대체 정밀성

고성능 밀링의 잠금 해제: 알루미늄용 최고의 엔드밀 선택

고성능 밀링의 잠금 해제: 알루미늄용 최고의 엔드밀 선택

알루미늄용 엔드밀을 구입하려면 알루미늄 합금의 특성을 알아야 합니다. 알루미늄은 강철과 같은 단단한 금속보다 훨씬 부드럽고 연성이 높기 때문에 도구를 신중하게 선택해야 합니다. 그렇지 않으면 재료가 용접되거나 버가 생길 수 있습니다. 고려해야 할 사항 중에는 엔드밀의 재질, 형상 및 코팅이 있습니다. 예를 들어, 초경 엔드밀은 경도와 내열성이 뛰어난 것으로 알려져 있어 사용하는 동안 성능이 더 좋고 오래 지속됩니다. 형상의 경우 플루트가 많은 공구를 사용하면 특정 나선 각도에서 칩을 원활하게 제거할 수 있으므로 더 나은 표면 조도를 달성하는 것 외에 칩 재용접이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다. 또한 ZrN(질화지르코늄) 또는 TiB2(이붕화티타늄)과 같은 코팅은 알루미늄을 밀링할 때 이러한 선택 과정을 통해 점착을 줄이고 공구 수명을 크게 늘려줍니다.

알루미늄용 특수 엔드밀을 선택하는 이유는 무엇입니까?

알루미늄 밀링의 고유한 과제 이해

알루미늄은 강철과 같은 단단한 금속보다 훨씬 부드럽고 가단성이 높지만 여전히 밀링 문제가 있습니다. 부드러움으로 인해 빌딩업 엣지(BUE)가 발생하기 쉽습니다. 이는 가공 중인 재료가 밀의 절삭날에 들러붙어 공구 수명이 단축되고 표면 조도가 좋지 않을 때 발생합니다. 이 사실에 더해, 알루미늄은 연성이 높기 때문에 가공물 전체에 걸쳐 스톡이 당기거나 번지지 않도록 엔드밀을 신중하게 선택해야 합니다. 이로 인해 칩 배출이 어려워질 수 있습니다. 이러한 이유로 무엇보다도 알루미늄 합금 가공에 사용되는 밀은 날카로운 모서리, 정확한 플루트 수, 가공 중 마찰과 접착력을 줄여 효율적으로 만드는 특수 코팅과 같은 특정 기능을 갖추어야 합니다.

재료별 도구 형상의 중요성

가공 작업에서 밀링 공구의 재료 특수성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 알루미늄으로 작업하려면 절삭 공구의 날카로운 모서리와 재료 간의 접착을 방지하기 위한 적절한 수의 홈이 필요합니다. 이는 또한 구성인선(BUE) 위험을 줄이면서 칩이 쉽게 나오는 데 도움이 됩니다. 기구의 끝이 뾰족할수록 알루미늄을 통과하는 데 필요한 힘이 적어져 마감이 부드러워지고 절단 중 뒤틀림 가능성이 줄어듭니다. 또 다른 점은 알루미늄에 사용하도록 최적화된 커터에는 특정 나선 각도가 있는 경우가 많기 때문에 시간당 개별 모서리에 가해지는 부하를 줄여 더 잘 자를 수 있다는 것입니다. 이러한 특수 설계는 표면 품질을 향상시키는 것 외에도 부품의 마모를 줄여 장비의 내구성을 연장합니다. 이는 알루미늄 합금을 밀링하는 사람이라면 누구나 작업 중인 재료에 대한 도구 형상에 대한 이러한 원칙을 이해해야 함을 의미합니다. 실패하면 표면 질감 개선도 잊지 않고 작업 중 성능 수준이 저하되거나 비효율성이 발생할 수 있기 때문입니다.

고나선 및 특수 코팅의 장점

알루미늄 합금용 밀링 공구에는 높은 나선각과 특수 코팅이 적용되어 가공 공정을 최적화합니다. 높은 나선 각도가 첫 번째 중요한 요소입니다. 일반적으로 표준 수치보다 30도 이상 높습니다. 재료를 높은 각도로 절단할 때 재료에 대한 절단력이 줄어듭니다. 이러한 측면 힘의 감소는 재료의 뒤틀림 및 뒤틀림 가능성을 줄여 가공물의 무결성을 그대로 유지합니다. 이 디자인 선택의 일부 이점은 다음과 같습니다.

  1. 칩 배출 효율성 향상: 경사가 가파르기 때문에 절삭 영역에서 칩이 더 쉽게 제거되므로 막힘과 과열 가능성이 줄어듭니다.
  2. 더 나은 표면 마감: 절삭력이 낮으면 채터링이 줄어들어 가공 부품의 표면 조도가 향상됩니다.
  3. 도구 수명 연장: 절삭력 감소와 마찰 감소로 공구 마모가 감소하여 사용 기간이 연장됩니다.

두 번째는 TiAlN(Titanium Aluminium Nitride) 또는 DLC(Diamond-like Carbon)와 같은 특수 코팅으로 공구의 성능을 향상시킵니다.

  1. 마찰 계수 낮추기: 이러한 종류의 코팅은 알루미늄 공작물과 공구 사이의 접착력을 줄여서 재료가 절단되는 동안 가장자리에 달라붙는 것을 방지하여 서로 달라붙는 것을 방지합니다.
  2. 향상된 내열성: 절삭 공구는 고온에서도 경도와 날카로움이 감소하지 않도록 코팅하여 내열성을 가질 수 있습니다.
  3. 내식성: 연마 입자를 방출할 수 있는 특정 유형의 알루미늄 합금을 가공할 때는 이 공정 중에 사용되는 기계/도구에 부식성 물질에 대한 보호 코팅을 적용해야 합니다.

결론적으로, 고급 코팅과 함께 높은 나선 각도는 공구 교체 및 유지 관리에 필요한 가동 중지 시간을 최소화하는 동시에 가능한 최고 품질의 결함 없는 최종 제품을 보장함으로써 가공 작업 중 효율성을 크게 향상시킵니다.

고성능 알루미늄 엔드밀의 주요 특징

고성능 알루미늄 엔드밀의 주요 특징

솔리드 초경과 HSS: 귀하의 응용 분야에 가장 적합한 것은 무엇입니까?

가공 작업에 솔리드 초경 엔드밀과 고속강(HSS) 엔드밀 중에서 결정하는 데 도움이 되는 몇 가지 중요한 고려 사항이 있습니다. 다음은 각 재료에 대한 주요 사항을 간략하게 비교한 것입니다.

