거할 수 있도록 설계되었습니다. 이 설계는 깨끗한 절삭과 더 긴 공구 수명을 보장하므로 공구와 작업물 무결성에 중요합니다. 또한 이 기능을 통해 공구를 더 유연하게 사용할 수 있어 선택 프로세스가 간소화되고 가공 작업 중에 필요한 특수화 수를 최소화하고 재고 관리 및 설정 시간을 최적화할 수 있습니다.
CNC 가공에서 센터 컷 엔드 밀을 사용하는 이점
CNC 가공에서 센터 컷 엔드 밀을 사용하면 제조 공정의 효율성과 품질을 크게 개선하는 여러 가지 이점이 있습니다. 이러한 이점은 고유한 설계 요소와 운영 유연성 때문입니다.
- 다양한 적용 가능: 센터 컷 엔드밀은 주변 및 플런지 컷팅 작업을 모두 수행할 수 있습니다. 이 두 가지 기능은 더 유연한 가공 전략을 가능하게 하여 도구를 자주 교체할 필요성을 줄여 시간을 절약하고 생산성을 높입니다.
- 더 나은 효율성: 이들은 공작물에 직접 침투할 수 있으므로 사전 드릴링 작업이 필요 없습니다. 부품을 완성하는 데 필요한 단계가 줄어들어 가공이 간소화되어 사이클 시간이 단축됩니다.
- 향상된 표면 마감: 이러한 엔드밀의 설계는 칩을 효율적으로 제거할 수 있게 해주며, 이는 칩 재절단을 방지하는 데 중요합니다. 공구가 너무 빨리 마모되는 것을 방지할 뿐만 아니라 작업물에 좋은 표면 마감을 남깁니다.
- 비용 효율성: 센터 커터는 다양한 유형의 커터의 많은 기능을 하나의 도구로 통합하여 특수 도구에 필요한 대량의 재고를 줄입니다. 이를 통해 툴링 비용이 낮아지고 재고 관리 효율성이 향상됩니다.
- 더 긴 도구 수명: 칩을 효과적으로 제거하면 열 발생을 최소화하는 데 도움이 되며, 이는 공구 마모를 줄여 절단 작업 시 공구 수명을 연장합니다. 또한 해당 품목의 교체 빈도가 낮아져 시간이 지남에 따라 비용이 절감됩니다.
- 더 높은 재료 제거율: 견고한 설계 특징으로 인해 센터 커터로 공격적인 가공 매개변수를 적용할 수 있어 비센터 커터를 사용할 때보다 더 높은 소재 제거율을 얻을 수 있습니다. 이는 생산 중에 가동 중지 시간을 줄이는 동시에 작업물 품질 기준을 충족하는 데 중요합니다.
센터 컷 엔드밀은 모든 CNC 기계 공장에 필수적인 구성 요소로 간주되어야 합니다. 위에서 언급한 다른 이점과 함께 사용하면 효율성, 다양성, 비용 효율성이 탁월하게 결합되기 때문입니다.
센터 커팅과 비센터 커팅 엔드밀 비교
센터 컷과 비센터 커팅 엔드밀의 주요 차이점은 소재와 직접 맞물릴 수 있다는 것입니다. 특히, 비센터 커팅 엔드밀은 대응 제품에서 발견되는 것과 같은 도구의 중앙으로 확장되는 모서리가 없으므로 다른 드릴 비트 없이 드릴링 작업을 수행할 수 없습니다. 그럼에도 불구하고 이러한 기능은 가공 공정에서 다양성과 효율성을 크게 향상시킵니다. 반대로, 비센터 커팅 엔드밀은 이러한 기능이 부족하여 드릴링 작업 중에 추가 도구가 필요하면서 측면 밀링만 허용합니다. 이러한 구별은 공정 효율성뿐만 아니라 툴링 비용과 워크플로 복잡성에도 영향을 미쳐 다양한 응용 분야에서 센터 커팅 엔드밀을 보다 적응 가능하고 경제적으로 실행 가능한 대안으로 자리 매김합니다.
센터 커팅 엔드 밀에 적합한 플루트 수 선택
2플루트, 4플루트, 멀티플루트 엔드밀의 차이점
센터 커팅 엔드밀에 적합한 플루트 수를 선택하는 것은 소재와 응용 분야에서 가공 작업을 최대한 활용하는 데 중요합니다. 아래는 2플루트, 4플루트 및 멀티플루트 엔드밀의 몇 가지 차이점입니다.
- 2플루트 엔드밀은 주로 알루미늄이나 플라스틱과 같은 연질 소재를 가공하는 데 사용됩니다. 칩을 쉽게 제거할 수 있도록 설계되어 가공 중에 플루트가 막힐 가능성을 최소화합니다. 이 구성은 고속 절단, 슬로팅 및 비철 금속 표면 마감에 적합합니다.
