En las operaciones de mecanizado modernas, las fresas de corte central son esenciales porque tienen muchos usos cuando se trata de tareas de desbaste y acabado en diferentes materiales. Las fresas de corte sin centro no pueden hacer esto porque carecen de bordes cortantes en la punta, lo que les permite perforar una pieza de trabajo. A diferencia de otras herramientas, estas pueden hundirse directamente en el material debido a su diseño, que tiene bordes cortantes en la punta del propio molino. Esto permite utilizar una única herramienta para operaciones de ranurado o perfilado, haciéndolos más versátiles y eficientes en el mecanizado. Es, por tanto, vital que sepamos dónde y cómo aplicar correctamente estas herramientas para conseguir mejores acabados superficiales a la hora de realizar nuestros trabajos de mecanizado.
¿Qué hace que las fresas de corte central sean imprescindibles para sus operaciones de fresado?
Comprender el diseño único de las fresas de corte central
El diseño de las fresas de corte central es diferente de otras fresas porque tienen flautas con bordes cortantes que llegan hasta el centro de la punta. Esto significa que la fresa se puede utilizar no sólo para corte periférico sino también para corte por inmersión, similar a una broca. Las ranuras están diseñadas de tal manera que eliminan eficazmente las virutas de la pieza de trabajo, enfriándola así y eliminando cualquier material que se pegue a la herramienta. Este diseño es importante para la integridad tanto de la herramienta como de la pieza de trabajo, ya que garantiza cortes limpios y una vida útil más larga de las herramientas. Además, esta característica permite que las herramientas sean más flexibles, lo que a su vez simplifica el proceso de selección, minimizando así el número de especializaciones requeridas y optimizando la gestión de inventarios y los tiempos de preparación durante las operaciones de mecanizado.
Las ventajas de utilizar fresas de corte central en el mecanizado CNC
El uso de fresas de corte central en el mecanizado CNC tiene varias ventajas que mejoran significativamente la eficiencia y la calidad del proceso de fabricación. Estos beneficios se deben a elementos de diseño únicos y flexibilidad operativa:
- Versatilidad en la aplicación: Las fresas de corte central pueden realizar operaciones de corte periférico y de inmersión. Esta doble capacidad permite estrategias de mecanizado más flexibles, lo que reduce la necesidad de cambiar herramientas con frecuencia, ahorrando tiempo y aumentando la productividad.
- Mejor eficiencia: Pueden hundirse directamente en una pieza de trabajo, eliminando así las operaciones de perforación previa. El mecanizado se simplifica a medida que reduce los pasos necesarios para completar una pieza, lo que lleva a tiempos de ciclo más cortos.
- Acabado superficial mejorado: El diseño de estas fresas les permite eliminar virutas de manera eficiente, lo cual es crucial para evitar que se vuelvan a cortar las virutas. No sólo evita que la herramienta se desgaste demasiado pronto, sino que también deja un buen acabado superficial en la pieza de trabajo.
- Económico: Los cortadores centrales consolidan muchas funciones de diferentes tipos de cortadores en una sola herramienta, lo que reduce los grandes inventarios necesarios para herramientas especializadas. Esto reduce los costos de herramientas y mejora la eficiencia de la gestión de inventario.
- Mayor vida útil de la herramienta: Una buena eliminación de viruta ayuda a minimizar la generación de calor, lo que a su vez reduce el desgaste de las herramientas, prolongando así su vida útil durante el corte; esto ahorra dinero con el tiempo debido a las necesidades de reemplazo menos frecuentes de dichos artículos.
- Mayores tasas de eliminación de material: Las características de diseño robusto permiten parámetros de mecanizado agresivos mediante cortadores centrales, lo que permite mayores tasas de eliminación de material en comparación con los de corte no central; Esto es importante para reducir el tiempo de inactividad durante los ciclos de producción sin comprometer el cumplimiento de los estándares de calidad de la pieza de trabajo.
Las fresas de corte central deben considerarse componentes esenciales de cualquier taller de mecanizado CNC porque ofrecen una combinación inigualable de eficiencia, versatilidad y rentabilidad cuando se usan junto con estos otros beneficios mencionados anteriormente.
Comparación de fresas de corte central y fresas de corte no central
La principal diferencia entre las fresas de corte central y las que no lo son es que pueden acoplarse directamente con el material. En particular, las fresas de corte no central no tienen bordes que se extiendan hacia el centro de una herramienta como las que se encuentran en sus contrapartes, por lo que les resulta imposible realizar operaciones de perforación sin otra broca. Sin embargo, esta capacidad aumenta enormemente la versatilidad y eficiencia en los procesos de mecanizado. Por el contrario, las fresas de corte no central carecen de esta capacidad, por lo que solo permiten el fresado lateral y necesitan herramientas adicionales durante las operaciones de perforación. Esta distinción afecta no solo la eficiencia del proceso sino también el costo de las herramientas y la complejidad del flujo de trabajo, posicionando así a las fresas de corte central como alternativas más adaptables y económicamente viables en diversas aplicaciones.