  1. 재료 경도: 솔리드 초경 엔드밀은 HSS보다 훨씬 단단한 텅스텐 카바이드로 만들어집니다. 이러한 추가 경도 덕분에 초경 공구는 절삭날을 더 오랫동안 날카로운 상태로 유지할 수 있어 고속 및 단단한 재료에 사용하기에 적합합니다.
  2. 내열성: 초경은 HSS보다 높은 온도까지 경도를 잃지 않습니다. 이는 매우 빠른 속도로 가공하는 동안 과도한 열 발생이 발생할 수 있는 응용 분야에서 솔리드 초경 엔드밀을 보다 효과적으로 사용할 수 있음을 의미합니다. 즉, 열 응력 하에서도 장기간에 걸쳐 치수 안정성을 유지하여 전체적으로 균일한 결과를 생성합니다.
  3. 내마모성: 고체 초경으로 제작된 공구는 경도와 열에 견디는 능력으로 인해 내마모성이 더 좋습니다. 이러한 이유로 이러한 도구는 공격적인 조건에서 또는 더 큰 볼륨으로 작업할 때 사용할 수 있으므로 도구 변경 빈도를 줄이고 프로세스를 보다 예측 가능하게 만듭니다.
  4. 공구 수명 및 비용 효율성: 처음에 HSS는 고체 탄화물보다 저렴하지만 탄화물처럼 열을 견딜 수 없기 때문에 수명이 더 짧습니다. 따라서 까다로운 상황에 처할 때 성능이 빨리 떨어지므로 전반적으로 비용이 많이 드는 것으로 나타났습니다. 짧은 시간 내에 재료를
  5. 애플리케이션 특이성: hss는 인성만으로 인해 질화 티타늄 코팅에 대한 대체 선택으로 가장 적합한 특정 용도가 여전히 있을 수 있습니다. 이는 불규칙한 표면이 생성되고 진동이 발생하는 가공 작업 사이클 중 중단된 절삭으로 인한 충격 하중에 대한 저항력을 제공합니다. 작업물이 절단되거나 고정되지 않은 상태에서
  6. 가공성: 솔리드 카바이드는 부서지기 쉬운 특성으로 인해 유연성이 낮은 견고한 기계에만 사용해야 하며, hss는 덜 이상적인 설정이나 유연성이 높은 기계에 사용할 수 있습니다.

결론적으로, 솔리드 초경 또는 HSS 엔드밀을 사용할지 여부는 가공되는 소재의 유형, 절삭 속도, 생산에 필요한 양, 기대 수명 등 다양한 요소에 따라 크게 달라집니다. 도구별로 예상됩니다. 고체 탄화물은 일반적으로 매우 단단한 재료에 대해 단기간 동안 대량의 작업을 수행하는 고속 가공에 권장되지만, 표면 마감에 부정적인 영향을 주지 않기 위해 더 느린 이송과 속도를 사용하여 더 긴 시간 내에 더 부드러운 탄화물을 간헐적으로 사용하는 경우에는 항상 적용되지 않을 수도 있습니다. 엄격한 공차와 함께.

효율적인 알루미늄 가공에서 플루트 수의 역할

알루미늄 제조 방식에 있어서 엔드밀의 블레이드 수는 생산성과 효율성에 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. 부드럽지만 접착력이 좋은 알루미늄을 보면 홈이 많을수록 이송 속도가 빨라지고 표면 조도가 좋아져 생산성이 향상됩니다. 알루미늄에서 점착성 칩을 제거할 수 있는 충분한 공간을 확보하기 때문입니다. 일반적으로 이 소재를 가공하는 데에는 2~3개의 플루트 밀이 사용됩니다. 그러나 2날을 사용할지 3날을 사용할지는 특정 용도에 따라 다릅니다. 더 나은 칩 클리어런스를 제공하는 더 큰 플루트 밸리로 인해 2날 엔드밀은 슬로팅 작업과 황삭 가공에 적합하고, 3날 엔드밀은 칩 클리어런스와 표면 조도 간의 균형으로 인해 정삭에 적합합니다. 수행되는 작업과 사용되는 공구 경로에 따라 플루트 수를 최적화하면 가공 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 이는 공구 마모를 줄이고 알루미늄으로 만들어진 가공물의 표면 조도를 탁월하게 유지합니다.

광택 마감재 및 코팅의 장점

제조 및 제품 성능과 관련하여 가공 도구 및 부품의 광택 마감 및 코팅을 통해 얻을 수 있는 많은 긍정적인 측면이 있습니다. 첫 번째는 연마된 표면이 공구와 가공물 사이의 마찰을 줄여 절삭력과 발열을 낮추는 것입니다. 이는 특정 공구의 수명을 향상시킬 뿐만 아니라 전체 가공 프로세스를 전반적으로 더욱 효율적으로 만들 수 있습니다. 둘째, 공구 위에 질화티타늄(TiN), 탄질화티타늄(TiCN), 질화알루미늄티타늄(AlTiN) 등을 코팅하여 제공되는 단단한 층은 지속적인 사용으로 인한 마모를 방지합니다.

또한 이러한 마감 및 코팅은 가공 부품의 표면 품질을 향상시킵니다. 표면이 매끄러워지면 2차 마무리 작업이 필요하지 않아 시간과 비용이 모두 절약됩니다. 이는 가전제품 산업이나 자동차 제조 부문 등 부품의 미적 매력이 가장 중요한 산업에서 특히 유용합니다. 마지막으로 부품이 부식성 물질에 노출되거나 극한 환경 조건에서 작동하는 경우 온도 변화에 대한 코팅과 같은 예방 조치를 고려하지 않으면 고장이 발생하므로 부식 방지 재료를 사용해야 합니다. 표면이 매끄러워지면 2차 마무리 작업이 필요하지 않아 시간과 비용이 모두 절약됩니다.

이러한 각 이점은 다음과 같은 몇 가지 주요 요소와 관련이 있습니다.

  • 유형: 결정은 가공되는 재료와 최종적으로 적용될 위치에 따라 달라집니다.
  • 공구 재료: 이 카테고리에서 선택한 마감재나 코팅 간에 호환성이 없으면 성능 결과에 영향을 미칩니다.
  • 마지막으로 부품이 부식성 물질에 노출되거나 극한 환경 조건에서 작동하는 경우 온도 변화에 대한 코팅과 같은 예방 조치를 고려하지 않으면 고장이 발생하므로 부식 방지 재료를 사용해야 합니다. 고속 절삭과 저속 절삭은 절삭유 종류, 주변 기압 등에 따라 달라집니다.