- 4플루트 엔드밀은 강철과 철을 포함한 단단한 금속에서 가장 잘 작동합니다. 여분의 플루트는 공구 강도를 높여 더 단단한 금속으로 작업할 때 발생하는 더 높은 절삭력을 견딜 수 있게 합니다. 그러나 2플루트 유형에 비해 칩 클리어런스 공간이 제한되어 재료가 크고 부피가 큰 칩을 생성하는 경우 성능이 좋지 않을 수 있습니다.
- 멀티 플루트 엔드밀은 5개부터 시작하는 여러 플루트가 있으며, 이는 칩 제거와 마무리 사이의 좋은 균형과 높은 이송 속도가 필요한 특정 응용 분야에 적합합니다. 이러한 종류의 커터는 중간 경도 재료와 관련된 마무리 작업이나 복잡한 표면을 가공하는 동안 매끄러운 표면 마감이 필요한 작업에 적용해야 합니다. 두 유형의 장점을 모두 결합하지만 공구에 과부하가 걸리거나 칩이 쌓이지 않도록 신중하게 사용해야 합니다.
이러한 유형 중에서 선택된 유형은 가공되는 공작물 소재, 황삭 대 마무리 절삭, 선호하는 속도 및 이송, 도구 결합당 재료 제거량(칩 배출 대 표면 마감 트레이드오프)과 같은 요인에 따라 달라집니다. 이러한 매개변수를 이해하면 정보에 입각한 선택을 할 수 있어 CNC 밀링 공정에서 더 나은 효율성, 고품질 마감, 더 긴 수명의 도구로 이어질 것입니다.
플루트 수가 가공 성능과 마감에 미치는 영향
가공 성능과 마감과 관련하여 플루트 개수의 효과는 효율성, 품질 및 공구 수명에 직접적인 영향을 미치므로 매우 미묘합니다. 일반적으로 플루트 수가 많을수록 많은 절삭 날이 소재와 접촉하여 플루트당 작업 부하를 줄여 더 미세한 마감을 얻을 수 있으므로 더 나은 표면 마감이 달성됩니다. 그러나 이는 칩 배출을 희생합니다. 플루트가 많을수록 칩이 빠져나갈 수 있는 공간이 줄어들어 막힘이 발생하며, 특히 대형 칩을 생성하는 소재에서 그렇습니다. 반면 플루트 수가 적을수록 절삭 날이 줄어들어 부드러운 마감을 제공하지 못할 수 있지만, 부드럽거나 접착성 소재에서 작업할 때 필요한 칩을 제거하기에 충분한 공간을 확보할 수 있습니다. 따라서 다양한 공작물 소재를 가공하는 동안 황삭 또는 마감과 같은 다양한 작업에 적합한 플루트 번호를 선택하는 동안 원하는 표면 거칠기와 효과적인 칩 제거 사이에서 균형을 맞춰야 합니다.
카바이드 대 HSS: 센터 커팅 엔드밀에 가장 적합한 소재 선택
솔리드 카바이드 및 고속강(HSS) 엔드밀의 장단점
CNC 가공에 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 소재는 고유한 특성으로 인해 솔리드 카바이드와 고속 강철(HSS) 엔드 밀입니다. 그럼에도 불구하고 대부분의 작업자는 각 소재와 관련된 강점과 약점을 모르기 때문에 어느 것을 사용할지 결정하는 데 어려움을 겪습니다.
솔리드 카바이드 엔드밀
장점:
- 향상된 내마모성: 솔리드 카바이드 엔드밀은 높은 온도에서도 마모와 손상을 견딜 수 있는 매우 단단한 금속으로 제작되어 수명이 더 깁니다.
- 절삭 속도: HSS 엔드밀과 달리 더 높은 회전 속도에서 작업할 수 있어 사이클 시간을 단축하고, 이는 기계 가공 작업의 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다.
- 마무리 품질: 카바이드의 단단함이나 견고성으로 인해 제작 중인 구성품에 매끄러운 표면을 생성할 수 있으므로 이 유형은 정밀한 절단이나 마무리 절단을 수행할 때 적합합니다.
단점:
- 비용이 많이 듭니다. 일반적으로 한 가지 제품을 구매하는 데 드는 초기 비용은 다음과 같습니다. 초경 엔드밀 일반적으로 고속도강과 같은 크기/유형/배치 수량을 구매하는 것보다 비용이 더 많이 들지만, 특히 많은 도구가 자주 필요한 저예산 작업장을 운영하는 경우 이 점이 중요할 수 있습니다.
- 취약성: 자체는 상당히 강하지만 코발트 합금 등 다른 유형에 비하면 부서지기 쉽습니다. 따라서 취급 시 예방 조치를 취해야 하며, 기계 부품과 우연히 접촉하면 가장자리가 부러져 조기에 고장날 수 있습니다.