Cómo elegir el número de canales adecuado para su fresa de corte central
La diferencia entre fresas de extremo de 2, 4 flautas y de múltiples flautas
Elegir el número de canales correcto para una fresa de corte central es clave para aprovechar al máximo las operaciones de mecanizado en todos los materiales y aplicaciones. A continuación se muestran algunos diferenciadores entre fresas de extremo de 2, 4 y múltiples canales.
- Las fresas de dos canales se utilizan principalmente para mecanizar materiales blandos como aluminio o plástico. Han sido diseñados para que las virutas puedan retirarse fácilmente, minimizando así las posibilidades de que las ranuras se obstruyan durante el mecanizado. Esta configuración funciona bien con cortes de alta velocidad, ranurados y acabados de superficies de metales no ferrosos.
- Las fresas de cuatro canales funcionan mejor en metales duros, incluidos el acero y el hierro. Las ranuras adicionales aumentan la resistencia de la herramienta, lo que les permite soportar fuerzas de corte más altas que se experimentan cuando se trabaja con metales más duros. Sin embargo, en comparación con los dos tipos de flautas, el espacio de separación de virutas es limitado, lo que significa que es posible que no funcionen tan bien cuando los materiales producen virutas grandes y voluminosas.
- Las fresas de ranurar de múltiples canales vienen con muchas ranuras a partir de 5, que están diseñadas para aplicaciones específicas que requieren un buen equilibrio entre la eliminación de viruta y el acabado, así como altas velocidades de avance. Este tipo de cortadores deben aplicarse en operaciones de acabado que involucran materiales de dureza media o aquellas que requieren acabados superficiales lisos mientras se mecanizan superficies complejas. Combinan las ventajas de ambos tipos, pero deben usarse con precaución para no sobrecargar las herramientas o acumular virutas.
El tipo seleccionado entre estos depende de factores como el material de la pieza que se mecaniza; cortes de desbaste versus cortes de acabado; velocidades y avances preferidos; cantidad de material eliminado por cada herramienta (evacuación de viruta versus compensación de acabado superficial). Comprender estos parámetros permitirá tomar decisiones informadas, lo que conducirá a una mejor eficiencia, un acabado de calidad y una vida útil más larga de las herramientas en los procesos de fresado CNC.
Cómo el número de canales afecta el rendimiento y el acabado del mecanizado
Con respecto al rendimiento y acabado del mecanizado, el efecto del número de ranuras es muy sutil ya que afecta directamente la eficiencia, la calidad y la vida útil de la herramienta. Generalmente se logran mejores acabados superficiales con una gran cantidad de canales, ya que muchos filos cortantes entran en contacto con el material, lo que reduce la carga de trabajo por canal para brindar un acabado más fino. Sin embargo, esto sacrifica la evacuación de virutas: más canales permiten menos espacio a través del cual las virutas pueden escapar, lo que provoca bloqueos, especialmente en materiales que producen virutas grandes. Por otro lado, el menor número de flautas ofrece menos filos de corte; por lo tanto, es posible que no proporcionen acabados tan suaves, aunque sí garantizan suficiente espacio para la eliminación de las virutas necesarias al trabajar con materiales blandos o adhesivos. En consecuencia, es necesario equilibrar la rugosidad superficial deseada y la eliminación eficaz de virutas, al mismo tiempo que se selecciona el número de canales correcto para diferentes operaciones, ya sea desbaste o acabado, durante el mecanizado de diversos materiales de la pieza de trabajo.
Carburo frente a HSS: selección del mejor material para fresas de corte central
Pros y contras de las fresas de extremo de carburo sólido y acero de alta velocidad (HSS)
Dos de los materiales más comunes utilizados en el mecanizado CNC son las fresas de carburo sólido y acero de alta velocidad (HSS) debido a sus características únicas. No obstante, sigue siendo un desafío para la mayoría de los operadores decidir cuál utilizar, ya que no conocen las fortalezas y debilidades asociadas con cada material.
Fresas de carburo sólido
Ventajas:
- Resistencia al desgaste mejorada: las fresas de carburo sólido tienen una vida útil más larga porque están hechas de metales muy duros que pueden resistir el desgaste incluso a temperaturas elevadas.
- Velocidad de corte: Pueden trabajar a velocidades de rotación más altas, a diferencia de las fresas HSS, reduciendo así el tiempo de ciclo, lo que contribuye a una mayor productividad en las operaciones de mecanizado.
