기계 가공 분야에서 관찰된 바와 같이, 원하는 결과를 얻으려면 절삭 공구를 선택하는 것이 가장 중요하며, 이는 알루미늄과 같은 소재를 기계 가공할 때 특히 그렇습니다. 현재 논문에서는 4플루트 엔드 밀을 사용한 알루미늄 기계 가공에 대한 정교화 절차와 모범 사례 지침을 제시합니다. 4플루트 디자인을 활용한 다양한 기계 가공 전략이 가져오는 이점과 밀링 작업 수행과 관련된 알루미늄의 특성을 살펴보겠습니다.1 성능을 극대화하고 가능하면 공구 수명을 연장하기 위해 고려해야 할 매개변수에 대해서도 강조합니다. 이 논문을 마치면 독자들이 실용적인 4플루트 엔드밀의 적용 하지만 기계 가공 작업의 장기 및 단기적 효과와 정확성을 높이는 데 있어서 이러한 측면의 중요성도 인식하고 있습니다.
4날 엔드밀은 무엇이고, 어떻게 작동하나요?
4-플루트 엔드밀의 해부학 이해
4플루트 엔드밀은 4개의 절단이 가능합니다 모서리가 더 가늘고, 따라서 플루트가 적은 엔드밀에 비해 더 견고한 도구입니다. 플루트는 가공 시 칩을 제거하기 위해 밀 본체를 따라 가공된 채널입니다. 또한 플루트의 기하 구조는 냉각수 흐름이 불충분하거나 제한이 없는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 각 플루트는 절삭력이 한 영역에 집중되는 것을 줄여 도구를 안정화하고 작동 진동을 줄이는 데 도움이 됩니다. 도구의 일반적인 특징, 즉 헤드의 플루트 각도와 플루트 기하 구조의 길이는 실제로 알루미늄 가공에 적용되는 도구의 절삭 효율성, 정밀도 및 적용 가능성을 정의합니다.
4 플루트와 2 플루트 엔드밀의 차이점
플루트 편성은 4플루트 편성을 구분하는 주요 속성입니다. 엔드밀 2플루트 엔드밀에서 차별화됩니다. 이 추가 절삭 날은 2플루트 대응 제품보다 칩 제거에 더 많은 이점과 더 큰 비틀림 강성을 제공합니다. 이는 각 플루트가 2플루트 밀 엔드를 사용할 때보다 낮은 하중에서 작업되기 때문에 더 나은 마감을 얻는 데 도움이 됩니다. 사실, 2플루트 엔드밀은 지오메트리에 이러한 제한이 없기 때문에 이러한 형식은 회전이 증가함에 따라 더 큰 칩 제거 대각선을 허용하여 더 공격적인 재료 클리어런스와 더 큰 칩 배출이 필요한 경우에 더 좋습니다. 요약하자면, 4플루트 엔드밀이 주로 더 정밀하게 작동하는 대신 2플루트 엔드밀의 경우 세부 사항이 덜 유지되며 재료 회전량 덕분에 속도와 재료 클리어런스 양이 훨씬 더 많이 제공됩니다.
알루미늄에 4플루트 엔드밀을 사용하는 장점
알루미늄 가공 시 4플루트 엔드밀을 사용하면 몇 가지 이점이 있습니다. 첫째, 플루트 수가 증가함에 따라 이송 속도를 높여 절삭이 안정적으로 유지되는 동안 재료를 더 빨리 제거할 수 있습니다. 또한 공구 구조를 강화하여 공구 처짐 정도를 최소화하고 작업의 정확도를 높이는 데 도움이 됩니다. 나아가 이 구성은 칩 배출에 도움이 되며, 이를 통해 칩이 절삭 구역으로 재진입할 가능성을 방지하고 절삭 품질을 향상시킵니다. 4플루트 엔드밀은 또한 가장 편안한 절삭력을 유도하여 알루미늄 작업물을 가공할 때 종종 유익합니다. 또한 기하학적 구성은 정밀한 특징이 필요한 응용 분야에서 종종 요구되는 엄격한 공차를 달성하는 데 이상적입니다. 이러한 모든 요소 덕분에 알루미늄 팀은 보다 효율적으로 작업하고 가공 공정에서 더 높은 품질의 완성도를 달성할 수 있습니다.
