Guía definitiva para comprender las fresas de extremo

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Los extremos de fresa son herramientas para corte de precisión que se utilizan en fresadoras para realizar operaciones de fresado. El fresado es el proceso de eliminar materiales de una pieza de trabajo para crear formas y características complejas. Estos instrumentos vienen en diferentes tamaños, formas y tipos, y cada tipo está destinado a aplicaciones, materiales o estrategias de mecanizado específicos. La eficiencia, el resultado y la calidad del proceso de mecanizado se ven directamente afectados por la elección de una fresa cortadora; por lo tanto, resulta importante que los ingenieros, maquinistas y fabricantes conozcan los diferentes tipos de fresas radiales junto con sus características y usos. En este manual, analizaremos aspectos básicos de las fresas de mango, como las características de diseño, la composición del material y las consideraciones operativas que afectan su rendimiento en condiciones de mecanizado.

¿Qué es una fresa cortadora y en qué se diferencia de otras herramientas de corte?

Comparación entre fresa y broca

Las brocas y las fresas son instrumentos básicos que se utilizan en el mecanizado, pero cada uno tiene sus propias funciones. Su funcionalidad y diseño son sus principales diferencias. Las brocas están hechas para crear agujeros cilíndricos sumergiéndose directamente en el material principalmente con un movimiento vertical. Sin embargo, las fresas pueden cortar en cualquier dirección, de modo que no solo perforan agujeros sino que también fresan formas y superficies complejas. Esto ha sido posible gracias a los bordes cortantes tanto en los lados como en la punta, de ahí la versatilidad de una fresa cortadora. En otras palabras, en comparación con las brocas, que sólo pueden realizar tipos limitados de tareas, como hacer agujeros redondos o cuadrados, etc., las fresas de extremo pueden realizar muchos más tipos diferentes ya que tienen múltiples puntos de corte ubicados alrededor de su circunferencia. Es por eso que a veces, cuando se necesita precisión y flexibilidad al cortar geometrías durante las operaciones de mecanizado, no hay otra herramienta mejor que una fresa, según tengo entendido.

Identificación de características clave de las fresas

Las fresas de mango vienen con muchas características de diseño diferentes que las hacen adecuadas para una amplia gama de tareas de mecanizado. Algunos de los principales son:

Flautas: Estos son bordes cortantes en el cuerpo de la fresa. Pueden ser pocos o muchos, lo que afecta la rapidez con la que se elimina el material y la suavidad de la superficie mecanizada. Menos canales eliminan materiales más rápido pero dejan acabados más rugosos, mientras que más canales dan acabados más finos con tasas de eliminación de material más bajas.
Ángulo de hélice: Es un ángulo entre la línea central de una herramienta y una línea recta tangente a uno de sus filos. Los ángulos de hélice más grandes dan como resultado un mejor acabado superficial y, por lo tanto, pueden cortar mejor materiales más blandos, mientras que los ángulos de hélice más pequeños funcionan bien para cortar materiales más duros.
Recubrimientos: Se pueden recubrir materiales como nitruro de titanio (TiN), carbonitruro de titanio (TiCN) o nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) para mejorar el rendimiento al aumentar la dureza, reducir la fricción y proporcionar resistencia al calor, extendiendo así la vida útil de la herramienta.
Material de la herramienta: El acero de alta velocidad (HSS), el acero al cobalto y el carburo se utilizan comúnmente como materiales para fabricar fresas de extremo; sin embargo, el carburo es el más preferido porque es más duro que otros y puede soportar temperaturas más altas sin perder su filo tan rápido como lo haría el HSS o el acero al cobalto.
Diámetro de corte y diámetro del vástago: Estas dimensiones determinan si una fresa encajará correctamente o no en una configuración de máquina o portaherramientas en particular. El diámetro de corte afecta la resolución durante el proceso de mecanizado, mientras que el diámetro del vástago debe coincidir con el tamaño del portaherramientas.

Conocer estas características ayuda a los ingenieros a seleccionar fresas finales adecuadas para sus aplicaciones de mecanizado específicas, maximizando así el rendimiento, la precisión y la esperanza de vida de las herramientas utilizadas.

Distinguir las fresas frontales y las fresas frontales

Aunque ambas se utilizan en el mecanizado, las fresas de extremo y las fresas de planear tienen muchas diferencias en su diseño y función. La principal diferencia entre ellos es cómo se cortan y para qué están destinados. Estas herramientas tienen forma cilíndrica con un filo en un extremo; por tanto, pueden cortar según un eje o radialmente, lo que los hace perfectos para operaciones de fresado como taladrado, ranurado o perfilado, entre otras. Por otro lado, las fresas de planear tienen diámetros más grandes que las de las fresas de extremo, pero no siempre (algunas pueden tener el mismo tamaño también) y múltiples filos de corte alrededor de su periferia y, a veces, en su lado frontal para que puedan eliminar el material más rápidamente. desde superficies muy separadas entre sí; esto implica que al seleccionar entre una fresa frontal y una fresa frontal uno debe considerar si desea un fresado preciso o eliminaciones rápidas en áreas grandes.