예상 결과: 저렴함, 좋은 부품의 긴 수명, 품질 마감 이해, 비용 효율성 사이의 균형 유지 등을 생각해 볼 수 있습니다.

올바른 엔드밀 형상으로 밀링 공정 최적화

올바른 엔드밀 형상으로 밀링 공정 최적화

코너 반경과 생크 설계의 영향 이해

엔드밀의 형태는 엔드밀의 성능과 밀링 공정의 결과에 큰 영향을 미칩니다. 코너 반경과 생크 디자인은 이 목적을 위해 고려해야 하는 두 가지 주요 특징입니다. 이들 모두는 가공 작업에 많은 영향을 미치며, 이는 표면 조도, 공구 수명 및 재료 제거율과 관련하여 원하는 결과를 달성하는 데 필수적입니다.

  • 코너 반경: 엔드밀에 대해 이야기할 때 코너 반경은 가장자리의 곡률을 나타냅니다. 코너 반경이 클수록 절삭력이 더 넓은 영역에 분산되어 공구 강도가 향상되고 작업 중 파손이나 마모 가능성이 낮아집니다. 특히 단단한 재료를 가공할 때 공구 수명을 연장하는 데 유용합니다. 또한 더 큰 반경 크기로 인해 절단 공정 중 채터링 진동을 줄여 가공 부품의 표면 마감을 개선하는 데 도움이 될 수도 있습니다. 그러나 모서리에 항상 날카로운 내부 모서리가 필요한 것은 아닙니다. 따라서 적절한 크기를 선택할 때 특정 요구 사항을 고려해야 합니다.
  • 요인 섕크는 기계 내에 고정된 특정 기구의 부분과 방열 능력, 기계의 콜릿 척 또는 일반적으로 원통형이지만 때로는 테이퍼형인 기타 홀더 시스템을 나타냅니다. 강성 및 방열 능력은 주로 다음 사항에 따라 달라집니다. 도구의 구조설계; 따라서 이 부분은 진동 저항 등 절삭 공구의 성능 수준과 관련된 다양한 측면을 결정하는 데 매우 중요한 역할을 하며, 이는 더 엄격한 공차를 통해 항상 더 나은 마감을 달성할 수 있게 해줍니다. 역할 두꺼운 섕크를 사용하면 편향이 최소화되어 더 공격적인 조건에서 더 무거운 절단이 가능하므로 필요한 정삭 작업 중 정확도가 향상되므로 더 큰 안정성을 얻을 수 있습니다. 밀링 작업을 통해 달성된 품질 수준을 향상시키는 동시에 공구 수명을 연장하는 것을 목표로 하는 최적화 프로세스 중 이송 속도, 절삭 속도, 절삭유 적용 및 기계 유형에 대한 정보입니다. 아래에 고속이 나열되어 있습니다. 그러나 초경강과 고속도강 등 사용된 재료 유형은 사용된 다양한 유형의 열 손상에 대한 저항성과 내구성에도 영향을 미칩니다.

관련 재료와 함께 수행해야 하는 작업 종류와 완성된 부품 자체에 대해 원하는 결과를 이해한 후 그에 따라 설계된 생크와 함께 적절한 코너 반경을 선택하는 것이 중요합니다. 이러한 목표를 달성하려면 이송 속도 밀링 작업을 통해 달성되는 품질 수준을 향상시키는 동시에 공구의 수명을 연장하기 위한 최적화 프로세스에서는 절삭 속도, 절삭유 적용 및 기계 유형을 고려해야 합니다. 그만큼

사각 및 볼 노즈 엔드밀이 필수적인 이유

정밀 밀링 작업에서 이것이 중요한 이유는 사각 및 볼 노즈 엔드밀이 다양한 가공 기능을 허용하는 독특한 형상을 갖고 있기 때문입니다. 평평한 바닥 홈은 스퀘어 엔드밀을 사용하지 않고는 만들 수 없습니다. 다이와 몰드에 자주 사용되는 날카로운 모서리 윤곽에도 동일하게 적용되지만 일반적으로 재료를 빠르게 제거하고 멋진 모양을 만들기 위해 작업할 때도 마찬가지입니다. 반면, 복잡한 곡면을 가공해야 하는 경우 구형 절단 끝이 있는 볼 노즈 엔드밀이 필요합니다. 이 유형을 사용하면 항공우주 부품이나 차체와 같은 제품에서 부드러운 3D 곡선/윤곽을 만들 수 있습니다. , 특히. 그러나 두 가지를 함께 사용하면 밀링 공정 중 시간을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 다용도성이 분명해지며, 특히 정확성이 가장 중요한 산업에서 더욱 정확한 기능과 더 나은 마감 처리로 이어집니다!

2날 엔드밀과 3날 엔드밀 중에서 선택하는 방법

2날 엔드밀과 3날 엔드밀 중에서 선택할 때 특정 가공 작업에 대한 성능을 최적화하려면 몇 가지 주요 매개변수를 고려해야 합니다. 이러한 요소는 주로 가공되는 재료, 원하는 마무리 및 정밀도, 기계 성능에 따라 달라집니다.