프로젝트에 적합한 4플루트 엔드밀을 선택하는 방법
엔드밀 도구 선택 시 주요 고려 사항
엔드밀 절삭 공구를 선택할 때 다음과 같은 주요 측면을 고려해야 합니다.
- 재료 호환성: 엔드밀이 알루미늄, 강철, 티타늄 밀링 머신이나 기타 가공 재료에서 지정된 작업물에서 작동하는지 확인하세요.
- 플루트 수: 플루트의 수량을 결정합니다. 빠른 소재 제거를 위해서는 2개를 사용하고, 안정성을 유지하면서 좋은 마무리를 위해서는 4개를 사용합니다.
- 직경 및 길이: 가공할 깊이와 너비에 따라 적합한 직경과 길이를 사용하세요.
- 코팅 옵션: TiN이나 TiAlN과 같이 공구 수명을 향상시키고 마찰을 낮추기 위한 코팅의 효용성을 조사합니다.
- 절단 형상: 원하는 절단 유형에 따라 엔드밀 형상, 즉 레이크 각도와 나선을 감지합니다.
- 신청 요건: 절삭 속도, 이송 속도 및 허용 오차에 영향을 미치는 특정 가공 공정의 특성을 포함합니다.
- 툴 홀더 호환성: 작업 중 공구의 성능과 안정성을 향상시키기 위해 다른 기존 공구 홀더에 대한 적합성을 확인하세요.
플루트 형상이 밀링 성능에 미치는 영향
실린더 모양과 플루트 구성은 엔드밀의 밀링 능력에 영향을 미치는 주요 매개변수입니다. 플루트 패턴과 숫자는 칩 제거의 효과성, 절삭 공정의 효율성, 마감 품질과 같은 선삭된 부품의 여러 측면을 결정합니다. 예를 들어, 플루트 수가 증가하면 절단할 영역이 늘어나지만 더 부드러운 재료로 작업할 때 칩 배출을 방해할 수 있습니다. 반면에 플루트가 적은 엔드밀은 폐기물을 더 빨리 추출할 수 있어 높은 제거 속도가 필요한 응용 분야에 적합합니다. 또한 레이크 각도는 절삭 저항을 제공할 수 있습니다. 이 경우 양의 레이크는 절단하는 데 더 적은 힘이 필요하고 음의 레이크는 취성 재료를 처리하는 동안 절삭 공구를 강화하는 데 도움이 됩니다. 주어진 절삭 조건과 공작물 재료 품질에 대한 성능을 최적화할 때 플루트의 형태를 고려하지 않으면 성능이 저하됩니다.
HSS와 카바이드 엔드밀 비교
고속강(HSS) 엔드밀 또는 카바이드 엔드밀의 경우 재료 특성, 재료 및 도구의 성능, 비용과 같은 몇 가지 측면을 고려하는 것이 중요합니다. HSS 도구는 두껍고 내구성이 뛰어나며 뛰어난 유연성을 제공하며 주로 스핀들의 축 방향 하중이 적은 복잡하지 않은 가공 공정에 사용됩니다. 또한 카바이드 도구에 비해 저렴하고 재연마 절차가 비교적 쉽습니다. 그럼에도 불구하고 HSS 도구는 일반적으로 열과 과도한 마찰을 견디지 못하므로 그 유용성은 낮은 RPM 또는 적당한 수요 상황으로 제한됩니다.