Tipos de fresas y sus aplicaciones

Explorando diferentes tipos de fresas de extremo

Se construyen varios tipos de fresas para trabajar con determinados materiales y operaciones. Ser consciente de las cualidades de estos tipos puede afectar significativamente la eficiencia y la calidad de los proyectos de máquinas.

Fresas de extremo plano: Se utilizan para crear superficies planas y bordes cuadrados. El filo no tiene radio, lo que permite un fresado lateral exacto y un acabado muy suave de las piezas.
Fresas de punta esférica: Tienen un extremo redondo que es perfecto para trabajos de contornos 3D, ya que proporciona una curvatura perfecta y acabados suaves en geografías complejas. Es por eso que se utilizan ampliamente en aplicaciones de fabricación de moldes y diseño de automóviles.
Fresas de extremo de radio de esquina: Una combinación entre fresas de punta plana y esférica, su esquina redondeada mejora la resistencia del borde, lo que permite velocidades de mecanizado más rápidas y minimiza el desgaste de la herramienta gracias a su longevidad.
Fresas de desbaste: También conocidas como cortadoras “rasgadas” o “cerdas”, estas fresas eliminan grandes cantidades de material rápidamente, ya que fueron diseñadas para romper las virutas en pedazos pequeños, reduciendo así la carga sobre la herramienta.
Fresas de acabado: Estas fresas tienen tolerancias ajustadas y características muy finas que las hacen ideales para mecanizado de precisión donde el acabado superficial es crítico. A menudo entran en juego durante las fases finales de la máquina, cuando se hace necesario producir superficies lisas y detalladas.
Por lo tanto, los fabricantes deben adaptar sus herramientas a tareas específicas para lograr los máximos niveles de precisión y rapidez y, al mismo tiempo, mantener los costos bajos siempre que sea posible. Fabricadas para una amplia gama de materiales, especialmente aplicaciones difíciles de mecanizar, estas herramientas suelen presentar recubrimientos especiales, geometría y ángulos de hélice variables, entre otros, todo ello destinado a aumentar la eficiencia de corte y prolongar la vida útil de la herramienta. Para elegir la mejor fresa para cualquier trabajo de mecanizado en particular, es necesario tener en cuenta qué material se mecanizará, qué tipo de operación se realizará y el acabado deseado de la pieza de trabajo.

Para elegir la mejor fresa para cualquier trabajo de mecanizado en particular, es necesario tener en cuenta qué material se mecanizará, qué tipo de operación se realizará y el acabado deseado de la pieza de trabajo. Por lo tanto, los fabricantes deben adaptar sus herramientas a tareas específicas para lograr los máximos niveles de precisión y rapidez y, al mismo tiempo, mantener los costos bajos siempre que sea posible. extremo cuadrado

Aplicaciones de fresas de extremo cuadrado frente a fresas de extremo esférico

Las diferentes operaciones de mecanizado requieren diferentes tipos de herramientas de corte, como fresas de extremo cuadrado y fresas de extremo de bola, que tienen geometrías y usos específicos únicos.

Fresas de extremo cuadrado: también se conocen como fresas de extremo plano, tienen un fondo plano y se utilizan principalmente para realizar cortes con una esquina de 90 grados. Incluyen procesos de molienda como:

Ranurado
fresado lateral
Frente a
Contornear
Producen esquinas limpias y cuadradas de manera excelente y crean orificios de fondo plano. En otras palabras, si necesita fresar paredes verticales con absoluta precisión o cortar bordes afilados, estas herramientas son las que debe utilizar.

Fresas de extremo esférico: ¿Alguna vez has visto esas fresas con extremo semiesférico? Se llaman molinos de bolas. La razón por la que la gente los usa es porque dejan agradables acabados superficiales contorneados. Puedes usarlos para:

Contorno 3D
fresado de perfiles
Creando formas complejas
Acabado de superficies que requieren niveles estrictos de tolerancia y suavidad.

Las fresas de bolas permiten un mecanizado eficiente en superficies curvas y, al mismo tiempo, son ideales para diversas aplicaciones de matrices/moldes, entre otras.

Cuál de las fresas de punta cuadrada y de punta de bola elegir depende en gran medida de la naturaleza de la tarea de mecanizado en cuestión. El material con el que se trabaja, el tipo de operación y el acabado deseado desempeñan un papel fundamental en este proceso de toma de decisiones. Los fabricantes deben tener en cuenta estos factores no sólo para seleccionar un tipo apropiado de fresadora que logre los resultados requeridos, sino también para optimizar la productividad y la rentabilidad en todos sus procesos de acuerdo con las necesidades de los maquinistas.