고속강(HSS) 엔드밀
장점:
- 인성: 초경합금에 비해 HSS는 인성이 더 높아 쉽게 부러지지 않고 더 큰 충격을 견딜 수 있어, 커터 본체에 갑작스러운 충격 부하가 가해져 과도한 진동이 발생하거나 가공 작업 설정 순서 단계 중에 공작물 재료가 제거되어 공구가 고장나지 않고 단속적인 절삭 공정이 가능합니다.
- 적용 범위: 이 커터는 주로 비철 금속을 위해 설계되었지만 플라스틱과 복합재, 특히 철 금속보다 비교적 부드러운 금속에도 적합합니다.
- 비용 효율적인 솔루션: 고속도강으로 만든 도구는 다른 재료로 만든 도구보다 훨씬 저렴합니다. 따라서 소량을 작업하거나 빨리 마모되어 저렴한 도구가 자주 필요한 경우에 권장됩니다.
단점:
- 낮은 내마모성: HSS 엔드밀은 매우 높은 온도에서 사용하면 더 빨리 마모되므로 일정 수의 부품을 가공한 후 완전히 고장날 때까지 자주 교체해야 하며, 시간이 지남에 따라 비용이 증가합니다.
- 속도 제한: 초경 대응 제품에 비해 절삭 속도가 느리기 때문에 단단한 작업물을 완성하는 데 더 많은 시간이 걸리며, 이로 인해 생산 공정의 전반적인 효율성이 떨어지게 됩니다. 특히 일괄 처리 작업 등에서 대량의 작업물을 다루는 경우 더욱 그렇습니다.
솔리드 카바이드와 HSS 엔드밀 간의 결정은 주로 비용과 성능 요구 사항, 절단되는 재료, 특정 절단 조건(예: 원하는 이송 속도, 표면 마감, 스핀들 동력 등) 간의 균형을 찾는 데 달려 있습니다.
재료 선택이 절단 속도와 수명에 미치는 영향
절삭 공구의 소재 옵션은 절삭 속도와 수명에 상당한 영향을 미칩니다. 고속강(HSS) 옵션과 비교할 때 솔리드 카바이드 엔드밀은 더 밀도가 높고 단단하기 때문에 더 높은 온도에 노출되더라도 경도를 잃지 않고 더 높은 속도로 사용할 수 있습니다. 이 기능을 통해 더 많은 소재를 제거할 수 있을 뿐만 아니라 무거운 하중에서 지속적으로 작동할 때 더 오래 사용할 수 있습니다. 반면 HSS 공구는 연질 소재나 소량 생산에는 저렴하고 내구성이 뛰어나지만 고속 작업 중에는 마모로 인해 더 빨리 마모됩니다. 이로 인해 가공 공정 중 효율성과 장기 사용 응용 분야의 비용 효율성에 영향을 미치는 잦은 교체가 발생합니다. 이와 관련하여 선택은 공작물의 경도, 공정 복잡성 수준, 다양한 유형의 금속에서 가공 작업에 사용되는 공구에 대한 비용을 최소화하면서 최대 출력을 달성하도록 제작된 수량을 고려해야 합니다.
센터 커팅 엔드밀에 적합한 코팅으로 효율성 극대화
TiCN, AlTiN 및 코팅되지 않은 옵션 탐색
센터 커팅 엔드밀에 적합한 코팅을 선택하는 것은 성능을 최적화하고 다양한 가공 작업에 적합하게 만드는 데 필수적인 부분입니다. 코팅은 절삭 공구의 경도와 내열성을 높이는 동시에 마찰을 줄여 공구 수명을 늘리고 절단 품질을 향상시키는 데 중요합니다. 이 글에서는 티타늄 카보나이트라이드(TiCN), 알루미늄 티타늄 질화물(AlTiN) 및 코팅되지 않은 공구의 세 가지 일반적인 옵션에 초점을 맞춰 해당 매개변수를 논의합니다.
- 티타늄 카보나이트라이드(TiCN)는 코팅되지 않은 도구보다 경도가 더 높아서 내마모성이 더 뛰어납니다. 이러한 종류의 코팅은 단단한 재료를 절단하는 데 사용할 때 매우 효과적이며 고속 이송 속도 응용 분야에도 권장됩니다. 탄소가 있으면 도구가 튼튼해지므로 도구가 쉽게 마모될 수 있는 펀칭, 밀링 또는 드릴링에 적합합니다. 그러나 매우 높은 온도를 견딜 수 있는 AlTiN과 비교했을 때 TiCN은 내열성이 낮아 매우 뜨거운 조건에서는 적합하지 않습니다.