반면 카바이드 엔드밀은 텅스텐 카바이드 소재로 제작되어 높은 경도와 내마모성을 제공하므로 더 높은 속도와 이송으로 더 극단적인 가공 작업을 수행할 수 있습니다. 이러한 품질은 특히 더 단단한 소재나 넓은 영역에서 이러한 조건에서 공구가 빠르게 마모될 가능성이 적기 때문에 공구 작업에서 더 나은 비용 효율성으로 이어집니다. 그러나 카바이드 공구는 비용이 많이 들고 고속강에 비해 취성이 있는 경향이 있어 남용하면 파손될 수 있습니다. 결론적으로 HSS 또는 카바이드 엔드밀을 사용하기 위한 적용 요구 사항에 따라 더 많이 달라집니다.
4개 플루트 도구에 가장 적합한 실행 매개변수는 무엇입니까?
알루미늄의 최적 절단 속도 및 이송 속도
일반적으로 4플루트 엔드밀로 알루미늄을 가공할 때 권장 절삭 속도는 합금과 사용된 공구에 따라 보통 600에서 1200 표면 피트/분(SFM)입니다. 이송 속도는 보통 0.002에서 0.005인치/치(IPT) 범위여야 합니다. 이러한 매개변수는 절삭 공구의 품질과 수명을 저하시키지 않고 재료를 빠르게 가공하는 데 도움이 됩니다.
다양한 재료에 대한 매개변수 조정
알루미늄 이외의 소재를 작업하는 동안 절삭 속도 및 이송 속도와 같은 매개변수는 도구의 성능과 내구성을 높이기 위해 변경되는 경향이 있습니다. 다음은 일반적으로 사용되는 일부 소재와 해당 지침입니다.
연강
- 쉬운 클리어: 100~150 제곱미터
- 공급 속도: 0.002~0.004IPT.
- 참고사항: 실패에 대한 이상적인 수준의 이송 속도와 절삭 속도를 평가하는 데 있어서의 조절. 연강이기 때문에 절삭 속도가 낮아야 합니다.
스테인레스 스틸
- 절단 속도: 70~120SFM.
- 공급 속도: 0.0015~0.003 IPT.
- 참고사항: 가공이 어려운 특성으로 인해 기계로 가공할 수 있는 스테인리스강은 가공하기가 더 까다로워서 과도한 열 발생을 방지하기 위해 클램핑 속도와 공급 속도가 느려집니다.
티탄
- 절단 속도: 40~80SFM.
- 공급 속도: 0.001~0.002 IPT.
- 참고사항: 티타늄 소재는 강도 대 중량 비율이 높기 때문에 동작 간의 이송 속도가 흐려지고, 이로 인해 거들의 주요 아이디어인 공구의 고장과 쉽게 절단되는 기계 장치가 너무 빨리 절단된다는 점을 이해하는 것이 필요합니다.
놋쇠
- 절단 속도: 300~500 SFM.
- 공급 속도: 0.004~0.006IPT.
- 참고사항: 황동은 비교적 부드러운 금속이기 때문에 더 높은 속도로 가공하는 것이 가능하지만, 그렇지 않으면 칩이 쌓여서 손상될 수 있습니다.
플라스틱
- 추천 절삭 속도: 300~1,000 SFM(유형에 따라 상당히 다름).
- 공급 속도: 0.005~0.010 IPT.
- 비고: 플라스틱을 돌리는 작업은 속도가 높을수록 생산적이 되지만, 플라스틱 소재가 녹지 않도록 주의해야 합니다.
재료 특성 및 공구 매개변수와 관련된 이러한 변화하는 변수로 인해 기계공은 효율성, 공구 마모 및 부품 품질 측면에서 모범 사례 수준에서 작업할 수 있습니다. 테스트 실행을 수행하고 매개변수를 실무 및 장비에 맞게 조정하는 것이 좋습니다.
일반적인 밀링 문제 해결
밀링 작업을 수행할 때, 최종 제품의 생산성과 품질을 저해할 수 있는 몇 가지 문제가 발생할 가능성이 많습니다. 다음은 그러한 문제와 항상 사용 가능한 가능한 해결책입니다.