Cuándo utilizar fresas de desbaste en lugar de fresas de acabado

Para comenzar con el fresado, las fresas de desbaste se utilizan en las etapas iniciales del fresado para eliminar grandes cantidades de material de forma rápida y eficiente, de modo que las operaciones de acabado se puedan realizar más adelante. Su construcción particular tiene ranuras a lo largo de los bordes cortantes, lo que resulta beneficioso para reducir la carga sobre las herramientas y limitar la acumulación de calor. Por lo tanto son ideales para:

Eliminación de material a granel durante las fases menos críticas o de preacabado.
Mecanizado de metales difíciles de cortar que podrían desgastar prematuramente las fresas de acabado
Preparar componentes para un acabado superficial detallado donde queda poco material para las pasadas finales.

En comparación con las fresas de acabado que priorizan la precisión y los buenos acabados superficiales, las fresas de desbaste permiten velocidades de corte más altas y al mismo tiempo extienden la vida útil de la herramienta en condiciones difíciles. Por lo tanto, sería apropiado elegir fresas de desbaste cuando se desea sacar materiales rápidamente sin necesariamente lograr acabados superficiales perfectos antes de realizar cortes finos con fresas de acabado.

Elegir la fresa espiga adecuada para su proyecto

Factores a considerar al elegir una fresadora

Para elegir una fresadora para un proyecto, los profesionales deben evaluar varios parámetros clave que determinarán el mejor rendimiento, rentabilidad y adecuación al propósito. Las siguientes consideraciones deben guiar este proceso:

Compatibilidad del material: Tanto la pieza de trabajo como el material de la fresa afectan significativamente la herramienta que se selecciona. Se necesitan diferentes recubrimientos o grados de carburo para maximizar la vida útil y la eficiencia en diferentes materiales; por ejemplo, las aleaciones de titanio pueden requerir un estilo de fresa diferente al que requeriría el aluminio.
Diámetro de corte: La resolución de la pieza terminada es directamente proporcional a su diámetro de corte. Si bien los diámetros más grandes pueden acelerar el tiempo de fresado, pueden ser menos precisos; por el contrario, los diámetros más pequeños proporcionan más detalles y calidad de acabado aunque a velocidades más lentas.
Tipo(s) de operación: ya sea ranurado, perfilado, acabado, etc., cada operación dicta su propia especificación de diseño para una elección adecuada entre las variaciones disponibles, como fresadoras de alta eficiencia (con geometrías específicas diseñadas para este propósito).
Número de canales: la calidad del acabado, así como la tasa de eliminación de material, se ve afectada por la cantidad de canales en cualquier cortador determinado: se utilizan números más altos principalmente durante las pasadas de acabado porque producen acabados más finos, mientras que los recuentos más bajos sobresalen para acaparar el material.
Recubrimientos: las herramientas recubiertas pueden mejorar en gran medida tanto la resistencia al desgaste a través del aumento de la dureza como también reducir las fuerzas de fricción y, al mismo tiempo, mejorar las propiedades de resistencia al calor, como la prevención o reducción de la oxidación, lo que conduce a una vida útil más larga en términos de retención del filo de los bordes cortantes en entornos térmicos hostiles. durante procesos de mecanizado que implican la formación continua de viruta donde las temperaturas se elevan por encima de sus umbrales críticos dependiendo del material de la pieza de trabajo que se mecaniza en rangos específicos entre límites superiores definidos por los puntos de fusión seguidos inmediatamente después del enfriamiento por debajo de la recristalización
Longitud de la herramienta y longitud de corte: La deflexión de la herramienta es uno de los problemas de mecanizado que se pueden resolver considerando la longitud, pero no debe exceder el límite debido a problemas de estabilidad, lo que podría comprometer la precisión dimensional y el acabado superficial general, ya que los cortadores más largos penetran más profundamente en las piezas de trabajo. mientras que los más cortos son más rígidos.
Ángulo de hélice: el acabado de las superficies mecanizadas se ve afectado por el ángulo de hélice de las fresas junto con sus acciones de corte, donde los ángulos más altos proporcionan una mejor acción de corte, lo que resulta en cortes más suaves, especialmente en materiales blandos, mientras que los ángulos más bajos funcionan bien al mecanizar materiales duros debido a a una mayor resistencia y rigidez a lo largo del filo.

Al comprender estos factores y cómo interactúan con detalles específicos sobre lo que se debe hacer durante un proceso determinado, uno sabrá fácilmente qué tipo de cortadores funcionarían mejor para ellos, asegurando así que la selección realizada no solo sea correcta sino que también ahorre tiempo. en la realización de la tarea y mejora el resultado final.