- Calidad de acabado: La rigidez de los carburos les da la capacidad de producir superficies lisas en los componentes que se fabrican, lo que hace que este tipo sea adecuado para realizar cortes precisos o cortes de acabado.
Contras:
- Caro: En general, el costo inicial de comprar una pieza de un fresa de carburo suele ser más alto que comprar el mismo tamaño/tipo/cantidad de lote que el acero de alta velocidad, pero este podría ser un punto importante, especialmente si tiene un taller de bajo presupuesto donde se necesitarían muchas herramientas con frecuencia.
- Fragilidad: Aunque es bastante fuerte en sí mismo, es frágil en comparación con otros tipos, como las aleaciones de cobalto; por lo tanto, se deben tomar precauciones durante el manejo, o el contacto accidental con las piezas de la máquina podría provocar que se rompan los bordes, lo que provocaría fallas prematuras.
Fresas de acero de alta velocidad (HSS)
Ventajas:
- Dureza: En comparación con los carburos, el HSS tiene más dureza, por lo que puede soportar impactos más grandes sin romperse fácilmente, lo que permite interrumpir el proceso de corte sin fallar la herramienta debido a la vibración excesiva causada por cargas de impacto repentinas aplicadas al cuerpo del cortador a través de la eliminación del material de la pieza de trabajo durante los pasos de la secuencia de configuración de la operación de mecanizado. etc..
- Rango de aplicabilidad: Estos cortadores están diseñados principalmente para metales no ferrosos, pero también son adecuados para plásticos y compuestos, entre otros, que son relativamente más blandos que los ferrosos.
- Solución rentable: las herramientas fabricadas con acero de alta velocidad son bastante más baratas que las fabricadas con otros materiales; por lo que se recomiendan cuando se trabaja en pequeñas cantidades o cuando frecuentemente se requieren herramientas de bajo precio debido a su rápido desgaste.
Contras:
- Baja resistencia al desgaste: las fresas HSS se desgastan más rápido si se usan a temperaturas muy altas, por lo que requieren reemplazos frecuentes después de que se haya mecanizado una cierta cantidad de piezas antes de que fallen por completo, lo que aumenta el costo con el tiempo.
- Límites de velocidad: debido a sus capacidades de velocidad de corte más bajas en comparación con sus contrapartes de carburo, las piezas de trabajo duras tardan más horas en completarse, lo que lleva a una eficiencia general reducida en los procesos de producción, especialmente cuando se trata de grandes volúmenes de unidades de piezas de trabajo durante ejecuciones de procesamiento por lotes, etc.
La decisión entre fresas de carburo sólido y HSS depende principalmente de encontrar un equilibrio entre los requisitos de costo y rendimiento, el material que se corta, así como las condiciones de corte específicas (por ejemplo, velocidad de avance deseada, acabado superficial, potencia del husillo, etc.)
Impacto de la elección del material en la velocidad de corte y la longevidad
La elección del material de las herramientas de corte afecta significativamente a la velocidad de corte y a su vida útil. En comparación con las opciones de acero de alta velocidad (HSS), las fresas de mango de carburo sólido son más densas y rígidas y, por lo tanto, pueden usarse a velocidades más altas sin perder dureza, incluso si se someten a temperaturas más altas. Esta característica le permite no solo eliminar más materiales sino también durar más cuando se opera continuamente bajo cargas pesadas. Por otro lado, las herramientas HSS son lo suficientemente baratas y duraderas para materiales blandos o producción de bajo volumen, pero se desgastan más rápido durante operaciones de alta velocidad debido a la abrasión. Esto da como resultado reemplazos frecuentes que afectan tanto la eficiencia durante los procesos de mecanizado como la rentabilidad en comparación con las aplicaciones de uso prolongado. En este sentido, la selección debe considerar la dureza de la pieza de trabajo, los niveles de complejidad del proceso y las cantidades realizadas para lograr el máximo rendimiento y minimizar los gastos en herramientas utilizadas para operaciones de mecanizado en diferentes tipos de metales.
Maximizar la eficiencia con los recubrimientos adecuados para fresas de corte central
Explorando TiCN, AlTiN y opciones sin recubrimiento
Elegir el recubrimiento adecuado para las fresas de corte central es una parte integral para optimizar su rendimiento y hacerlas adecuadas para diferentes trabajos de mecanizado. Los recubrimientos aumentan la dureza y la resistencia al calor de las herramientas de corte y al mismo tiempo reducen la fricción, lo cual es importante para prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad del corte. En este artículo, nos centraremos en tres opciones comunes, a saber, carbonitruro de titanio (TiCN), nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) y herramientas sin recubrimiento, analizando sus parámetros aplicables.