  • 가공되는 재료: 피삭재 재질의 경우 2플루트 엔드밀은 플루트 면적이 넓어 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 더 적합하며 효율적인 칩 제거와 표면 조도 향상이 가능합니다. 반면에, 본질적으로 단단하기 때문에 가공 중에 우수한 표면 품질을 유지하기 위해 더 높은 절삭 속도가 필요한 더 단단한 재료를 다룰 때; 두 개의 플루트보다 세 개의 플루트가 선호됩니다.
  • 원하는 마감 및 정밀도: 복잡한 디테일로 우수한 품질의 마감을 달성하는 것이 가장 중요합니다. 그렇다면 2날 엔드밀을 사용하는 것이 좋습니다. 칩 제거 능력이 더 뛰어나 칩을 다시 절단할 가능성이 줄어들어 표면이 더 매끄러워지기 때문입니다. 적당한 이송 속도와 속도가 사용되는 용도(효율성과 마무리 사이의 균형)의 경우 3개의 플루트가 최상의 절충안을 제공할 수 있습니다.
  • 기계 기능: 이 두 가지 유형의 커터 중에서 선택할 때는 달성 가능한 최대 이송 속도와 함께 기계 출력을 고려하는 것이 중요합니다. 저출력 스핀들을 갖춘 기계는 스핀들의 높은 토크 요구 사항으로 인해 3개의 홈이 있는 엔드밀을 사용하여 경질 재료를 공급할 때 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 또 다른 요소인 절삭 속도는 주로 공구 홀더 어셈블리 자체의 강성에 따라 달라집니다. 그 외에도 기능이 제한된 구형 기계와 플루트 3개만 장착되어 있으면서도 고속 가공(HSM)을 문제 없이 수행할 수 있는 최신식 기계 중 하나를 선택해야 한다면 저는 선택하겠습니다. 후자는 이전에 비해 마감 품질을 거의 희생하지 않으면서 더 낮은 이송에서도 생산성을 크게 향상시키기 때문입니다.
  • 냉각수 적용: 두 개의 플루트 엔드밀은 절삭유 접근을 위한 더 많은 공간을 제공하므로 전체 작업 중에 절삭날에 쉽게 도달할 수 있습니다. 특히 열로 인해 가공물이 손상되는 것을 방지하기 위해 지속적인 냉각이 필요한 깊은 캐비티에서 더욱 그렇습니다. 그러나 3개의 플루트에는 이러한 목적을 위한 공간이 많지 않지만 내부 절삭유 채널이 있어 당면한 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.
  • 이송 속도 및 절단 속도: 마지막으로 절삭 속도와 함께 이송 속도도 사용되는 특정 가공 전략에 따라 의사 결정 프로세스에 영향을 미칠 수 있습니다. 부드러운 재료에서는 2개의 홈이 있는 엔드밀을 사용하여 더 높은 이송 속도를 달성할 수 있으며, 3개의 홈은 더 빠른 절삭 속도를 달성할 수 있기 때문에 더 단단한 재료와 마무리 패스에 더 적합합니다.

결론적으로, 2개 또는 3개 플루트 엔드밀 중에서 선택하기 전에 이러한 모든 요소를 고려하는 것이 중요합니다. 공구 성능을 가공 요구 사항에 맞게 정렬하지 못하면 최종 부품 품질에 부정적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 공구가 조기 마모될 수 있기 때문입니다.

알루미늄에 이상적인 플루트 및 나선 각도 선택

알루미늄에 이상적인 플루트 및 나선 각도 선택

연질 알루미늄 합금에 대한 고나선각의 이점

연질 알루미늄 합금을 가공할 때 엔드밀의 높은 나선각이 특히 유용한 데에는 몇 가지 이유가 있습니다.

  • 더 나은 표면 마감: 나선 각도가 높을수록 더 효과적인 전단 작용이 제공되므로 표면 마감이 더 매끄러워집니다. 이는 공차가 엄격하거나 우수한 미적 매력이 요구되는 응용 분야에 매우 중요합니다.
  • 공작물 접착 감소: 절삭 공구는 부드러운 알루미늄이 달라붙어 구성인선(BUE)이 발생하기 때문에 끼이는 경향이 있습니다. 이러한 접착성은 고나선형 공구의 경사각을 증가시킴으로써 감소될 수 있으며, 이는 절단 공정 중에 칩이 다시 용접되지 않아 품질을 향상시키며 이는 가공 부품 제조의 다른 모든 측면에 영향을 미칩니다.
  • 칩 제거 개선: 높은 나선각 설계로 칩 배출이 용이합니다. 이는 칩 배출이 어려워져 공구 수명이 길어지고 포켓이나 슬롯 내부에 칩이 걸려서 발생하는 가공물 손상을 방지할 수 있는 포켓팅 또는 슬로팅 작업에서 가장 유리합니다.
  • 절삭력 감소: 나선형 플루트 길이가 큰 도구를 사용하여 재료를 절단하면 재료에 더 작은 힘이 가해집니다. 진동이 덜 발생하여 작업 중 공구에 나타나는 떨림 현상이 줄어들고 편향률이 낮아져 결과적으로 절삭이 안정화되고 그에 따라 특히 연질 알루미늄 합금으로 만든 얇은 벽을 처리할 때 부드러움이 향상됩니다.

2개 플루트와 3개 플루트: 칩 제거와 정삭의 균형 유지

알루미늄 합금을 밀링할 경우 플루트 엔드밀을 2개 사용해야 할까요, 아니면 3개 홈을 사용해야 할까요? 이는 주로 칩을 얼마나 잘 제거하고 싶은지와 예상하는 표면 마감 품질에 따라 달라집니다. 2날 엔드밀은 다른 커터에 비해 플루트 공간이 넓어 칩 제거 성능이 뛰어나도록 설계되었습니다. 따라서 대량의 재료를 신속하게 제거해야 하는 까다로운 마감 처리에 적합합니다. 특히 깊은 포켓이나 슬롯 작업 시 칩을 쉽게 배출할 수 있도록 설계되어 있다는 점도 주목할 가치가 있습니다. 이에 반해 3날 엔드밀은 절삭날이 추가되어 있어 더 나은 마무리를 제공하는 동시에 우수한 칩 제거율을 보장합니다. 이러한 이유로 매력적인 표면과 엄격한 여유가 필요한 경우에도 가장 적합합니다. 또한 플루트 수가 많아지면 날당 작업 부하가 줄어들어 절삭 공정 중 공구 수명은 물론 안정성도 향상됩니다. 따라서 2플루트 또는 3플루트 중에서 선택할지는 현재 가공 작업의 특정 요구 사항에 따라 결정되어야 하며, 원하는 칩 제거 효율성과 필요한 표면 조도 품질을 모두 고려해야 합니다.

플루트 형상이 절삭 효율성과 공구 수명에 미치는 영향

엔드밀의 절삭 효율성과 수명은 플루트 형상에 직접적인 영향을 받습니다. 플루트의 모양을 볼 때 몇 가지 필수 항목이 있습니다.