Guía de selección de fresas: herramienta que se adapta a las necesidades del proyecto

Para garantizar eficiencia, precisión y un acabado de alta calidad en proyectos de mecanizado, es muy necesario elegir la fresa fresadora correcta. Hay varios factores críticos que se deben considerar cuidadosamente al seleccionar una fresa para un proyecto de mecanizado. La compatibilidad del material es la más importante de todas; debe utilizar una cortadora que tenga el recubrimiento y el sustrato adecuados con respecto al material de la pieza de trabajo para obtener el máximo rendimiento y una larga vida útil. La geometría del cortador, incluido el número de canales y el ángulo de la hélice, debe coincidir con la complejidad de la operación de mecanizado involucrada y también con la dureza de los materiales con los que se trabaja. Para materiales más fáciles de mecanizar, considere herramientas con un número de canales más alto, mientras que se pueden tener en cuenta números de canales más bajos cuando se trabaja con materiales más duros o abrasivos para no sobrecargarlos, equilibrando así la disipación de calor y la capacidad de carga. Además, la longitud de la herramienta debe elegirse junto con la longitud de corte en función de la profundidad a la que se desea cortar, logrando así un equilibrio entre accesibilidad (en términos de longitud) y rigidez, evitando así la deflexión y garantizando la precisión dimensional al mismo tiempo, demasiado lejos de uno. otro. Una fresa de extremo de este tipo le permite seleccionar la velocidad/avance correctos, optimizando así las velocidades de corte, lo que eventualmente reduce los tiempos de ciclo. ¡Sí, eso es verdad! ¿Por qué no aumentar sus niveles de productividad que antes? Sólo necesitas este tipo de fresa, junto con otros componentes utilizados durante cualquier proceso de fresado, para conseguir resultados diferentes en cuanto a acabados superiores.

Cómo utilizar fresas de extremo de forma eficaz en operaciones de fresado

Preparación para un fresado exitoso con la fresa escariadora adecuada

Para prepararse para un fresado exitoso con la fresa cortadora correcta, debe prepararla adecuadamente y adoptar un enfoque metodológico. Comience por identificar con precisión el material que va a mecanizar porque esto afectará la elección de la fresa en términos de material, recubrimiento y geometría. Aquí hay algunas cosas que vale la pena considerar:

Material de la pieza de trabajo: Las propiedades del material de la pieza de trabajo, como dureza, abrasividad y conductividad térmica, determinan qué tipo de material de herramienta de corte se selecciona, así como su recubrimiento. Por ejemplo, las fresas HSS se pueden utilizar para fresar materiales blandos, mientras que las fresas de carburo pueden necesitar recubrimientos específicos como TiAlN (nitruro de titanio y aluminio) para una vida útil más larga y un mejor rendimiento al trabajar con materiales más duros.
Tipo de operación de fresado: seleccione una fresa que esté diseñada para desbaste, acabado o contorneado, según lo que esté haciendo. Esto garantiza que su herramienta esté optimizada específicamente para esa operación, reduciendo así el desgaste y mejorando el acabado.
Geometría del cortador: número de canales/ángulo de hélice/diámetro: el número de dientes, el ángulo de la hélice y el diámetro del cortador afectan en gran medida el rendimiento. Muy pocos canales permiten una mejor evacuación de virutas en operaciones difíciles, mientras que un número alto de canales proporciona acabados más suaves; Los ángulos de hélice variables también pueden reducir las vibraciones, mejorando así la calidad del acabado de la superficie.
Profundidad de corte y ancho de corte: asegúrese de que la profundidad de corte coincida con la longitud de la fresa que se utiliza junto con el ancho del corte correspondiente al diámetro de la fresa seleccionado; Utilice el cortador más corto posible capaz de alcanzar la profundidad requerida para maximizar la rigidez y minimizar la deflexión.
Configuraciones de velocidad y velocidad de avance: Se recomiendan velocidades de avance (IPM) y de corte (RPM) según el material con el que se esté trabajando versus el tipo de fresa que se emplea aquí. Las velocidades de avance correctas brindan una buena formación de viruta, lo que conduce a superficies de buena apariencia, de lo contrario, avances incorrectos. conducen a malos acabados acompañados de desgaste de herramientas
Configuración y rigidez de la máquina: asegúrese de que la configuración de su máquina sea lo suficientemente rígida; esto incluye, entre otros, el dispositivo de sujeción de piezas/portaherramientas/máquina herramienta en sí; cualquier forma de vibración o flexión puede afectar seriamente la calidad del acabado y la vida útil de la herramienta.

Al abordar todos estos parámetros en detalle, creará una operación de fresado precisa, eficiente y con una producción de alta calidad. El fresado no depende únicamente de la fresa; El éxito también depende de qué tan bien se combina con otros factores dentro del contexto de los requisitos del proyecto.