- El carbonitruro de titanio (TiCN) ofrece un mayor aumento de dureza en comparación con las herramientas sin recubrimiento, lo que le confiere una mayor resistencia al desgaste. Este tipo de recubrimiento funciona excepcionalmente bien cuando se usa para cortar materiales duros y también se recomienda para aplicaciones de alta velocidad de avance. La presencia de carbono hace que la herramienta sea resistente, por lo que es adecuada para punzonar, fresar o taladrar, donde puede haber preocupaciones de que la herramienta se desgaste fácilmente. Sin embargo, en comparación con el AlTiN, que puede soportar temperaturas muy altas, el TiCN tiene una menor resistencia al calor, por lo que no es favorable en condiciones de calor extremo.
- El nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) es conocido por su capacidad de permanecer estable incluso a altos niveles de calor, lo que lo hace perfecto, especialmente cuando se desea realizar mecanizado rápido o cortar aleaciones de titanio y acero inoxidable, entre otros metales duros. Durante el corte, esta capa forma una capa de óxido de aluminio en la superficie, lo que mejora su estabilidad térmica; por lo tanto, las herramientas recubiertas de AlTiN funcionan mejor en condiciones de mecanizado seco/semiseco donde se generan mayores cantidades de calor debido a la fricción entre las virutas y la cara del desprendimiento, etcétera. Además, estas brocas pueden soportar temperaturas extremas sin perder dureza porque han sido diseñadas para soportar temperaturas extremas sin volverse más blandas.
- Por otro lado, las herramientas no recubiertas carecen de algunas características como la mejora de la dureza aportada por los recubrimientos, junto con sus beneficios en términos de resistencia al calor. Sin embargo, siguen siendo asequibles y al mismo tiempo son capaces de trabajar en diversos materiales blandos, como aceros con bajo contenido de carbono o aluminio. Además, la ausencia de recubrimiento significa que no hay riesgo asociado con el despegue durante el uso, lo que los hace ideales para procesos de acabado donde se requiere un acabado suave al final.
A la hora de decidir entre TiCN, AlTiN y formas sin recubrimiento, hay una serie de factores que deben tenerse en cuenta:
- Material que se está cortando: Es posible que los recubrimientos no sean necesarios para materiales más blandos, mientras que los más duros a menudo requieren capas más duras como AlTiN.
- Velocidad de mecanizado y velocidades de avance: las altas velocidades, junto con los avances, se benefician de la estabilidad térmica de AlTiN, así como de las características de baja fricción, lo que ayuda enormemente a reducir la acumulación de calor durante el proceso de corte de la pieza de trabajo.
- Temperatura generada durante el mecanizado: si se generará mucho calor, entonces tendría sentido optar por AlTiN porque soporta más calor que cualquier otro recubrimiento disponible, por lo que brinda protección contra los choques térmicos que emanan de los cambios repentinos de temperatura experimentados entre los chips. & cara de rastrillo, etcétera, pero aún dentro de los límites impuestos por el propio diseño;
- Restricciones de costos: para el mecanizado de uso general o cuando se trabaja con materiales blandos, las herramientas sin recubrimiento pueden ofrecer una mayor rentabilidad que las recubiertas.
- Acabado superficial deseado: en ciertas aplicaciones de acabado en las que existe temor de que se despeguen, las herramientas sin recubrimiento pueden funcionar bien dependiendo de cómo se usaron anteriormente.
Al observar de cerca estos parámetros, una persona puede elegir el recubrimiento de fresado apropiado que mejor se adapte a una operación de mecanizado en particular, alineando así las expectativas de rendimiento con las necesidades operativas y los requisitos de costos.
El papel de los recubrimientos para mejorar el rendimiento y extender la vida útil de la herramienta
El rendimiento de las herramientas de corte se puede aumentar considerablemente y su vida operativa se puede ampliar aplicándoles recubrimientos especiales. La razón es que estos recubrimientos protegen contra el desgaste asociado con los procesos de mecanizado. La fricción entre una herramienta y la pieza de trabajo se reduce mediante materiales como TiCN, AlTiN, etc., que mejoran la dureza de dicho instrumento. De esta disminución de la fricción se derivan varias implicaciones:
- Menos producción de calor: Cuando se produce menos calor durante el corte debido a niveles más bajos de fricción, se controla el calor, que es la principal causa del rápido deterioro y desgaste de los bordes cortantes. El calor también acorta la vida útil de las herramientas, por lo que mantenerlas intactas durante períodos más largos ahorrará costes.
- Mejor resistencia al desgaste: Los recubrimientos aumentan considerablemente la dureza de la superficie de las herramientas de corte, lo que las hace resistir más eficazmente el desgaste, especialmente cuando se utilizan en metales duros o a altas velocidades, donde hay mayores posibilidades de experimentar desgaste de la herramienta.