  1. 플루트 수: 칩 제거와 표면 조도 간의 균형은 엔드밀에 있는 플루트 수에 영향을 받습니다. 플루트 수가 많을수록 마감이 더 세밀해지더라도 숫자가 많을수록 칩을 많이 제거할 수는 없다는 점에 유의해야 합니다.
  2. 플루트 모양: 칩 배출 패턴과 공구 전반의 절삭력 분포는 플루트 모양에 따라 크게 달라집니다. 높은 나선 각도는 다른 각도보다 더 나은 칩 제거를 통해 열 감소를 향상시키기 때문에 부드러운 재료에 가장 적합합니다.
  3. 안 직경: 엔드밀의 전체적인 강도와 강성은 코어 크기에 따라 결정됩니다. 더 큰 직경은 특히 깊은 절단 중에 추가 지원을 제공하지만 플루트 내의 칩 공간을 제한합니다.
  4. 절단 깊이: 무거운 소재 제거 작업에서는 플루트에 더 많은 칩을 담을 수 있으므로 절삭 깊이가 깊을수록 좋습니다. 그러나 이렇게 하면 공구가 구조적으로 약화되어 변형이나 파손 가능성이 높아집니다.
  5. 나선 각도: 홈의 앞쪽 가장자리(플루트)를 통해 그려진 공구 축선과 전면 릴리프 각도(랜드)를 나타내는 다른 축선 사이에 형성된 경사를 나타냅니다. 더 높은 나선 각도를 사용하면 더 부드러운 절단이 이루어지므로 치핑/버링이 발생하기 쉬운 좋은 소재가 됩니다. 또한 공구에서 칩이 얼마나 잘 제거되는지에도 영향을 미칩니다.
  6. 코팅: 이것이 플루트 형상의 일부를 직접 형성하지는 않지만 표면에 코팅을 적용하면 마모 마찰 감소를 통해 공구 성능 수명이 향상됩니다. 예를 들어 TiAlN 또는 AlCrN 코팅을 사용하면 경도와 내열성을 높일 수 있습니다.

각 매개변수의 역할을 알면 기계를 작동하는 사람이 작업에 따라 가장 적합한 유형/크기를 선택할 수 있으므로 내구성을 유지하면서 절단 효율성을 극대화할 수 있으므로 필요한 모든 요소를 고려해야 합니다. 원하는 경우 올바른 플루트 형상을 선택하는 것이 중요합니다. 최대 칩 배출이 필요한지 여부, 우수한 표면 조도 달성 또는 공구 수명 연장 등의 결과를 얻을 수 있습니다.

수명과 성능 보장: 코팅 솔루션과 비코팅 솔루션

수명과 성능 보장: 코팅 솔루션과 비코팅 솔루션

코팅이 엔드밀의 수명을 연장하는 방법

엔드밀 코팅을 올바르게 선택하고 사용하면 공구 수명이 크게 연장되고 성능이 향상됩니다. 이러한 코팅은 극한의 조건에서 사용하도록 설계되었으며 다양한 분야에서 즉각적인 이점을 제공합니다.

  1. 마찰 감소: 그 예로 TiAlN(Titanium Aluminium Nitride)이 있는데, 가공 중 마찰을 줄여 표면 거칠기를 동시에 줄이는 기술입니다. 이는 정밀하고 단단한 절단이 필요한 재료나 절단하기 어려운 재료를 문지르면 열이 덜 발생한다는 것을 의미합니다.
  2. 증가된 경도: 더 단단한 코팅을 적용하면 이미 매우 단단한 재료로 엔드밀을 만드는 것보다 엔드밀의 표면 경도가 훨씬 더 크게 높아질 수 있습니다. 이렇게 하면 칼날의 날카로움이 더 오래 유지되므로 너무 빨리 무뎌지지 않고 강철 같은 것을 자를 수 있습니다. AlCrN(알루미늄 크롬 질화물)은 매우 견고한 것을 원하지만 경도를 높이기 때문에 아직 무엇인지 알 수 없는 경우에 적합합니다.
  3. 내열성: 코팅 밀은 형태 무결성이나 우수한 밀링 성능에 필요한 기타 중요한 특성을 잃지 않고 고온을 견딜 수 있는 능력을 크게 향상시킵니다. 이제 사람들이 이전보다 더 빠르게 달릴 수 있어서 좋습니다! 이 온도 범위에서는 엔드밀을 사용하여 매우 다양한 재료를 절단할 수 있습니다!
  4. 부식 및 마모 방지: TiAlN과 관련된 화학적 특성은 또한 산화에 대한 방어력을 제공할 뿐만 아니라 시간이 지남에 따라 반복적으로 접촉하는 냉각수로 인한 일반적인 마모와 공작물 재료 자체가 공구 가장자리 바로 아래에 지속적으로 노출되는 것을 방지합니다. 이러한 점을 염두에 두면 절단기가 항상 작동할 수 있도록 준비하는 데 도움이 됩니다. 이것이 바로 제가 절단기를 매우 좋아하는 이유입니다.
  5. 더 나은 칩 배출: 여기에 직접 언급되지는 않았지만 코팅으로 인한 매끄러움으로 인한 마찰 감소는 가공 중에 플루트에서 칩을 더 쉽게 제거하는 데 도움이 될 수 있으며, 칩이 커터에 달라붙을 가능성이 적어 파손을 유발할 수 있는 막힘을 방지하므로 간접적으로 칩 배출이 더 좋아집니다. 그렇지 않으면. 다시는 칩 때문에 하루를 망치지 마세요!

엔드밀이 코팅의 이점을 얻으려면 내구성과 효율성의 균형을 맞춰야 합니다. 업계 전문가들은 무엇을 절단하고 있는지, 어떻게 마무리해야 하는지, 이 도구를 해당 이송 속도로 절단할 때 어떤 속도를 사용해야 하는지 등에 대해 생각해야 합니다. 이러한 모든 사항을 미리 알고 있으면 개인이 어떤 것이 가장 빨리 착용할지 선택하는 데 도움이 될 수 있으므로 가장 빨리 재코팅이 필요하므로 작업 수명 전반에 걸쳐 비용을 절약하고 생산성 수준을 높일 수 있습니다.

알루미늄 작업을 위해 코팅되지 않은 도구를 선택해야 하는 경우

여러 가지 이유로 코팅되지 않은 공구는 알루미늄 절단에 매우 좋습니다. 우선 다른 금속에 비해 부드러운 금속이라는 점입니다. 이는 코팅되지 않은 도구가 더 단단한 재료를 사용할 때처럼 가장자리가 빨리 마모되지 않음을 의미합니다. 둘째, 알루미늄은 본질적으로 달라붙기 때문에 실제로 코팅이 부족하면 실제로 절삭 공구에 달라붙는 것이 방지됩니다. 이는 일반적으로 발생하며 마감 품질과 절단 정확도(구성인선)에 영향을 미칩니다. 또한 무엇보다도 코팅되지 않은 도구의 열전도율이 더 높을 수 있으므로 절단 과정에서 열이 더 쉽게 방출됩니다. 너무 많은 열이 축적되면 특히 고속 또는 대량 가공 작업에 사용할 때 공구의 마모 또는 파손으로 인해 조기 고장이 발생할 수 있습니다. 그러나 정밀도와 표면 조도가 가장 중요한 고려 사항인 동시에 공구 수명을 희생하지 않고도 경도 수준에 대한 수명을 통해 합리적인 가격으로 고성능을 유지할 수 있는 경우, 알루미늄 가공용 비코팅 공구를 선택하면 비용을 절약할 수 있습니다!