Optimización del avance y la velocidad de corte para prolongar la vida útil de la herramienta

Para alargar la vida útil de una herramienta y garantizar un acabado de buena calidad en la pieza mecanizada, es muy importante optimizar la velocidad de corte y el avance. Para hacer esto, considere los siguientes parámetros:

Material que se mecaniza: Los diferentes materiales tienen diferentes durezas y propiedades térmicas que determinan cuál debería ser la mejor velocidad de corte junto con la velocidad de avance. Por ejemplo, el aluminio, al ser más blando que el acero, permite utilizar velocidades más altas durante el corte.
Material de la fresa de extremo: El material que compone una fresa de extremo, como el acero de alta velocidad o el carburo, entre otros, también determina qué tan rápido o lento se puede alimentar a través de él mientras se gira a ciertas velocidades por minuto (RPM). En general, los carburos pueden soportar rotaciones más rápidas que los fabricados con aceros de alta velocidad.
Recubrimiento de herramientas: la reducción del calor y la prevención del desgaste se logran mediante recubrimientos como TiAlN; aumentando así significativamente la vida útil de las herramientas. Esto significa que los revestidos pueden funcionar a una mayor superficie de pies por minuto SFM en comparación con sus homólogos sin revestir.
Profundidad y ancho de corte: Normalmente, los cortes más profundos requieren avances y velocidades más bajos para no estresar demasiado el cortador; de lo contrario, se pueden realizar trabajos menos profundos a mayores RPM sin comprometer la vida útil de la herramienta.
Uso de refrigerante: Las velocidades se pueden variar empleando refrigerantes, ya que reducen las temperaturas alrededor de los bordes donde las virutas se cortan mientras fluyen sobre la pieza de trabajo. Algunas operaciones pueden requerir velocidades más rápidas si se realiza una aplicación correcta del refrigerante, mientras que otras podrían ofrecer mejores resultados cuando se emplea el mecanizado en seco, pero, nuevamente, tales procedimientos necesitarían valores SFM ajustados.

Al considerar cuidadosamente estos factores y realizar los ajustes adecuados en función de ellos, se puede determinar la velocidad de avance óptima de cualquier material para mecanizado junto con la velocidad de corte requerida durante la etapa de planificación del proceso. Esto no sólo ampliará la vida útil de las cortadoras, sino que también mejorará los niveles de productividad y el rendimiento de calidad general de las máquinas utilizadas en la industria.

Comprender los números de flautas y su efecto en las operaciones de fresado

El número de flautas de las fresas es un determinante importante que afecta directamente el rendimiento de las operaciones de fresado. En otras palabras, el número de canales influye en la velocidad a la que se eliminan los materiales, así como en la calidad de los acabados logrados en las superficies mecanizadas. Los cortadores con menos ranuras permiten una mayor separación de virutas; por lo tanto, son adecuados para cortar materiales que generan virutas grandes, como el aluminio. Por el contrario, las fresas con ranuras adicionales proporcionan áreas de contacto más altas, lo que les permite producir acabados más finos en las piezas de trabajo al mecanizar metales más duros como el acero. Sin embargo, una mayor cantidad de ranuras disminuye el espacio disponible para las virutas, lo que genera dificultades para evacuarlas de ciertos materiales de la pieza de trabajo. Por lo tanto, se debe elegir el número de canales correcto considerando tanto la necesidad de limpieza de virutas como el acabado deseado en la pieza mecanizada, teniendo en cuenta al mismo tiempo el material de la pieza de trabajo y la aplicación de fresado específica que se está realizando. Esta elección es crucial para maximizar la productividad durante las operaciones que involucran herramientas utilizadas para cortar metal porque afecta varios aspectos como la eficiencia en el mecanizado, la vida útil de la herramienta y la productividad operativa general.

Materiales y revestimientos para fresas de extremo: lo que necesita saber

Pros y contras de las fresas de carburo frente a las de acero de alta velocidad

Hay dos materiales principales en los que vienen las fresas: carburo y acero de alta velocidad (HSS). Fabricadas con carburo de tungsteno y aglutinante de cobalto, las fresas de carburo muestran una gran dureza y una excelente resistencia al desgaste, lo que les permite trabajar a velocidades más altas que las fresas HSS. Debido a esta propiedad, se han utilizado ampliamente en la producción en masa que requiere alta precisión. Mientras tanto, su fragilidad es un defecto grave; cuando las condiciones empeoran o se tratan incorrectamente, pueden romperse en pedazos.

Por el contrario, las fresas de acero de alta velocidad son más duras y resistentes, por lo que pueden soportar los golpes mejor que cualquier otra herramienta para cortar en diferentes condiciones. Cuestan mucho menos que los de carburo, pero aún así funcionan bien cuando se trata de requisitos de velocidad de corte y vida útil de la herramienta en proyectos donde tales cosas no importan mucho desde el punto de vista financiero. Sin embargo, las herramientas HSS no pueden resistir el calor durante tanto tiempo ni permanecer afiladas tanto como lo hacen los carburos durante períodos prolongados de fresado pesado a temperaturas elevadas.