- 알루미늄 티타늄 질화물(AlTiN)은 높은 수준의 열에서도 안정성을 유지하는 능력으로 알려져 있어, 특히 티타늄 합금과 스테인리스 스틸을 비롯한 다른 단단한 금속을 빠르게 가공하거나 절단할 때 완벽합니다. 절단하는 동안 이 코팅은 표면에 알루미늄으로 만든 산화층을 형성하여 열 안정성을 향상시킵니다. 따라서 AlTiN 코팅 도구는 칩과 레이크 페이스 등의 마찰로 인해 생성되는 열량이 증가하는 건식/반건식 가공 조건에서 가장 잘 작동합니다. 게다가 이러한 비트는 부드러워지지 않고 극한의 온도를 견딜 수 있도록 설계되었기 때문에 경도를 잃지 않고 극한의 온도를 견딜 수 있습니다.
- 반면, 코팅되지 않은 도구는 코팅으로 인한 경도 향상과 내열성 측면에서의 이점과 같은 몇 가지 특징이 부족합니다. 그러나 저탄소강이나 알루미늄과 같은 다양한 연질 소재에서 작업할 수 있으면서도 여전히 저렴합니다. 또한, 코팅이 없기 때문에 사용 중에 벗겨질 위험이 없으므로 마지막에 매끄러운 마감이 필요한 마무리 공정에 이상적입니다.
TiCN, AlTiN 및 코팅되지 않은 형태 중에서 결정을 내릴 때 고려해야 할 요소가 여러 가지 있습니다.
- 절단되는 재료 – 부드러운 재료에는 코팅이 필요하지 않을 수 있지만, 단단한 재료에는 AlTiN과 같은 단단한 코팅이 필요한 경우가 많습니다.
- 가공 속도 및 이송 속도 – 고속은 이송과 함께 AlTiN의 열 안정성과 낮은 마찰 특성의 이점을 누리며, 이는 공작물 절단 공정 중 열 축적을 크게 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 가공 중 생성되는 온도 - 많은 열이 생성되는 경우 AlTiN을 선택하는 것이 합리적입니다.왜냐하면 다른 모든 코팅보다 더 많은 열을 견뎌내기 때문에 칩과 레이크면 등 사이에서 발생하는 급격한 온도 변화로 인한 열 충격으로부터 보호 기능을 제공하지만 여전히 설계 자체에서 부과한 한계 내에 있기 때문입니다.
- 비용 제약 - 일반적인 용도의 기계 가공이나 연성 소재를 가공할 경우, 코팅되지 않은 공구는 코팅된 공구보다 비용 효율성이 더 높을 수 있습니다.
- 원하는 표면 마감 - 벗겨짐에 대한 우려가 있는 특정 마감 작업의 경우 이전에 사용했던 방법에 따라 코팅되지 않은 도구가 적합할 수도 있습니다.
이러한 매개변수를 주의 깊게 관찰하면 개인은 특정 가공 작업에 가장 적합한 엔드밀 코팅을 선택할 수 있으며, 이를 통해 성능 기대치를 운영적 필요성 및 비용 요구 사항과 일치시킬 수 있습니다.
성능 향상 및 도구 수명 연장에 있어서 코팅의 역할
절삭 공구의 성능은 크게 향상될 수 있으며, 특수 코팅을 적용하면 작동 수명을 연장할 수 있습니다. 그 이유는 이러한 코팅이 가공 공정과 관련된 마모와 손상을 방지하기 때문입니다. 공구와 작업물 사이의 마찰은 TiCN, AlTiN 등과 같은 소재에 의해 감소되며, 이는 해당 기구의 경도를 향상시킵니다. 마찰 감소로 인해 여러 가지 의미가 있습니다.
- 열 생산 감소: 마찰 수준이 낮아 절단 중에 열이 적게 생성되면, 절삭 날의 빠른 열화와 마모의 주요 원인인 열이 제어됩니다. 열은 또한 도구의 수명을 단축시키므로 더 오랫동안 그대로 유지하면 비용을 절감할 수 있습니다.
- 더 나은 내마모성: 코팅은 절삭 공구의 표면 경도를 상당히 높여서 마모에 대한 저항성을 더 효과적으로 만들어줍니다. 특히, 공구가 마모될 가능성이 더 큰 단단한 금속에 사용하거나 고속으로 작업할 때 그 효과가 더 좋습니다.
- 향상된 성능: 코팅된 공구를 사용하면 높은 온도를 견딜 수 있도록 설계되었을 뿐만 아니라 마찰 계수를 줄여 작업 중에 더 높은 이송 속도를 유지할 수 있어 생산성이 향상되므로 가공 효율성이 향상됩니다.
- 내식성: 일부 종류의 코팅은 부식으로부터 보호 기능을 제공할 뿐만 아니라 부식성 물질이 있는 환경에서는 부식 방지 기능이 필요할 수 있습니다. 부식되기 쉬운 재료를 다루는 작업자는 기계 작업장에서 이 기능이 부족해서는 안 됩니다.
- 재료 호환성: 다양한 재료에 맞게 다양한 유형의 처리가 설계되었습니다. 예를 들어, TiN은 우수한 내열성을 가지고 있기 때문에 고온 합금을 가공할 때 이상적입니다. 반면에 더 단단한 절단에는 단단한 표면을 가진 TiCN이 필요할 수 있습니다.