다양한 코팅 재료의 성능 비교

다양한 가공 응용 분야에 대한 효율성과 적합성을 정당화하려면 가공 도구 코팅 재료의 성능을 다양한 주요 매개변수에 대해 평가해야 합니다. 가장 먼저 고려해야 할 것은 경도입니다. 질화티타늄(TiN), 탄질화티타늄(TiCN) 및 DLC(다이아몬드형 탄소)는 내마모성에 직접적인 영향을 미치는 다양한 수준의 표면 경도를 갖는 코팅의 몇 가지 예입니다. 예를 들어, TiN은 표면이 단단하여 특정 도구의 수명을 연장하고 다양한 유형의 기계에 적합하기 때문에 인기를 얻었습니다.

또 다른 중요한 매개변수는 열 안정성입니다. AlTiN(알루미늄 티타늄 질화물) 또는 TiAlN과 같은 코팅은 열에 대한 저항성이 높기 때문에 훨씬 더 많은 열이 발생하는 매우 빠른 속도나 이송에서도 적용되는 영역에서 사용되는 도구의 무결성을 손상시키지 않고 더 높은 온도를 견딜 수 있습니다. 가공 공정 중에 일반적입니다.

이 특성은 공작물 재료와 도구 사이의 접착을 방지하고 스테인레스강, 특히 알루미늄과 같은 산화 크롬 피막을 포함하는 강철을 작업할 때 자주 발생하는 마모를 방지하여 화학적 불활성도 증가시킵니다. 매우 낮은 마찰 계수와 높은 화학적 불활성을 나타내는 DLC(Diamond-Like Carbon)와 같은 일부 유형이 있으므로 구성인선의 가능성을 줄이면서 동시에 가공된 표면 마감 품질을 향상시킵니다.

고려해야 할 다음 요소는 마찰 계수입니다. 값이 낮을수록 절단 중에 발생하는 열이 적어 공구 수명이 길어집니다. 이러한 측면은 절삭 공구 재료와 가공물 재료 사이의 마찰을 최소화하기 때문에 DLC 코팅으로 잘 해결됩니다.

마지막으로, 코팅 두께가 절단 모서리의 선명도에 영향을 미쳐 완성된 작업물의 표면 마감에도 영향을 미칠 수 있으므로 코팅 두께를 고려해야 합니다. 특히 PVD 방법을 통해 수행된 얇은 코팅은 둥근 모서리로 이어질 수 있는 CVD 방법을 통해 얻은 두꺼운 코팅보다 가장자리 선명도를 더 잘 유지하는 경향이 있지만 전반적으로 여전히 좋은 결과를 얻습니다.

요약하자면, 경도; 열 안정성; 화학적 불활성; 최적의 성능, 비용 효율성은 물론 사용되는 특정 기계와 관련된 공구 수명을 위해 가공 공구 코팅 재료를 선택할 때 마찰 계수와 코팅 두께를 모두 고려해야 합니다.

CNC 기계를 사용한 알루미늄 밀링 모범 사례

CNC 기계를 사용한 알루미늄 밀링 모범 사례

속도와 이송: 효율성과 정밀도 극대화

효율성은 주로 CNC 기계에서 알루미늄을 작업할 때 속도와 이송 속도를 이해함으로써 결정됩니다. 밀링의 이 두 가지 측면도 정확성을 위해 필수적입니다. 속도와 이송 속도도 가공 성능, 공구 수명, 완제품 품질에 영향을 미칩니다. 고려해야 할 몇 가지 사항은 다음과 같습니다.

  • 절단 속도(SFM): 재료가 벗겨지는 속도는 분당 표면 피트(SFM)로 측정되는 커터의 회전 속도에 따라 결정됩니다. 알루미늄은 열 전도성이 높기 때문에 대부분의 금속보다 높은 SFM을 처리할 수 있습니다. 알루미늄 합금의 경우 가공되는 합금과 공구 유형에 따라 250~1000 SFM 범위를 사용할 수 있습니다.
  • 이송 속도(IPM): 이송 속도는 공작물이 표면적을 절단하는 동안 절삭 공구에 공급되는 분당 인치를 나타냅니다. 이 매개변수는 견고한 부품의 가장자리 또는 밀링 등과 같은 가공 작업 중에 칩 제거가 발생하는 기타 형상 아래에서 칩이 빠져나가야 하는 속도를 알려줍니다. 너무 많은 재료가 공구의 절단 가장자리 아래에 축적되면 후속 칩을 위한 공간이 남아 있지 않아 막힘이 발생하여 알루미늄 부품 밀링에 사용되는 도구가 조기 마모됩니다. 반면에 칩이 자주 나오지 않으면 긴 가닥이 되어 플루트 주위에 얽혀서 쉽게 부러져 부서집니다.
  • 절단 깊이 및 절단 폭: 효율성을 극대화할 뿐만 아니라 가공 공정에 사용되는 도구('절단기'라고도 함)의 유효 수명을 연장하려면 이 두 매개변수가 서로 균형을 이루어야 합니다. 깊이가 클수록 마모율은 높아지지만 제거율은 더 빨라집니다. 따라서 특히 주철 등과 같은 연마재가 가공되는 곳에서는 커터의 표면이 더 빨리 마모됩니다. 절단 폭이 넓을수록 전체 길이를 따라 더 넓은 영역에 하중이 분산되어 내구성이 길어집니다. 그러나 더 좁은 절단은 더 작은 단면에 하중을 집중시켜 알루미늄 가공물의 밀링 작업 중에 인접한 칩 사이에서 발생하는 주기적 굽힘 응력으로 인한 피로 파괴로 인해 빠르게 파손됩니다.
  • 도구 기하학: 전체 모양, 홈 수, 나선 각도 등 도구에 통합된 설계 기능은 사용 중에 조기에 파손되거나 파손되지 않고 특정 속도 및 피드를 얼마나 잘 견딜 수 있는지를 결정합니다. 나선 각도가 높은 공구는 칩을 보다 효과적으로 제거하는 데 도움이 되므로 절단 영역 주변의 열 축적을 줄이고 공작물에서 공구로 용접되는 것을 방지합니다. 반면, 표면이 연마된 제품은 플루트 내부에서 부스러기를 쉽게 배출하는 경향이 있으므로 알루미늄 부품 가공에 사용할 때 커터의 톱니에 칩이 달라붙는 것과 관련된 막힘 문제를 최소화합니다. 또한 플루트 수가 적은 커터는 양극 산화 알루미늄 시트의 밀링 공정 중에 커터 자체와 주변 영역을 모두 냉각시키기 위해 절삭유가 자유롭게 흐르는 더 큰 공간을 생성할 수 있습니다.