- Mayor rendimiento: La eficiencia del mecanizado se mejora mediante el uso de herramientas recubiertas, ya que están diseñadas para soportar temperaturas elevadas además de reducir el coeficiente de fricción, de modo que se puedan mantener velocidades de avance más altas durante las operaciones, lo que conduce a una mayor productividad.
- Resistencia a la corrosión: Algunas variedades de recubrimientos no sólo ofrecen protección contra la corrosión, sino que los entornos con sustancias corrosivas pueden exigirla. Los trabajadores que trabajan con materiales propensos a la corrosión no deberían carecer de esta característica en sus talleres mecánicos.
- Compatibilidad de materiales: Se han diseñado diferentes tipos de tratamientos para adaptarse a diversos materiales. Por ejemplo, el TiN sería ideal para mecanizar aleaciones de alta temperatura porque tiene una excelente resistencia térmica. Por otro lado, los cortes más difíciles pueden requerir TiCN, que tiene superficies duras.
Comprender estos parámetros le ayudará a tomar mejores decisiones sobre qué tipo(s) de capas serían las más adecuadas para una operación en particular. Las herramientas deben coincidir con el material con el que se está trabajando, incluidos los requisitos de acabado y las velocidades/avances, entre otros factores; por lo tanto, la selección adecuada debe estar guiada por la mejora del desempeño frente a la rentabilidad.
Información sobre aplicaciones: estrategias exitosas con fresas de corte central
Consejos para fresar materiales difíciles
Al fresar materiales difíciles, se pueden hacer varias cosas para que el proceso sea más exitoso:
- Cubra las herramientas: Opte por herramientas con recubrimientos adecuados, como carbonitruro de titanio (TiCN) o nitruro de aluminio y titanio (AlTiN), que resisten altas temperaturas y tienen superficies duras. Prolongan enormemente la vida útil de la herramienta y mejoran el rendimiento en materiales difíciles de mecanizar.
- Corte a velocidades más bajas: Cuando se trabaja con metales muy duros o abrasivos, es aconsejable reducir las velocidades de corte. Esto ayuda a controlar el desgaste de la herramienta y el sobrecalentamiento, que son factores importantes para preservar su integridad a lo largo del tiempo.
- Utilice sistemas de refrigerante de alta presión: El uso de refrigerantes de alta presión facilita la evacuación de virutas y minimiza la acumulación de calor en la interfaz herramienta-pieza, especialmente cuando se mecanizan materiales pegajosos o gomosos que tienden a adherirse al filo formando un filo reconstruido (BUE).
- Ajustar las tasas de alimentación: Ajuste los avances para que coincidan con lo que se debe eliminar por revolución según las propiedades del material de trabajo; Los avances demasiado bajos conducen a una velocidad lenta, pero duradera, al tiempo que eliminan poco material por diente, mientras que los avances demasiado altos provocan una velocidad de eliminación de metal rápida, pero dan como resultado una vida útil corta debido al rápido desgaste. Se debe establecer un buen equilibrio considerando tanto el material de la herramienta como la pieza de trabajo.
- Elija la geometría correcta de las herramientas de corte: Hay ciertas características en la forma de las herramientas que mejoran su rendimiento durante el mecanizado de diferentes tipos de metales que se sabe que tienen poca maquinabilidad, como el acero inoxidable o el titanio. Estas incluyen el ángulo de la hélice y el número de canales, entre otras consideraciones destinadas a mejorar la capacidad de eliminación de virutas, así como la tasa de disipación de calor desde la región de la punta de la herramienta.
Estos enfoques requieren una buena comprensión de las máquinas que se utilizan, además de conocimientos sobre las diversas propiedades que presentan determinadas piezas de trabajo, ya que no todos los materiales responden de la misma manera a cualquier operación de corte, por lo que se necesitan métodos personalizados junto con la elección correcta de herramientas junto con sus parámetros como velocidad, avance, etc. mientras que el enfriamiento puede variar según el tipo de material involucrado.
Adaptación de sus opciones de fresas de mango para aplicaciones de precisión y desbaste
La decisión que se toma entre varios tipos de fresas es esencial cuando se trata de lograr los resultados deseados en precisión y rugosidad. A continuación se detallan algunos parámetros que se deben considerar al seleccionar una fresa para la aplicación:
- Material de la fresa final: Para trabajos de precisión, es posible que desee utilizar herramientas con punta de carburo o incluso recubiertas de diamante, ya que mejoran enormemente el acabado de la superficie y el control del tamaño. Por otro lado, se podría utilizar acero de alta velocidad (HSS) durante el desbaste, ya que es lo suficientemente resistente como para resistir el astillado.