Impacto de los recubrimientos en el rendimiento y la longevidad de las herramientas

Los recubrimientos en las puntas de las fresas son muy importantes para que las herramientas funcionen mejor y duren más. Para lograr esto, se utilizan diferentes tipos de recubrimientos, como nitruro de titanio (TiN), carbonitruro de titanio (TiCN) y nitruro de aluminio y titanio (AlTiN), tanto para herramientas de carburo como de acero de alta velocidad. Estos recubrimientos reducen en gran medida la fricción y mejoran la resistencia al desgaste, lo que permite que las herramientas funcionen a mayores velocidades y velocidades de avance, mejorando así la productividad y reduciendo el tiempo necesario para el desgaste o el reemplazo de las herramientas. Por ejemplo, se ha descubierto que el recubrimiento de TiN resiste la adhesión, evitando así que el material se pegue a los bordes y manteniéndolos afilados para que aún puedan usarse para cortar con precisión. Por otro lado, AlTiN resiste altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para su uso en aplicaciones de rápido movimiento que involucran materiales difíciles de mecanizar. Básicamente, la selección de una capa particular depende de varios factores que rodean el proceso de mecanizado, como la pieza de trabajo que se corta, el tipo de operación que se realiza y las características de rendimiento esperadas, entre otros. Cabe señalar que elegir adecuadamente las fresas de mango recubiertas podría generar importantes ahorros de costos en entornos de alta producción donde se producen grandes cantidades a la vez o en entornos especializados donde se deben realizar tareas específicas rápidamente.

Mantenimiento y solución de problemas comunes con las fresas de extremo

Consejos para prolongar la vida útil de las fresas

Para prolongar la vida útil de las fresas y garantizar que funcionen correctamente, es necesario implementar algunas prácticas recomendadas. Es necesario utilizar la velocidad y los avances adecuados para cada tipo de material y revestimiento de fresa. Si se exceden estos índices, se sobrecargará la herramienta, provocando que se desgaste antes de tiempo o se rompa por completo. En segundo lugar, se deben emplear métodos de enfriamiento, como sistemas de enfriamiento por inundación o nebulización, que pueden reducir en gran medida el calor producido al trabajar con herramientas, prolongando en adelante su vida útil. Además, elegir ángulos de hélice adecuados para diferentes materiales ayudará a mejorar la eliminación de virutas y reducir la acumulación de calor durante el proceso de corte. La herramienta también debe inspeccionarse periódicamente para detectar signos de desgaste o daños; Esto debe hacerse tanto antes como después de su uso. Finalmente, se deben proporcionar condiciones de almacenamiento adecuadas donde las fresas se mantengan limpias y secas para evitar la oxidación u otras formas de corrosión que puedan afectarlas negativamente, lo que prolongará su vida útil.

Resolver problemas comunes de fresado y fallas de herramientas

Para combatir los problemas generales de fresado y los fallos de las herramientas, es necesario tomar medidas específicas. Por un lado, se debe centrar sistemáticamente en la optimización de los parámetros de mecanizado y el mantenimiento regular de las herramientas. El desgaste de la herramienta es un problema habitual que surge de la elección de materiales de herramienta incorrectos para la pieza de trabajo o del uso de parámetros de mecanizado incorrectos. De acuerdo con las recomendaciones dadas por los fabricantes de herramientas como la velocidad, ajuste esta velocidad de avance con cuidado; la profundidad de corte puede modificarse para hacer frente a este tipo de situaciones. Otro problema común llamado vibración también se puede resolver seleccionando velocidades de corte adecuadas, asegurando que la sujeción de la herramienta se realice bien en comparación con la sujeción de la pieza de trabajo, así como aplicando métodos de amortiguación de vibraciones.

La rotura de la herramienta, que es una de las principales preocupaciones, podría eliminarse la mayoría de las veces confirmando si existe el espacio libre correcto para una herramienta determinada, reduciendo el avance en las esquinas y los puntos de inicio al cortar y, al mismo tiempo, asegurándose de que el filo y los recubrimientos sean lo suficientemente buenos dependiendo de los materiales mecanizados. En contra. En última instancia, un mal acabado superficial siempre se puede mejorar mediante medios que incluyen, entre otros, acelerar los cortes, emplear herramientas de mayor calidad a las que se les apliquen las capas adecuadas y establecer firmeza pero libre de vibraciones dentro de la máquina utilizada junto con la configuración adoptada. . Estos son sólo algunos ejemplos que ilustran cómo las personas pueden solucionar sus dificultades de mecanizado y aun así lograr resultados deseables sin mucha lucha ni estrés.