이러한 매개변수를 설정할 때 알루미늄이 제공하는 물리적 '지원'에 의해 나타나는 특성과 CNC 기계 및 알루미늄과 관련하여 사용할 수 있는 몇 가지 도구에서 입증된 능력을 고려해야 합니다. 물리적 지지는 힘이 가해질 때 재료가 다른 재료와 비교하여 얼마나 강하거나 약한지를 나타냅니다. 이러한 측면은 견고한 CNC 기계와 유연한 기계 사이의 선택을 결정하며, 이는 선택한 툴링 유형에 따라 반드시 적합하지 않을 수 있습니다. 초기 설정은 발생하는 칩의 상태, 절단 작업 중 발생하는 소리, 절단이 완료된 후 달성된 표면 조도 등 절단 중에 보이는 내용을 기준으로 미세 조정할 수 있습니다. 그러나 알루미늄 작업을 위한 이상적인 조건에 도달하려면 가공 중 수행된 다양한 테스트에서 수집된 데이터와 제조업체 제안이 여전히 필요합니다.

가공물 손상 방지를 위한 공구 경로 전략

알루미늄을 가공하는 동안 공작물의 손상을 줄이려면 전략적 공구 경로 전략이 어떻게 구현되는지에 초점을 맞춰야 합니다. 하나는 이러한 목적에 효과적입니다. 즉, 공구와의 지속적인 접촉을 유지하고 가공 중인 부품에 열이 축적되는 것을 방지하기 위해 공구의 더 넓은 영역에 절삭력을 재분배하는 트로코이드 밀링 경로를 사용하는 것입니다. 또 다른 방법은 완성된 부품에서 왜곡이 발생하는 것을 방지할 만큼 마찰을 줄이면서 더 나은 마무리를 제공하는 클라임 밀링 방법을 채택하는 것입니다. 선택한 절삭 공구의 재료 특성과 기능은 특히 분당 스핀들 회전에 비해 피드가 최적화되는 속도를 안내해야 합니다. 이러한 단계는 작동 중에 발생하는 이벤트 모니터링 및 기록된 관찰 값을 기반으로 조정하는 것과 함께 기계뿐만 아니라 부착물에 대한 내구성을 보장하는 동시에 알루미늄 또는 합금과 같은 금속으로 만들어진 표면 마감과 관련된 여러 단계에서 성공을 보장합니다. 다른 요소와 함께.

고규소 알루미늄 합금에 적합한 CNC 엔드밀 선택

빠른 공구 마모 및 표면 조도 저하와 같은 실리콘 함량이 높은 알루미늄 합금의 일반적인 가공 문제를 방지하려면 적절한 CNC 엔드밀을 선택하는 것이 중요합니다. 그렇기 때문에 해당 재료의 엔드밀은 연마성이 있으므로 매우 강한 재료로 만들어야 합니다. 가공물과 공구 사이의 접착력을 최소화하는 경도와 기능으로 인해 이붕화 티타늄(TIB2)으로 코팅된 초경 엔드밀이 더 나은 옵션이 됩니다. 또한, 많은 플루트 또는 연마된 표면과 같은 형상을 선택하면 엔드 밀링 커터를 통해 이러한 유형의 금속을 처리하는 동안 칩 배출 속도 증가 및 발열 감소 측면에서 많은 도움이 될 수 있습니다. 이러한 특수 공구는 공구 수명을 연장할 뿐만 아니라 가공된 표면의 품질도 향상시켜 고실리콘 알루미늄 합금으로 만든 부품에 대한 까다로운 요구 사항을 효율적으로 실현할 수 있도록 보장합니다.

참조 소스

  1. 온라인 기사 - "알루미늄 가공 최적화: 고성능을 위한 엔드밀 선택"
    • 원천: MachiningToday.com
    • 요약: 이 웹 기사에서는 고성능에 적합한 엔드밀을 선택하여 알루미늄 가공을 최적화하는 방법을 설명합니다. 공구 재료, 코팅 유형, 플루트 형상, 절삭 매개변수 등 알루미늄 가공용 엔드밀을 선택할 때 고려해야 할 요소에 대해 설명합니다. 또한 이 기사에서는 운영자가 알루미늄 밀링 프로젝트를 수행하는 동안 효율성을 높이고 품질을 향상시키는 데 도움이 되는 실무 팁, 전문가 조언 및 실제 사례를 제공합니다. 이것은 알루미늄의 고성능 가공 기술을 업그레이드하려는 모든 전문가가 반드시 읽어야 할 자료입니다.
  2. 연구 논문 - "정밀 엔드밀을 이용한 알루미늄 가공을 위한 고급 전략"
    • 원천: 정밀공학저널
    • 요약: 이 과학 간행물은 정밀 엔드밀을 사용하여 알루미늄 가공의 고급 방법을 다루고 있습니다. 이는 엔지니어링 정밀도를 전문으로 하는 전문 저널에 게재되었습니다. 본 문서에서는 알루미늄 공작물의 밀링 중에 고성능을 달성하기 위해 특별히 사용된 도구 설계, 사용된 재료 및 기타 기술과 관련된 몇 가지 새로운 개발에 대해 논의할 것입니다. 따라서 제조 중에 이러한 종류의 합금을 처리하는 동안 생산성 수준이 저하되지 않을 수 있는 도구의 수명 연장과 함께 우수한 표면 마감 품질을 달성할 수 있는 권장 사례와 함께 다양한 비교와 함께 경험적 데이터를 제공합니다. 프로세스. 이러한 종류의 소스는 금속 가공, 특히 알루미늄과 같은 경량 재료와 관련된 다양한 측면을 연구하는 연구원을 대상으로 합니다.
  3. 제조업체 웹사이트 – “알루미늄 가공 마스터링: 고성능을 위한 엔드밀 솔루션”
    • 원천: PrecisionMachiningToolsInc.com
    • 요약: Precision Machining Tools Inc.의 웹사이트에는 자사가 제작한 고성능 엔드밀 솔루션을 사용하여 알루미늄 가공을 마스터하는 방법에 대한 철저한 매뉴얼이 포함되어 있습니다. 이 가이드에서는 알루미늄 밀링에 적합한 각 커터 유형에 대한 주요 기능, 장점 및 응용 분야별 권장 사항을 간략하게 설명합니다. 다양한 프로젝트 유형에서 최고의 결과를 얻었습니다. 특정 제품이 다른 제품보다 우수한 결과를 가져온 사양, 지침 및 성공 사례도 이 리소스의 일부를 구성합니다. 이는 수년 동안 다양한 장비 제조업체와 협력하여 얻은 경험을 바탕으로 실용적인 지식을 결합하여 다음과 같은 경우 중요한 관련 산업 통찰력을 제공할 수 있습니다. 실행 단계 중 특정 프로세스 단계에서 최대 잠재력을 달성하려고 노력하므로 이러한 작업이 어떻게 작동하는지 자세히 알아보는 데 관심이 있는 사람은 주목해야 합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