이러한 매개변수를 이해하면 특정 작업에 가장 적합한 코팅 유형을 더 잘 선택하는 데 도움이 됩니다. 툴링은 마무리 요구 사항 및 속도/피드 등 작업 중인 소재와 일치해야 하므로 적절한 선택은 비용 효율성과 관련된 성능 개선에 따라 이루어져야 합니다.
애플리케이션 인사이트: 센터 컷 엔드 밀을 사용한 성공적인 전략
까다로운 소재 밀링을 위한 팁
어려운 재료를 밀링할 때 프로세스를 더 성공적으로 만들기 위해 할 수 있는 몇 가지 방법이 있습니다.
- 도구에 코팅하기: 티타늄 카보나이트라이드(TiCN) 또는 알루미늄 티타늄 질화물(AlTiN)과 같은 적절한 코팅이 있는 공구를 선택하세요. 이러한 공구는 고온을 견뎌내고 단단한 표면을 가지고 있습니다. 공구 수명을 크게 연장하고 가공하기 어려운 재료에서 성능을 개선합니다.
- 낮은 속도로 절단: 매우 단단하거나 연마성이 있는 금속을 다룰 때는 절삭 속도를 낮추는 것이 좋습니다. 이는 공구의 마모와 과열을 제어하는 데 도움이 되며, 이는 모두 시간이 지나도 공구의 무결성을 유지하는 데 중요한 요소입니다.
- 고압 냉각 시스템을 사용하십시오: 고압 냉각수를 사용하면 칩 배출이 용이해지고 공구와 작업물 경계면에서 열이 축적되는 것을 최소화할 수 있습니다. 특히 절삭날에 달라붙어 빌드업에지(BUE)를 형성하는 끈적끈적한 재료를 가공할 때 더욱 그렇습니다.
- 공급 속도 미세 조정: 작업 재료 속성에 따라 회전당 제거해야 할 것과 일치하도록 피드를 조정합니다. 피드가 너무 낮으면 속도가 느려지지만 이빨당 제거되는 재고가 적고 오래 지속되는 반면 피드가 너무 높으면 금속 제거 속도가 빨라지지만 빠른 마모로 인해 수명이 짧아집니다. 공구 재료와 작업물을 모두 고려하여 적절한 균형을 설정해야 합니다.
- 절삭 공구의 올바른 형상을 선택하세요: 스테인리스 스틸이나 티타늄과 같이 가공성이 좋지 않은 것으로 알려진 다양한 유형의 금속을 가공하는 동안 성능을 개선하는 도구 모양의 특정 특징이 있습니다. 여기에는 칩 제거 능력과 도구 팁 영역에서의 열 발산 속도를 향상시키는 것을 목표로 하는 기타 고려 사항 중 나선형 각도, 플루트 수가 포함됩니다.
이러한 접근 방식은 사용되는 기계에 대한 좋은 이해와 주어진 작업물이 나타내는 다양한 속성에 대한 지식이 필요합니다. 모든 재료가 절삭을 포함한 주어진 작업에 동일하게 반응하는 것은 아니기 때문에 속도, 이송 등의 매개변수와 함께 올바른 도구 선택과 결합된 개인화된 방법이 필요하고, 냉각은 관련 재료 유형에 따라 달라질 수 있습니다.
정밀 및 거친 가공 애플리케이션에 맞게 엔드밀 선택 조정
다양한 종류의 엔드밀 중에서 선택하는 것은 정확도와 거칠기에서 원하는 결과를 얻는 데 필수적입니다. 다음은 해당 애플리케이션에 맞는 엔드밀을 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 매개변수입니다.
- 엔드밀의 재료: 정밀 작업의 경우, 표면 마감과 크기 제어를 크게 개선하기 때문에 카바이드 팁 또는 다이아몬드 코팅 도구를 사용하고 싶을 수 있습니다. 반면, 고속 강철(HSS)은 칩핑에 견딜 수 있을 만큼 강하기 때문에 거친 작업 중에 사용할 수 있습니다.
- 코팅: 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 또는 알루미늄 티타늄 질화물(AlTiN) 코팅 도구는 마모와 마찰을 줄여서 절단을 더 매끄럽게 만들어 정밀 가공에 더 선호됩니다. 그러나 티타늄 질화물(TiN)과 같은 코팅은 거친 작업 중에 더 높은 충격 하중에 대해 충분한 인성을 제공할 수 있습니다.
- 플루트 수: 절삭 부하를 고르게 분배하여 더 미세한 마감을 달성하려면 4에서 8까지의 더 높은 플루트 수가 필요합니다. 이는 정밀 응용 분야에 가장 적합합니다. 반대로 플루트 수가 적으면 즉, 2~3개이면 칩 배출이 향상되어 거친 작업에 필요한 더 높은 재료 제거 속도가 가능합니다.