- Recubrimientos: Las herramientas recubiertas de nitruro de aluminio y titanio (TiAlN) o nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) son preferibles en el mecanizado de precisión debido a su capacidad para reducir el desgaste y la fricción, lo que hace que los cortes sean más suaves. Sin embargo, los recubrimientos como el nitruro de titanio (TiN) pueden proporcionar suficiente tenacidad contra cargas de impacto más altas durante las operaciones de desbaste.
- Conteo de flautas: Para lograr acabados más finos mediante una distribución uniforme de la carga de corte, necesitará un mayor número de ranuras, que oscilan entre 4 y 8; esto funciona mejor para aplicaciones de precisión. Por el contrario, un menor número de canales, es decir, 2-3, mejorará la evacuación de viruta, permitiendo así mayores tasas de eliminación de material necesarias para el desbaste.
- Geometría: To minimizar las desviaciones de los valores especificados en características críticas; Las fresas de precisión generalmente se fabrican con tolerancias más estrictas en cuanto a diámetro y forma, junto con bordes más afilados en comparación con las destinadas a fines de desbaste, donde se debe evitar la deflexión y la vibración rompiendo las virutas con dientes.
- Ángulo de hélice: Al realizar el acabado, se prefiere un ángulo de hélice superior a 45 grados porque ofrece mejores capacidades de acabado superficial además de reducir las fuerzas de corte. Los ángulos de hélice más bajos son adecuados para el desbaste debido a su mayor resistencia de la herramienta, así como a su eficiencia en la eliminación de virutas.
Al ajustar estos factores adecuadamente, los fabricantes pueden seleccionar herramientas adecuadas para operaciones de eliminación rápidas o precisas, garantizando así un rendimiento eficiente en cada etapa y cumpliendo con los más altos estándares de calidad.
Evitar errores comunes en la selección y operación de fresas de mango
Pasar por alto los materiales y recubrimientos de las herramientas es uno de los errores más comunes al seleccionar o utilizar fresas. Los fabricantes suelen elegir opciones generales que no tienen en cuenta las propiedades de desgaste específicas ni las conductividades térmicas necesarias para lograr el máximo rendimiento en determinados materiales. Por ejemplo, mecanizar materiales abrasivos duros con una fresa multiusos que carece de un recubrimiento más fuerte como AlTiN puede provocar un desgaste prematuro de las brocas de la herramienta.
Otra cosa en la que la gente se equivoca con frecuencia es no realizar cálculos de carga de viruta, por lo que se sobrecarga la herramienta o no se utiliza en todo su potencial. Las cantidades adecuadas de virutas garantizan que las herramientas duren más y al mismo tiempo corten más rápido; demasiado produce roturas, mientras que muy poco produce roce en lugar de corte y un acabado superficial deficiente. Además, a veces las personas no ajustan las velocidades y los avances para herramientas y materiales concretos u olvidan el refrigerante, especialmente en aquellos que se endurecen durante el mecanizado, lo que reduce la vida útil y la calidad del acabado.
En última instancia, la elección del tipo de geometría y del número de canales debe corresponder con el resultado deseado, ya sea que se realicen cortes de acabado o de desbaste. El uso de fresas de mango con un número elevado de canales para desbaste, donde se requiere una evacuación rápida de las virutas, probablemente provocará atascos y, por lo tanto, ineficiencia en la operación, mientras que el uso de herramientas con un número bajo de canales para el acabado puede no brindar la precisión o suavidad esperadas. Tomar nota de estos aspectos junto con una cuidadosa consideración al seleccionar las herramientas y los parámetros operativos puede ayudar a evitar errores típicos, garantizando así procesos óptimos durante las operaciones de mecanizado.
Consejos de mantenimiento esenciales para prolongar la vida útil de sus fresas de corte central
Mejores prácticas para limpiar y almacenar fresas
La vida útil y el rendimiento de las fresas de corte central dependen en gran medida de cómo se mantienen. A continuación se enumeran algunos consejos para limpiar y almacenar dichas herramientas:
- Limpieza post-uso: Una vez que hayas terminado de utilizarlas, limpia las fresas inmediatamente para eliminar posibles residuos o virutas. Utilice un cepillo suave junto con alcohol isopropílico para una acción limpiadora suave. Evite materiales abrasivos que puedan rayar los revestimientos o dañar el acabado de la superficie de su cortador.
- Prevención de la oxidación: Después de la limpieza, aplique un poco de spray antioxidante ligero sobre estos cortadores. Esto es especialmente importante cuando no tiene intención de utilizarlos inmediatamente después de limpiarlos.
- Prácticas de almacenamiento: Asegúrese de guardar sus fresas en lugares frescos y secos. Normalmente, los tubos o cajas en los que vinieron sirven como las mejores instalaciones de almacenamiento porque brindan protección contra daños físicos y otros factores ambientales; si por el contrario no se dispone de estos embalajes originales, utilizar fundas diseñadas para este fin o cualquier otro sistema en el que cada herramienta se guarde por separado para que no pueda haber contacto entre dos adyacentes que puedan desgastarse por fricción.