Fuentes de referencia

Artículo en línea: “Desmitificando las fresas escariadoras: una guía completa de tipos y aplicaciones”
- Fuente: MachiningToday.com
- Resumen: Esta página de Internet es una guía completa de fresas de mango, que explica qué son, describe diferentes tipos, presenta diversos materiales utilizados en su producción y muestra posibles aplicaciones en el mecanizado. El artículo también da cuenta de la geometría de las fresas y mecanismos de corte y sugiere algunas buenas prácticas que se deben seguir al elegir una herramienta para tareas particulares durante el mecanizado. Además, proporciona consejos útiles sobre cómo mejorar el rendimiento de la fresa basados en experiencias de la vida real.
Revista académica: “Avances en la tecnología de fresas frontales para prácticas de mecanizado modernas”
- Fuente: Revista de tecnología de fabricación avanzada
- Resumen: Este artículo académico publicado en una reconocida revista de tecnología de fabricación examina los avances recientes realizados por los fabricantes de fresas longitudinales que han influido en gran medida en los métodos de mecanizado contemporáneos. Traza la historia de estas importantes herramientas, destacando los cambios realizados a lo largo del tiempo en términos de diseño o composición, así como las técnicas de recubrimiento, que tienen como objetivo mejorar su capacidad de corte, durabilidad y eficiencia mientras se utilizan con diferentes piezas de trabajo durante las operaciones de fresado. Dichas mejoras pueden respaldarse con evidencia empírica recopilada a través de pruebas realizadas en las condiciones específicas descritas en este documento junto con ejemplos reales extraídos de entornos de producción donde se aplicaron fresas avanzadas con éxito para lograr los resultados deseados. Por lo tanto, este recurso ofrece información autorizada sobre las tendencias actuales relacionadas con esta área; por lo tanto, los ingenieros, investigadores o profesionales que busquen conocimientos detallados sobre los nuevos desarrollos relacionados con dichos equipos lo encontrarán de un valor inestimable.
Sitio web del fabricante: “Guía de fresadora final: comprensión de los tipos y aplicaciones”
- Fuente: PrecisionToolingSolutions.com
- Resumen: El sitio web de Precision Tooling Solutions contiene una guía de fresas que cubre todos los tipos de fresas, incluidas las de punta plana, punta esférica, radio de esquina y más, junto con sus usos, materiales de los que están hechas, etc. Este contenido brinda información adicional sobre cada tipo al describir sus características y beneficios. así como áreas de aplicación sugeridas dentro de industrias que involucran procesos de trabajo de metales como operaciones de fresado. También proporciona recomendaciones para seleccionar las adecuadas según el material de la pieza de trabajo, tipo, tamaño, dureza, etc., acabado superficial requerido, velocidad de avance, profundidad, velocidad, ancho de corte, paso por encima de la deflexión máxima permitida, resistencia del borde, rigidez del cortador, evacuación de viruta. capacidad, desbaste, acabado, requisitos de tolerancia, entre otros. Por lo tanto, los fabricantes de maquinistas o las personas interesadas en mejorar su comprensión sobre estos dispositivos pueden descubrir muchas ideas en el sitio de este fabricante.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P: ¿Qué es una fresa cortadora y cómo se utiliza en el fresado?

R: Una fresa de extremo, o fresa como se la suele llamar, es una herramienta de corte que se utiliza en aplicaciones de fresado industrial. Se diferencia de una broca en su aplicación, geometría y fabricación. Las fresas de extremo se emplean para fresado, fresado de perfiles, fresado de trazadores, fresado frontal y hundimiento. Tienen en el extremo y en los lados bordes cortantes que eliminan el material de las piezas mediante deformación por cizallamiento.

P: ¿Cuáles son las diferentes categorías de fresas de extremo?

R: Hay muchos tipos de fresas disponibles para diversas tareas. Estos incluyen fresas de extremo cuadrado (de fondo plano) y fresas de punta esférica, que se utilizan para terminar superficies con formas complejas como filetes o rondas; este tipo de herramienta puede lograr radios de esquina; fresa para redondear esquinas donde solo un lado tiene un borde cortante, pero ambos lados tienen radio, creando así una transición suave entre dos superficies perpendiculares, como el redondeo de esquinas de la parte interna); fresa de desbaste diseñada para eliminar rápidamente grandes cantidades de material, dejando una superficie de acabado rugoso adecuada para operaciones posteriores como cortes de semiacabado o acabado; fresas de flauta: simple, doble, triple, cuádruple, etc.; herramientas con punta de carburo, etc.

P: ¿Cómo elijo la fresa escariadora adecuada para mi fresadora?

R: Al seleccionar una cortadora adecuada, hay varias cosas que se deben tener en cuenta, como qué tipo de material se cortará (metales ferrosos/no ferrosos, plásticos, madera, etc.), el tipo de operación que se necesita a realizar, ya sea taladrado, ranurado, perfilado, achaflanado, embolsado, etc., número de canales requeridos (depende de la rigidez requerida), ángulo de hélice deseado (ángulos más altos proporcionan una mejor evacuación de viruta a expensas de una resistencia radial más baja que proporciona más resistencia pero menos eficiencia de viruta). caudal), opciones de recubrimiento disponibles diámetros relaciones de longitud necesarias llegar a áreas de difícil acceso características externas/internas de la pieza de trabajo que requieren atención durante la operación de mecanizado limitaciones de configuración velocidad del husillo tasas de avance cortes en profundidad disponibilidad de refrigerante, etc.