자주 묻는 질문(FAQ)

Q: 알루미늄 가공에 초경 엔드밀을 사용하는 이유는 무엇입니까?

A: 알루미늄 가공에 흔히 초경 엔드밀을 사용하는 이유는 경도가 매우 높고 내마모성이 우수하기 때문입니다. 즉, 고속강(HSS) 커터보다 훨씬 오랫동안 날카로운 절삭날을 유지할 수 있어 더 빠른 이송 속도와 더 짧은 사이클 시간이 가능합니다. 더욱이, 더욱 견고해지면 절단 과정에서 덜거덕거리면서 더 나은 마감을 생산하는 데 도움이 됩니다.

Q: 엔드밀을 사용하여 알루미늄을 밀링할 때 나선 각도는 어떤 역할을 합니까?

A: 알루미늄 밀링에서는 엔드밀의 나선 각도가 중요한 요소입니다. 본질적으로 더 높은 나선 각도(보통 45° – 60°)는 전단 작용을 생성하여 절삭력과 열 축적을 모두 줄여 더 부드러운 절삭과 더 나은 표면 조도를 제공하는 동시에 특히 알루미늄 합금과 같은 연질/점착성 소재의 경우 공구 수명을 늘립니다.

Q: 알루미늄 가공에 러핑 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있나요?

A: 황삭 엔드밀은 특히 고이송 U형 설계의 경우 대량의 스톡 재료를 신속하게 제거하도록 설계되었습니다. 칩이 쉽게 서로 붙지 않도록 칩을 분해하거나 절단 중 과도한 열 축적을 유발하는 칩 파괴 형상을 사용하여 이를 수행합니다. 이는 효율적인 칩 배출로 인해 공구의 작업 경화 또는 용접이 방지되므로 알루미늄 작업 시 해로울 수 있습니다. , 결과적으로 품질이 낮은 마감이 발생합니다.

Q: 스퀘어 엔드밀을 알루미늄의 황삭 및 정삭 작업에 모두 사용할 수 있습니까?

A: 네, 그렇습니다. 스퀘어 엔드밀은 알루미늄 가공 시 황삭 작업과 정삭 작업을 모두 처리할 수 있는 다용도 도구입니다. 따라서 재료를 효율적으로 제거하는 동시에 다양한 제조 공정 단계에서 미세한 표면 마감으로 깨끗한 모서리를 제공할 수 있습니다. 그러나 적절한 플루트 수, 올바른 경사각 및 여유각 등을 갖춘 적절한 것을 선택하면 특정 요구 사항에 따라 성능을 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

Q: 알루미늄 가공에 사용되는 엔드밀에 적합한 코팅을 선택하는 것이 왜 중요한가요?

A: 알루미늄 가공에 사용되는 엔드밀로 작업할 때 코팅 선택은 공구 수명과 성능에 큰 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다. ZrN(질화지르코늄)과 같은 코팅은 대부분의 비철금속에 잘 작동합니다. 절삭날에 재료가 쌓이는 것을 방지하여 마모를 줄이는 동시에 칩이 쉽게 서로 달라붙지 않기 때문에 칩이 더 잘 흘러나오게 하므로 황동이나 구리 합금, 특히 알루미늄과 같은 가공에 훌륭한 커터가 됩니다.

Q: 비철금속 가공을 위한 단일 플루트 엔드밀과 다중 플루트 엔드밀을 비교해 보세요.

A: 싱글 플루트 엔드밀은 고속 가공과 우수한 칩 배출을 위해 설계되어 알루미늄 및 마그네슘 합금과 같은 연질 비철 금속 가공에 이상적입니다. 반면, 다중 플루트 설계는 더 높은 이송 속도를 허용하여 생산성을 높일 수 있지만 부드러운 고무 소재에서는 칩 제거에 어려움을 겪을 수 있습니다. 어떤 것을 사용하는지는 수행하려는 작업에 따라 다릅니다. 원하는 마감과 장비의 성능도 이 결정에 영향을 미칠 수 있습니다.

Q: 알루미늄 합금 밀링에 가변 나선 설계는 어떤 역할을 합니까?

A: 가변 나선 디자인은 가공 중에 발생하는 진동을 규칙적으로 조정하여 알루미늄 합금을 밀링하는 동안 채터링을 줄이는 데 도움이 됩니다. 더 자세히 설명하자면, 모든 톱니의 높이나 깊이가 같으면 길이를 따라 조화가 설정되어 마감이 불량해지고 관련 커터가 빠르게 마모됩니다. 이러한 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 서로 다른 측면을 나머지 측면보다 높게 만들어 인접한 두 측면이 정확히 동일한 레벨에 있지 않도록 하는 것입니다. 이를 통해 반사율이 높은 소재를 처리할 때에도 가능한 공명을 차단하고 가능한 가장 부드러운 절단을 보장합니다. 광택이 나는 알루미늄 시트에서 발견되는 것과 같은 표면.

Q: 비철금속 절단 시 밀비트의 전체 길이가 성능에 어떤 영향을 미치나요?

A: 밀 비트의 전체 길이는 비철 금속을 절단하는 동안 공작물에 도달할 수 있는 깊이와 견고성을 결정합니다. 긴 비트는 절단 작업으로 인해 힘을 받을 때 처질 수 있으므로 특히 내부 벽이나 구멍의 마감 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 반면, 짧은 비트는 더 단단하므로 더 깨끗하고 정확한 절단이 가능하지만 도달 가능성이 제한됩니다. 따라서 비철 재료를 포함하는 가공 작업에서 원하는 결과를 얻을 수 있도록 요구 사항에 따라 적절한 전체 길이를 선택해야 합니다.

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