- 기하학: To 중요한 특징에서 지정된 값과의 편차를 최소화합니다. 정밀 엔드밀은 일반적으로 직경과 형태에 대한 허용 오차가 더 좁고 날카로운 모서리로 제작되는 반면, 거친 가공용으로는 톱니 모양으로 칩을 부수어 처짐과 진동을 방지해야 합니다.
- 나선 각도: 45도 이상의 나선 각도는 절삭력을 낮추는 것 외에도 더 나은 표면 마감 성능을 제공하기 때문에 마무리 시 선호됩니다. 낮은 나선 각도는 공구 강도와 칩 제거 효율성이 증가하기 때문에 거친 작업에 적합합니다.
이러한 요소를 적절히 조정함으로써 제조업체는 정확하거나 빠른 제거 작업에 적합한 도구를 선택할 수 있으며, 모든 단계에서 효율적인 성능을 보장하는 동시에 최고의 품질 표준을 충족할 수 있습니다.
엔드밀 선택 및 작동 시 흔히 범하는 함정 피하기
엔드밀을 선택하거나 사용할 때 도구 소재와 코팅을 간과하는 것은 가장 흔한 실수 중 하나입니다. 제조업체는 종종 주어진 소재에서 최고의 성능을 달성하는 데 필요한 특정 마모 특성이나 열전도도를 고려하지 않는 일반적인 옵션을 선택합니다. 예를 들어, AlTiN과 같은 더 강한 코팅이 없는 다목적 엔드밀로 단단한 연마재를 가공하면 도구 비트가 조기에 마모될 수 있습니다.
사람들이 자주 실수하는 또 다른 것은 칩 부하 계산을 하지 못해 공구에 과부하가 걸리거나 공구의 잠재력을 최대한 활용하지 못하는 것입니다. 적절한 양의 칩은 공구의 수명을 늘리고 절삭 속도도 빠르게 합니다. 너무 많으면 파손으로 이어지고 너무 적으면 절삭보다는 마찰이 일어나고 표면 마감이 나빠집니다. 게다가 사람들은 때때로 특정 공구와 재료에 대한 속도와 이송을 조정하지 않거나 냉각수를 잊기도 하는데, 특히 가공 중에 경화되는 공구의 경우 수명과 마감 품질이 떨어집니다.
궁극적으로, 지오메트리 유형과 플루트 수를 선택하는 것은 마무리 또는 거친 절단을 하는지 여부에 관계없이 원하는 결과에 부합해야 합니다. 칩을 빠르게 배출해야 하는 거친 작업에 높은 플루트 카운트 엔드밀을 사용하면 걸림이 발생하여 작업 효율이 떨어지고, 마무리 작업에 낮은 플루트 카운트 공구를 사용하면 예상한 정확도나 매끄러움을 얻을 수 없습니다. 공구와 작업 매개변수를 선택할 때 이러한 사항을 주의 깊게 고려하면 일반적인 오류를 피하는 데 도움이 되므로 가공 작업 중에 최적의 공정을 보장할 수 있습니다.
센터 커팅 엔드밀의 수명을 연장하기 위한 필수 유지 관리 팁
엔드밀 청소 및 보관을 위한 모범 사례
센터 커팅 엔드밀의 수명과 성능은 유지 관리 방법에 크게 좌우됩니다. 이러한 도구를 청소하고 보관하기 위한 팁은 다음과 같습니다.
- 사용 후 세척: 사용을 마치면 엔드밀을 바로 세척하여 잔여물이나 칩을 제거하세요. 부드러운 브러시와 이소프로필 알코올을 함께 사용하여 부드럽게 세척하세요. 코팅을 긁어내거나 커터의 표면 마감을 손상시킬 수 있는 연마재는 피하세요.
- 녹 예방: 세척 후, 이 커터에 가벼운 방청 스프레이를 뿌리세요. 세척 후 바로 사용하지 않을 때 특히 중요합니다.
- 보관 관행: 엔드밀은 시원하고 건조한 곳에 보관하세요. 일반적으로 엔드밀이 들어 있던 튜브나 케이스가 물리적 손상 및 기타 환경적 요인으로부터 보호해주기 때문에 최상의 보관 시설 역할을 합니다. 그러나 원래 포장을 사용할 수 없는 경우 이 용도로 설계된 슬리브나 각 도구를 따로 보관하는 다른 시스템을 사용하여 마찰로 인해 마모될 수 있는 두 개의 인접한 도구 사이에 접촉이 없도록 하세요.
- 습기 조절: 보관 장소의 습도가 높을 경우, 실리카겔 패킷을 주변에 두거나, 더 나은 방법으로 해당 공간에 제습기를 설치하여 습기를 흡수하고, 부식을 방지하는 것을 고려하세요.