과도한 툴링 마모:
- 원인: 절삭 속도나 극도로 높은 이송 속도 영역에서 절삭량이 너무 많아 지속적인 마모가 발생합니다.
- 해결책: 절삭 속도와 이송 속도를 재료 절삭 유형에 필요한 최대치로 낮추십시오. 필요한 경우 도구를 점검하고 교체해야 합니다.
끽끽 우는 소리:
- 원인: 가공 작업 중의 진동은 흔히 잘못된 공구 스핀들 속도나 잘못된 공구 설정으로 나타나는 원치 않는 무기입니다.
- 해결책: 설정의 강성을 평가합니다. 공진 주파수에서 떨어진 스핀들 속도 조정을 평가합니다. 진동을 줄이는 감쇠 방법이나 도구를 사용할 수 있습니다.
크기 오류:
- 원인: 공구 처짐, 잘못된 설정 또는 잘못된 이송 속도로 인해 치수가 잘못되었습니다.
- 해결책: 작업물이 완전히 고정되었고 커터가 양호한 상태인지 확인하십시오. 밀링 작업을 시작하기 전에 기계가 교정 상태인지 교차 확인하고, 더 높은 정확도를 달성하기 위해 이송 속도를 낮추십시오.
이러한 반복적인 문제를 대부분 해결함으로써 기계공은 밀링 공정을 개선할 수 있으며, 그에 따라 제품 품질이 향상되고 기계 가동 중단 시간이 감소합니다.
4개 플루트 엔드밀은 알루미늄 외의 다른 소재에도 사용 가능한가요?
강철 및 티타늄에 4개 플루트 엔드밀 사용
4플루트 엔드밀은 강철과 티타늄을 가공할 때도 사용할 수 있지만, 관련 절삭 매개변수는 기계에 따라 달라야 합니다. 강철의 경우 절삭 속도를 낮추고 이송 속도를 정상보다 높게 유지하여 공구에 열이 축적되지 않도록 하는 것이 중요합니다. 티타늄의 경우에도 재료가 매우 쉽게 경화되므로 속도가 낮아지고 이송 속도가 낮아집니다. 냉각수나 윤활제를 사용하여 가공 작업을 수행하는 동안 공구의 수명과 절삭 정확도를 연장할 수도 있습니다.
다양한 응용 분야에 적합한 코팅 선택
엔드밀에 적합한 코팅을 선택하는 것은 작업을 잘 수행하고 다양한 소재를 가공하는 절삭 공구 수명을 연장하는 데 중요합니다. 일반적인 코팅에는 다음이 포함됩니다.
- TiN(질화티타늄): 이 매력적인 골드 컬러 코팅은 강철과 알루미늄의 일반적인 밀링에서 나타나는 뛰어난 내마모성을 특징으로 합니다. 절삭 속도와 온도가 상승하면 매우 잘 작동하여 만능 도구가 됩니다. TiAlN(Titanium Aluminium Nitride): TiAlN은 스테인리스 강철과 특히 티타늄과 같은 합금을 절단하는 데 이상적인 고온 질화 코팅입니다. 극한의 열 조건에 대한 내성 덕분에 작업자가 더 공격적인 절삭 속도를 사용할 수 있어 사이클 시간을 상당히 단축할 수 있습니다.
- CrN(질화크롬): 철 이외의 재료에 대한 선택된 선택; CrN은 윤활성이 좋은 용도에 적합하며 부식에 강합니다. 필렛 형성이 낮아서 빌드업 엣지가 제거되므로 알루미늄 가공에 가장 효과적일 것입니다.
- ZrN(질화지르코늄): 이 코팅은 플라스틱 및 복합 재료와 금속에 효과적입니다. TiN에 비해 ZrN은 마찰 계수가 낮아 최대 dik 제거가 필요한 경우에 유용합니다.