- Control de humedad: En caso de que su área de almacenamiento sea propensa a altos niveles de humedad, considere colocar algunos paquetes de gel de sílice o, mejor aún, instale deshumidificadores dentro de este espacio para absorber la humedad y evitar así que se produzca corrosión.
- Hacer un seguimiento: Mantenga un inventario de todas sus fresas y anote su estado y su historial de uso con cada número de artículo. Al hacerlo, se pueden planificar fácilmente las actividades de mantenimiento necesarias y, al mismo tiempo, detectar la necesidad de reemplazos a tiempo antes de que interrumpa cualquier operación de mecanizado.
Seguir estas instrucciones le permitirá ampliar significativamente la esperanza de vida útil de las fresas de corte central, asegurándose así de que sigan siendo productivas durante toda su vida útil y produzcan cortes de calidad en cada momento de su aplicación.
Reconocer signos de desgaste y cuándo reemplazar su fresa
Para mantener el mejor rendimiento durante un proceso de corte, es importante saber cuándo se debe reemplazar una fresa. Entre los signos más visibles de desgaste se encuentran la disminución de la eficiencia del mecanizado, como un aumento de las vibraciones, una velocidad de corte reducida y la fuerza adicional necesaria para operarlo. Aparte de eso, hay indicaciones físicas en la propia herramienta, como patrones dejados por el desgaste, astillas que aparecen en sus bordes o canales que se vuelven desafilados y redondeados, que muestran claramente que este instrumento se ha estropeado y necesita ser cambiado. Además, el acabado superficial puede deteriorarse en piezas fabricadas con fresas desgastadas y poner en peligro la propia herramienta por rotura, poniendo en peligro tanto la vida útil de la pieza como de la fresa. Una buena forma de evaluar con precisión estos tipos de desgaste es mediante inspecciones periódicas junto con dispositivos de medición precisos para monitorearlos bien. Cuando alguno o todos estos síntomas se vuelven evidentes, se debe realizar un reemplazo inmediato para no comprometer la precisión en la fabricación y la eficiencia.
Fuentes de referencia
- Artículo en línea: “Dominar la precisión: una inmersión profunda en las fresas de corte central”
- Fuente: PrecisionMachiningInsights.com
- Resumen: Este sitio web es un estudio exhaustivo sobre fresas de corte central que se concentra en lo que pueden hacer y su potencial en el mecanizado de precisión. Habla sobre las características de diseño, las aplicaciones de corte y las ventajas de utilizar fresas de corte central para diferentes trabajos de máquina. Además, brinda consejos útiles, estrategias de corte y recomendaciones para maximizar el rendimiento con estas herramientas especiales. Las personas involucradas en el mecanizado que deseen una base de conocimientos más profunda sobre las cortadoras que pueden cortar por el centro obtendrán ideas útiles de esta pieza.
- Informe técnico: “Avances en la tecnología de fresas de corte central para prácticas de mecanizado modernas”
- Fuente: Revista de procesos de fabricación avanzados
- Resumen: Este informe técnico publicado en una destacada revista que cubre los procesos de fabricación analiza los desarrollos recientes en la tecnología relacionada con las fresas de corte central y sus implicaciones para las prácticas modernas utilizadas en las operaciones de mecanizado. El artículo revisa aspectos como materiales de herramientas, geometrías y recubrimientos, entre otros, que se ha descubierto que mejoran el rendimiento y la flexibilidad del uso de fresas de corte central. Además, se dan ejemplos en los que se realizaron experimentos junto con los resultados obtenidos durante los mismos; También se brindan recomendaciones sobre la mejor manera de aplicar estos dispositivos, especialmente cuando se trabaja con máquinas de alta precisión, basadas en situaciones de la vida real que ocurrieron durante la realización de algunas pruebas relacionadas con este tema. Cualquier ingeniero que desee información actualizada encontrará esta fuente muy útil.
- Sitio web del fabricante: “Soluciones de mecanizado de precisión: fresas de extremo con corte central para un rendimiento óptimo”
- Fuente: PrecisionToolingCo.com
- Resumen: En su sitio, Precision Tooling Co. ofrece una sección dedicada exclusivamente a soluciones relacionadas con el mecanizado de precisión que involucra fresas de corte central. Señalan los principales atributos, aplicaciones y beneficios que se logran al adoptar fresas de corte central para mejorar el rendimiento durante diversas tareas de mecanizado. También incluyen información más detallada, como descripciones de productos, especificaciones técnicas y configuraciones recomendadas durante la operación, para que los usuarios puedan darse cuenta de por qué es importante integrar estas cortadoras en su flujo de trabajo. Para aquellos maquinistas que quieran saber todo sobre este tipo de cortador utilizado principalmente en trabajos precisos, visiten el sitio web del fabricante, donde encontrarán muchos recursos escritos por expertos en el campo.