- 추적 유지: 모든 엔드밀의 재고를 유지하고 각 품목 번호에 대한 상태와 사용 내역을 기록하세요. 이렇게 하면 필요한 유지 관리 활동을 쉽게 계획할 수 있고 가공 작업을 방해하기 전에 적절한 시기에 교체가 필요한지 감지할 수 있습니다.
이러한 지침을 준수하면 센터 커팅 엔드밀의 사용 수명을 크게 늘릴 수 있으며, 사용 기간 동안 생산성을 유지하고 모든 시점에서 고품질의 절단을 생성할 수 있습니다.
마모 징후 인식 및 엔드밀 교체 시기
절삭 공정에서 최상의 성능을 유지하려면 엔드밀을 언제 교체해야 하는지 아는 것이 중요합니다. 마모의 가장 눈에 띄는 징후로는 떨림 증가, 절삭 속도 감소, 작동에 필요한 추가 힘과 같은 가공 효율성 감소가 있습니다. 그 외에도 공구 자체에 마모로 인해 남은 패턴, 가장자리에 나타나는 칩, 플루트가 둔화되고 둥글어지는 것과 같은 물리적 징후가 있는데, 이는 이 공구가 고장 났고 교체가 필요하다는 것을 분명히 보여줍니다. 또한 마모된 밀로 생산된 부품의 표면 마감이 저하될 수 있으며 파손으로 인해 공구 자체도 위험에 처할 수 있으므로 작업물과 커터 수명이 모두 위험해질 수 있습니다. 이러한 유형의 마모를 정확하게 평가하는 좋은 방법은 정기적인 검사와 정밀 측정 장치를 결합하여 마모를 잘 모니터링하는 것입니다. 이러한 증상 중 하나 또는 전부가 나타나면 제조의 정확성과 효율성을 손상시키지 않도록 즉시 교체해야 합니다.
참조 소스
- 온라인 기사 – “정밀성 마스터링: 센터 커팅 엔드밀에 대한 심층 분석”
- 원천: PrecisionMachiningInsights.com
- 요약: 이 웹사이트는 센터 커팅 엔드밀에 대한 포괄적인 연구로, 센터 커팅 엔드밀이 무엇을 할 수 있는지와 정밀 가공에서의 잠재력에 집중합니다. 설계 특징, 절삭 응용 분야, 다양한 기계 작업에 센터 커팅 엔드밀을 사용하는 이점에 대해 설명합니다. 또한, 이러한 특수 공구로 성능을 극대화하기 위한 유용한 힌트, 절삭 전략, 권장 사항을 제공합니다. 센터를 절단할 수 있는 커터에 대한 더 깊은 지식 기반을 원하는 가공 관련자는 이 글에서 유용한 아이디어를 얻을 수 있습니다.
- 기술 보고서 – “현대 기계 가공 관행을 위한 센터 커팅 엔드 밀 기술의 발전”
- 원천: 고급 제조 공정 저널
- 요약: 제조 공정을 다루는 저명한 저널에 게재된 이 기술 보고서는 센터 커팅 엔드 밀과 관련된 기술의 최근 개발과 기계 가공 작업에 사용되는 현대적 관행에 미치는 영향에 대해 논의합니다. 이 논문은 센터 커팅 엔드 밀의 사용 성능과 유연성을 개선하는 것으로 밝혀진 도구 재료, 기하 구조, 코팅과 같은 사항을 검토합니다. 또한 실험과 실험 중에 얻은 결과의 예를 제공합니다. 특히 고정밀 기계로 작업할 때 이러한 장치를 가장 잘 적용하는 방법에 대한 권장 사항도 이 주제와 관련된 일부 테스트를 수행하는 동안 발생한 실제 상황을 기반으로 제공됩니다. 최신 정보를 원하는 엔지니어라면 이 소스가 매우 유용할 것입니다.
- 제조업체 웹사이트 – “정밀 가공 솔루션: 최적의 성능을 위한 센터 커팅 엔드 밀”
- 원천: PrecisionToolingCo.com
- 요약: Precision Tooling Co.는 자사 사이트에서 센터 커팅 엔드밀을 포함한 정밀 가공에 대한 솔루션에 전적으로 전념하는 섹션을 제공합니다. 그들은 다양한 가공 작업 중에 향상된 성능을 위해 센터 커팅 엔드밀을 채택함으로써 달성되는 주요 속성, 응용 프로그램 및 이점을 지적합니다. 또한 제품 설명, 기술 사양 및 작동 중 권장 설정과 같은 보다 자세한 정보를 포함하여 사용자가 이러한 커터를 작업 흐름에 통합하는 것이 중요한 이유를 깨달을 수 있도록 합니다. 정밀 작업에 주로 사용되는 이러한 유형의 커터에 대한 모든 것을 알고 싶은 기계공은 제조업체의 웹사이트를 방문하면 해당 분야의 전문가가 직접 작성한 많은 리소스를 찾을 수 있습니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 센터 커팅 엔드밀은 어떤 이점이 있나요?