연구에 따르면 적절한 코팅을 사용하면 가공되는 작업물과 적용되는 절삭 매개변수에 따라 공구 성능이 최대 50%까지 향상될 수 있습니다. 제조업체가 적절한 코팅을 신중하게 선택하면 표면 마감이 개선되고 생산성이 증가하며 비용이 최소화될 수 있습니다.
다양한 재료에 대한 도구 수명 유지
다양한 소재의 공구 수명은 절삭 속도, 이송 속도, 공구 형상과 같은 다른 매개변수를 고려하는 경우에만 적절하게 최적화될 수 있습니다. 최근 평가에 따르면 다음과 같습니다.
- 절단 매개변수 선택: 절삭 중에 사용되는 절삭 속도와 이송 속도는 재료 유형에 적합해야 합니다. 더 단단한 재료를 가공하는 경우 칩은 더 낮은 동작으로 절단될 수 있으며, 이는 작업물의 경도로 인한 공구 파손을 줄이는 데 도움이 됩니다. 반면, 더 부드러운 재료를 가공하면 추가 절삭 속도가 촉진되어 효과가 향상될 수 있습니다.
- 도구의 이전 및 검사 일정: 절삭 공구의 수명은 주기적인 점검 및 수리로 크게 향상될 수 있습니다. 마모를 점진적으로 알아차릴 수 있는 전략적 프로세스를 사용하면 공구를 적시에 날카롭게 하거나 교체할 수 있으므로 공구 사용 중에 공구가 치명적인 고장을 일으키는 것을 방지할 수 있습니다.
- 냉각수 및 윤활제 사용: 냉각 및 윤활을 부적절하게 사용하면 과열 속성이 발생하여 절삭 공구의 목이 절삭 날에서 부러질 수 있습니다. 적절한 절삭 유체를 사용하는 것은 절삭 절차로 인해 발생하는 온도와 마찰을 낮추는 데 중요하며 이는 공구 마모의 주요 원인 중 하나입니다.
기계 가공 공정에 제조 관행을 통합하면 다양한 재료에 대한 공구 성능을 변경하지 않고도 제조업체의 공구 수명을 향상시킬 수 있습니다.
4개 플루트 엔드밀의 실용적인 용도는 무엇입니까?
4개의 플루트 도구를 활용하는 일반 산업
높은 정확도와 가공 능력을 갖춘 산업은 4플루트 엔드밀을 주로 사용합니다. 이러한 영역에는 다음이 포함됩니다.
- 항공우주: 부품에 통합될 수 있는 모양과 치수 정밀도를 위해.
- 자동차: 복잡한 모양의 대량 생산에 필수적입니다.
- 의료기기 제조: 더욱 정확하고 수명에 적합한 부품을 위해.
- 금형 및 다이 제작: 고품질 표면 마감을 위한 금형의 정확한 서비스에 필요합니다.
- 전자제품: 주로 섬세한 회로 기판을 장착하거나 복잡한 케이스를 하나의 조각으로 조립하는 데 사용됩니다.
또한, 기계 가공 활동의 사이클 타임을 단축하는 추가적인 이점을 위해 주로 활용됩니다.
4플루트 엔드밀에 대한 특정 프로젝트 및 작업
4플루트 엔드밀은 정밀하고 효율적인 가공 작업에 적합한 훌륭한 직원입니다. 이러한 작업의 일부 응용 분야는 다음과 같습니다.
- 고정밀 부품 제작: 정확한 치수가 매우 중요한 항공우주 분야의 새로운 부품 가공 분야에서는 4개 플루트 엔드밀 가공이 매력적입니다.
- 복잡한 프로필 가공: 특히, 이러한 엔드밀은 자동차 및 의료 기기 산업에서 매우 일반적인 알루미늄, 강철과 같은 금속의 복잡한 프로필을 가공하는 데 매우 적합합니다.
- 마무리 작업: 4개의 플루트 도구는 금형 및 다이 제작 공정의 최종 작업이기 때문에 표면을 더욱 미세하게 마감하는 데 도움이 되며, 이를 통해 제품의 외관과 기능을 모두 향상시킵니다.