P: ¿Se pueden utilizar fresas de mango en una máquina CNC?

R: Sí, se utilizan ampliamente en centros de mecanizado CNC (control numérico por computadora) en todas las industrias. Esto se debe a que estas máquinas tienen un control preciso sobre la trayectoria y la velocidad del cortador, lo que permite fresar formas complejas con acabados de alta calidad. También pueden ser muy eficientes debido a su versatilidad: al seleccionar entre diferentes geometrías de herramientas, se pueden realizar múltiples operaciones como desbaste y acabado con una sola fresa.

P: ¿Cuál es la importancia del número de flautas en una fresadora?

R: El acabado del corte, así como la velocidad de avance de la herramienta, dependen del número de ranuras que tenga. Números menores proporcionan un espacio de viruta más grande que facilita la evacuación de virutas en aplicaciones de desbaste donde es necesario eliminar rápidamente un gran volumen de material, dejando atrás una rugosidad superficial adecuada para cortes de semiacabado o acabado, mientras que números más altos brindan un acabado más fino requerido por ciertos tipos de acabados. El tipo de material que se mecaniza también debería influir en la elección: por ejemplo, el aluminio normalmente requiere menos número de canales que el acero inoxidable cuando los materiales más duros funcionan mejor con más canales.

P: ¿En qué se diferencia el proceso de fresado final del proceso de taladrado?

R: El fresado de extremos se diferencia del taladrado principalmente en términos de movimiento y aplicación. La perforación se realiza para crear agujeros circulares; Esta operación utiliza una broca que se mueve hacia abajo en el material verticalmente mientras gira alrededor de su eje a alta velocidad para que sus bordes cortantes puedan eliminar virutas continuamente a medida que se cruzan con la superficie de la pieza de trabajo a lo largo de una trayectoria predeterminada, desde el punto de partida hasta el centro hasta el borde lateral de salida de regreso al interior. punto de partida nuevamente hasta alcanzar toda la profundidad deseada o completar el orificio, lo que ocurra primero, según los requisitos especificados. Por otro lado, el movimiento de corte lateral a través de la superficie de la pieza de trabajo permite una variedad de características de forma como ranuras, perfiles o superficies complejas que no se pueden lograr mediante perforación únicamente; por lo tanto, hace posible que las fresas produzcan este tipo de formas.

P: ¿Cuál es la importancia de una fresa de carburo?

R: Estos molinos se caracterizan por su dureza y durabilidad, lo que les permite usarse en operaciones de alta velocidad o cortar materiales más duros con precisión. Además, la resistencia al calor del carburo es mayor que la de otros metales utilizados para fabricar este tipo de herramientas; esto significa que incluso a temperaturas muy altas, pueden conservar sus bordes afilados para no desgastarse rápidamente. Además, el carburo es más rígido que el HSS (acero de alta velocidad), lo que evita la vibración durante el proceso de mecanizado y mejora así el acabado de la superficie.

P: ¿Se puede utilizar una fresa de extremo para aplicaciones de fresado de metal y madera?

R: Sí, aunque algunas fresas se pueden utilizar tanto en materiales metálicos como de madera; sin embargo, depende de los niveles de dureza de dichas sustancias y del tipo de cortes que se deben realizar. Por ejemplo, si hablamos de los destinados a fresar metal como los de carburo, es posible que también funcionen bien con madera, pero aun así existen algunas diferencias entre ellos. Es decir, al procesar metales, se deben emplear brocas más duras con un cierto número de ranuras junto con los recubrimientos que mejor se adaptan a tipos particulares de metales que se procesan debido a su nivel de dureza, mientras que la configuración del filo requerida varía dependiendo de si se trabaja con dureza o con suavidad. material. Por otro lado, si nos fijamos en el fresado de madera, entonces se prefieren principalmente los de fondo plano, pero en ocasiones los más afilados y a veces los estriados más grandes también pueden funcionar mejor, especialmente durante la etapa de desbaste, donde se necesita una velocidad de eliminación rápida.

P: ¿En qué se diferencian las fresas de punta plana de las fresas de punta esférica?

R: Los extremos de fondo plano (o de perfil cuadrado) tienen un fondo plano y forma rectangular, lo que los hace perfectos para crear cortes o ranuras rectos y limpios en piezas de trabajo; sobresalen especialmente cuando uno quiere bordes y esquinas nítidos, ya que proporcionan esa característica muy bien. Por otro lado, las puntas esféricas tienen puntas redondeadas, lo que permite producir superficies contorneadas, a diferencia de sus homólogas mencionadas anteriormente, cuya única función es producir superficies planas. Como tal, el primero proporciona un acabado más suave que el segundo debido a esta característica inherente, por lo que es más adecuado para operaciones de acabado donde la calidad de la superficie es más importante.