A: 센터 커팅 엔드밀의 장점은 방사형 커팅과 축 방향 또는 플런징 커팅에 모두 사용할 수 있다는 것입니다. 이로 인해 가공 전략이 더욱 다양해져서, 예를 들어 구멍을 뚫은 다음 커터를 바꾸지 않고 캐비티를 확대하는 것과 같습니다.
질문: 스퀘어엔드 밀과 볼엔드 밀의 차이점은 무엇인가요?
A: 사각 엔드 밀과 볼 노즈 밀은 서로 다른 밀링 공정에 사용되는 서로 다른 도구입니다. 사각 엔드 밀은 직사각형 슬롯을 만들거나 평평한 바닥 표면이 필요한 일반적인 페이스 밀링 작업을 하는 데 가장 적합합니다. 반면 볼 노즈는 둥근 끝이 있어 3D 조각, 윤곽이 있는 표면 만들기 또는 복잡한 모양이 포함된 다른 작업에 이상적입니다. 이 두 유형 중에서 선택하는 것은 필요에 따라 달라집니다.
질문: 카바이드 엔드밀을 사용하여 어떤 소재를 가공할 수 있나요?
A: 카바이드 팁 커터는 강철, 스테인리스 강철, 알루미늄, 비철 금속을 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 소재로 작업할 수 있기 때문에 매우 다재다능합니다. 이러한 유형의 공구는 경도 수준과 뛰어난 내마모성 특성이 결합되어 고속 강철(HSS)보다 더 높은 속도 성능을 제공합니다. 이는 가공 공정 중 생산성을 크게 높이는 동시에 뛰어난 마감을 제공합니다.
질문: 2날 엔드밀 대신 4날 엔드밀을 선택해야 하는 이유는 무엇인가요?
A: 4날 또는 2날 엔드밀을 선택할 때는 사용하는 공작물 소재와 관련된 밀링 유형과 같은 요소를 고려해야 합니다. 칩을 배출할 공간이 필요한 거친 가공 작업이라면 4날이 더 적합하지만, 칩 공간이 적기 때문에 2날 엔드밀보다 약간 거친 마감이 될 수 있습니다. 알루미늄과 같은 부드러운 소재가 연마성으로 인해 더 빠른 칩 제거 속도가 필요한 경우 대신 2날을 사용해야 합니다.
질문: 드릴 밀은 드릴링 이외의 다른 용도로도 사용할 수 있나요?
A: 네, 테이퍼 엔드 밀이라고도 하는 드릴 밀은 밀링, 스팟 페이싱, 챔퍼링 등 다양한 응용 분야에서 매우 유용할 수 있습니다. 이를 통해 다목적 도구로 사용할 수 있으며, 특히 도구 교체 시간을 최소화해야 할 때 유용합니다.
질문: 키웨이 엔드밀은 어떤 경우에 사용해야 합니까?
A: 측면과 끝에 절삭날이 있는 도구인 키웨이 엔드밀은 작업물에서 키웨이를 절삭하는 데 특화되어 있습니다. 우드러프 키에 대한 우드러프 슬롯을 만들 때 또는 다른 유사한 응용 분야에 대한 정확한 슬롯 치수가 필요한 경우 이 유형의 밀링 커터를 사용합니다.
질문: 미니어처 엔드밀은 어떤 장점을 제공하나요?
A: 미니어처 엔드밀은 작은 부품과 복잡한 세부 사항의 정밀 가공을 가능하게 합니다. 한 가지 이점은 매우 높은 정확도로 피처를 만들 수 있다는 것입니다. 또 다른 이점은 이러한 구성 요소가 항공우주 제조, 의료 장비 생산 및 전자 조립을 다루는 산업에 없어서는 안 될 것이라는 것입니다.
질문: 밀링 커터의 섕크 크기는 어떻게 선택해야 합니까?
답변: 밀링 커터에 적합한 섕크 크기를 선택하려면 어떤 콜릿 크기가 적합한지 또는 수행해야 할 작업 유형에 따라 안정성을 위해 필요한 다른 고려 사항이 있는지 살펴보세요. 또한 다양한 직경에 따른 처짐 위험 수준과 관련된 툴 홀더 그립 강도 요구 사항도 고려하세요. 직경이 클수록 안정성이 높아지지만 더 큰 홀더가 필요합니다.
질문: 러핑 엔드밀은 무엇에 사용되나요?
A: 러핑 엔드밀(호거 또는 리퍼 커터)은 밀링 공정의 초기 단계에서 대량의 재료를 빠르게 제거합니다. 톱니 모양의 절삭 날은 칩을 더 작은 조각으로 쪼개서 밀의 부하를 줄이고 더 빠른 이송 속도를 가능하게 합니다. 따라서 다른 유형의 밀링 커터로 마무리하기 전에 작업물을 성형하는 데 이상적인 도구입니다.