- 경질 소재 가공: 전자 부품 제조 시 주로 단단한 소재를 사용하는 작업의 경우, 열 관리와 절삭 성능이 뛰어난 4개 플루트 엔드밀이 유용합니다.
이러한 요구 사항에 4개 플루트 엔드밀을 사용하면 기계 가공의 효율성과 완제품의 품질을 높이는 데 도움이 됩니다.
기계공들이 4플루트 엔드밀을 선호하는 이유
기계공이 제조 작업의 효율성과 정밀성 측면에서 4플루트 엔드밀을 선호하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 주로, 공구의 플루트 수는 효과적인 재료 제거에 도움이 되어 가능한 이송 속도를 높이고 사이클 시간을 단축하며, 이는 대량 생산 시스템에서 매우 중요합니다. 둘째, 4플루트 밀을 사용하면 공구가 설계상 안정적이기 때문에 단단한 재료를 절단하는 데 더 나은 효율성을 제공합니다. 추가 플루트는 절삭 압력을 균등하게 하고 진동 및 연마 마모를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 마지막으로, 이러한 공구는 더 미세한 표면 마감을 얻을 수 있으므로 항공우주 및 의료 분야의 구성 요소 제조와 같이 높은 마감 표준이 적용되는 곳에 적용할 수 있습니다. 향상된 속도, 정밀성 및 품질 관리는 생산성을 개선하는 데 도움이 되므로 기계공이 4플루트 엔드밀을 선호하는 이유를 설명합니다.
4개 플루트 엔드밀을 관리하고 날카롭게 하는 방법은?
도구 유지 관리 모범 사례
4개 플루트 엔드밀에서 최상의 기능적 특성을 얻으려면 다음 관행을 따라야 합니다.
- 칩 제거: 작업자는 사용 후 모든 칩과 기타 이물질을 제거해야 합니다. 이를 소홀히 하면 부품이 마모되거나 손상될 수 있습니다.
- 엔드밀 홀더: 엔드밀은 사고나 시간이 지나면서 부식되는 것을 방지하기 위해 보호용 홀더나 덮개에만 보관해야 합니다.
- 모서리 도구 날카롭게 하기: 이를 위해 엔드밀을 날카롭게 하기 위해 특별히 개발된 날카롭게 하는 기구를 사용해야 합니다. 도구를 고정하고 날카롭게 하여 도구를 쓸모없이 가지고 다니는 데 낭비하지 않도록 합니다.
- 냉각수 사용: 가공 중 과도한 열로 인한 공구의 마모를 없애거나 줄이기 위해 절삭유를 사용합니다.
- 마모 감지 도구: 모든 활성 공구는 마모 한도를 확인하기 위해 정기적으로 검사해야 하며, 한도에 도달한 경우 가공된 작업의 품질을 유지하기 위해 교체해야 합니다.
이러한 조치를 따르면 4개 플루트 엔드밀의 절삭 성능과 수명이 향상되는 것이 보장됩니다.
4플루트 엔드밀을 위한 날카롭게 하는 기술
4플루트 엔드밀을 날카롭게 하는 것은 절삭 효율성과 형상에 세심한 집중 없이는 불가능합니다. 이 맥락에서 최적의 날카로움을 얻기 위한 몇 가지 유용한 방법은 다음과 같습니다.
- 고품질 엔드밀 샤프너를 사용하세요: 수동 샤프너 대신, 날카롭게 하는 절삭 날의 정확한 각도 회전과 선형 이동을 갖는 특별히 설계된 엔드밀 샤프너를 사용하십시오. 이렇게 하면 절삭 공구의 전체 구성이 유지됩니다.
- 원래의 기하학을 따르세요: 제조업체의 지침에 따라 커터를 날카롭게 할 때마다 일반 지침과 스터브 및 레이크 릴리프 각도를 따르세요. 이러한 온도의 증가는 효과적인 절단 작업에 해롭습니다.