Preguntas frecuentes (FAQ)
P: ¿Qué beneficio tiene una fresa de corte central?
R: Lo que pasa con una fresa de corte central es que se puede utilizar para corte radial, así como para corte axial o de inmersión. Debido a esto, las estrategias de mecanizado se vuelven más versátiles, como perforar un agujero y luego ampliar la cavidad sin cambiar la fresa.
P: ¿Cuáles son algunas diferencias entre las fresas de extremo cuadrado y las de extremo esférico?
R: Las fresas de extremo cuadrado y las fresas de punta esférica son herramientas diferentes que se utilizan para diferentes procesos de fresado. Las fresas de extremo cuadrado se utilizan mejor para hacer ranuras rectangulares o operaciones generales de planeado donde se requiere una superficie inferior plana. Por otro lado, las puntas esféricas tienen extremos redondos, por lo que son ideales para esculpir en 3D, crear superficies contorneadas o cualquier otra operación que implique formas complejas. La elección entre estos dos tipos depende de sus necesidades.
P: ¿Qué materiales se pueden mecanizar con fresas de carburo?
R: Los cortadores con punta de carburo son muy versátiles ya que pueden trabajar con muchos materiales diferentes, incluidos, entre otros, acero, acero inoxidable, aluminio y metales no ferrosos. Este tipo de herramientas tienen capacidades de velocidad más altas que el acero de alta velocidad (HSS) debido a sus niveles de dureza junto con excelentes propiedades de resistencia al desgaste. Esto aumenta enormemente las tasas de productividad durante los procesos de mecanizado y, al mismo tiempo, ofrece acabados superiores.
P: ¿Por qué debería elegir una fresa de cuatro canales en lugar de una de dos canales?
R: Al seleccionar fresas de cuatro o dos canales, se deben tener en cuenta factores como el material de la pieza de trabajo que se utiliza y el tipo de fresado involucrado; Si se trata de aplicaciones de desbaste donde las virutas necesitan espacio para evacuar, entonces cuatro canales serían más adecuados, aunque pueden dejar un acabado ligeramente más rugoso que sus dos contrapartes estriadas porque hay menos espacio para virutas disponible. Si los materiales más blandos como el aluminio requieren velocidades de eliminación de viruta más rápidas debido a la abrasividad, entonces se deben utilizar dos flautas.
P: ¿Se pueden utilizar las taladradoras para otra cosa que no sea perforar?
R: Sí, las fresas de perforación, que también se denominan fresas de extremo cónico, pueden ser muy útiles en una variedad de aplicaciones diferentes, como fresado, refrentado y biselado, entre otras. Esto les permite servir como herramientas multipropósito, especialmente cuando es necesario minimizar los tiempos de cambio de herramientas.
P: ¿En qué casos se debe utilizar una fresa de ranurar con chavetero?
R: Una herramienta con bordes cortantes tanto en el lateral como en el extremo, las fresas de ranurado para chaveteros se especializan en cortar chaveteros en una pieza de trabajo. Al crear una ranura de aspa para una cuña de aspa o cuando se necesitan dimensiones de ranura precisas para otras aplicaciones similares, utilice este tipo de fresa.
P: ¿Qué ventajas ofrecen las fresas en miniatura?
R: Las fresas en miniatura permiten el mecanizado de precisión de piezas pequeñas y detalles intrincados. Un beneficio es que pueden crear funciones con muy alta precisión; otra es que dichos componentes son indispensables en las industrias relacionadas con la fabricación aeroespacial, la producción de equipos médicos y el ensamblaje de productos electrónicos.
P: ¿Cómo debo seleccionar el tamaño del vástago de mi fresa?
R: Para elegir el tamaño de vástago apropiado para su fresa, observe qué tamaño de pinza cabe en ella o si hay otras consideraciones de estabilidad necesarias según el tipo de operación que se debe realizar; También tenga en cuenta los requisitos de fuerza de agarre del portaherramientas frente a los niveles de riesgo de deflexión asociados con diferentes diámetros: los más grandes son más estables pero requieren portaherramientas más grandes.
P: ¿Para qué se utiliza una fresa de desbaste?
R: Las fresas de desbaste (desgarradoras o cortadoras desgarradoras) eliminan grandes cantidades de material rápidamente durante las etapas iniciales del proceso de fresado. Los bordes cortantes dentados rompen las virutas en trozos más pequeños, aligerando así la carga en el molino y permitiendo velocidades de avance más rápidas; esto las convierte en herramientas ideales para dar forma a las piezas de trabajo antes de terminarlas con otro tipo de fresa.