- 날카롭게 하는 동안 냉각: 과도한 마찰로 인해 공구가 과열되어 경도가 손실되고 날카로움이 손상되는 것을 방지하기 위해 날을 갈 때 냉각수를 바르세요.
- 절단 모서리 검사: 날카롭게 하는 작업이 끝나면, 절단되지 않은 모서리와 절단 모서리의 유사점과 날카로움을 시각적으로 확인합니다. 불규칙한 모서리를 확인하려면 돋보기 및/또는 현미경을 사용하는 것이 좋습니다.
- 테스트 컷: 가공할 재료에 가까운 테스트 재료를 절단하여 날카로워진 엔드밀의 효율성을 확인하고 미적 및 정확성 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
이러한 날카롭게 하는 방법을 구현하면 기계공은 4개 플루트 엔드밀의 수명을 연장하고 기계 가공 작업에서 높은 수준의 생산성을 달성하는 데 도움이 됩니다.
밀링 도구를 교체해야 하는 시기
밀링 도구 교체에 적절한 시기를 선택하는 것은 가공 프로세스의 효율성과 제조된 제품의 품질에 영향을 미치므로 매우 중요합니다. 아래에 강조된 몇 가지 지표는 밀링 도구 교체를 수행하기에 적절한 시기를 결정하는 데 도움이 됩니다.
- 둔한 절단 모서리의 표시: 절삭날이 마모되거나 무뎌지면 도구 성능이 떨어지고, 절단 효율이 떨어지고, 표면 마감 품질이 나빠집니다. 이는 절삭날을 지속적으로 검사하여 관찰할 수 있습니다.
- 깨짐 또는 균열: 특히 공구의 절삭날에 깨짐이나 균열 등 손상 징후가 있는 경우 공구를 교체해야 함을 보여줍니다. 이러한 손상은 공구를 약화시키고 가공의 정밀도를 손상시킬 수 있습니다.
- 증가된 절삭력: 표준보다 높은 절삭력은 공구가 더 이상 양호한 작동 상태가 아니라는 경고가 되어야 합니다. 절삭력이 증가하면 공구 마모도 증가하며, 이는 비효율적인 작업과 튜브 고장으로 이어질 수 있습니다.
- 가공 표면 품질의 변화: 일반적으로 가공된 부품 표면의 품질이 떨어지면 절삭 공구를 교체해야 할 가능성이 가장 높습니다. 거칠기, 연소 또는 최종 제품의 품질에 영향을 미치는 기타 결함이 표면 품질 저하의 일부가 될 수 있습니다.
- 도구 수명 주기: 제조업체의 권장 사항에 따라 전체 작업에서 특정 영구 도구 수명 주기를 따르는 것이 좋습니다. 지정된 최대 작업 시간 또는 가공된 부품 수에 쉽게 도달했고 이러한 고장이 발생하기 전에도 도구를 교체해야 하는 경우.
이러한 요소를 면밀히 모니터링함으로써 기계공은 항상 공구 작업을 계속 수행할 수 있고, 가동 중단을 방지하여 생산성 수준을 향상시킬 수 있습니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 알루미늄을 다룰 때 엔드밀에서 2개 플루트와 4개 플루트의 차이점은 무엇입니까?
A: 일반적으로, 4날 엔드밀 2플루트보다 마무리 품질과 축 방향 이송 속도 측면에서 알루미늄을 더 잘 절단합니다. 반면, 2플루트 절삭 공구는 칩 클리어런스가 좋은 경향이 있어 금속의 깊은 포켓을 절단하는 데 유용합니다.
질문: 4개 플루트 엔드밀 마더 컷아웃 엔드밀로 알루미늄 작업물을 강철로 절단할 수 있나요?
A: 강철용으로 만든 4플루트 엔드밀이 알루미늄을 절단할 수 없다는 것은 아닙니다. 단순히 이 커터가 그 작업에 적합하지 않다는 것입니다. 반면에 알루미늄용으로 만든 엔드밀(보통 플루트가 적거나 AlTiN 코팅이 되어 있음)은 커터 본체의 재료 요구 사항에 매우 집중되어 있으며 거의 항상 성공합니다.
질문: 알루미늄 작업물의 CNC 밀링에서 4날 엔드밀과 3날 엔드밀 사이에 눈에 띄는 차이가 있나요?
A: 3플루트 엔드밀은 일반적으로 알루미늄 가공에 적당한 칩 제거 능력을 제공하면서도 4플루트 엔드밀만큼 표면 마감을 손상시키지 않는다는 점에서 일종의 중간 지점으로 간주됩니다. 그러나 4플루트 유형 커터는 더 높은 이송 속도로 작동할 수 있으며 마무리 작업이나 얇은 벽 알루미늄 섹션 또는 구조물 가공에 효과적일 수 있습니다.
질문: 사각형 엔드밀과 볼 노즈 4 플루트 엔드밀 사이에서 어떤 요소를 고려해야 하며, 그 이유는 무엇입니까?
A: 사각형 엔드밀은 알루미늄에서 평평한 바닥과 날카로운 모서리를 만드는 데 잘 사용되고 볼 노즈 엔드밀은 3D 가소성과 돌출된 형태 적용에 더 편리합니다. 귀하의 선택은 실제로 귀하가 작업하는 작업물의 윤곽과 원하는 마감에 달려 있습니다.
질문: 알루미늄 절단용 4날 엔드밀에서 나선 각도가 특히 중요한 이유는 무엇입니까?
A: 알루미늄을 절단할 때 ausentigeal의 정도에 대한 피드백이 필요합니다. 낮은 높은 나선 각도는 일반적으로 알루미늄 절단에 적합하지 않습니다. 왜냐하면 칩 배출을 촉진하지 않고 절단력을 증가시키기 때문입니다. 따라서 더 빠른 이송 속도를 사용할 수 있고 더 나은 마무리가 가능합니다.
질문: 알루미늄을 절단하는 데 코팅되지 않은 4플루트 엔드밀과 코팅된 4플루트 엔드밀 중 어느 것이 더 효과적입니까?
A: 코팅되지 않은 솔리드 카바이드 엔드밀은 알루미늄에서 좋은 성과를 낼 수 있지만, 코팅된 엔드밀이 더 좋으며, 특히 AlTiN 코팅된 엔드밀이 그렇습니다. 코팅은 마찰과 열을 줄이는 데 도움이 되어 더 높은 크라우닝 속도와 더 긴 공구 수명을 달성합니다.
질문: 알루미늄 가공에 4개 플루트 엔드밀을 사용할 때 CNC 기계에서 어떤 설정을 사용해야 합니까?
A: CNC 최적화의 경우, 예를 들어 machining advisor pro 또는 이와 유사한 것을 사용하는 것이 좋습니다. 일반적으로 알루미늄 공차는 높은 스핀들 속도를 선호합니다. 강철과 달리 높은 스핀들 속도와 이송 속도를 허용합니다. 또한 칩을 얼마나 효율적으로 배출할 수 있는지, 절삭 유체의 효율성, 엔드밀 유형과 가공되는 알루미늄 합금에 최적으로 적합한 절삭 깊이는 무엇인지 고려합니다.
질문: 4날 엔드밀을 사용해 알루미늄을 가공할 때 칩을 처리하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?
A: 칩을 치워야 하는 경우 고압 냉각수나 공기를 사용하여 절단 영역에서 모든 칩을 문질러 제거합니다. 연마된 엔드밀이나 칩 축적을 줄이는 나노 코팅이 된 엔드밀을 사용하는 것을 고려하세요. 가공 중 칩 진동은 나선형 도구 경로와 깊은 포켓에 적응형 세척 방법을 적용하여 만들 수 있습니다.
