Ontsluiten van hoogwaardig frezen: de beste vingerfrezen voor aluminium kiezen

Om freeskoppen voor aluminium te krijgen, is het noodzakelijk om de specifieke eigenschappen van aluminiumlegeringen te kennen. Aluminium is veel zachter en ductieler dan harde metalen zoals staal, wat betekent dat u uw gereedschappen zorgvuldig moet selecteren, anders zullen ze bramen of zal er materiaal aan vastlassen. Enkele dingen waar rekening mee moet worden gehouden, zijn het materiaal, de geometrie en de coating van de freeskop. Hardmetalen freeskoppen staan bijvoorbeeld bekend om hun hardheid en hittebestendigheid, waardoor ze beter presteren en langer meegaan tijdens gebruik. Wat betreft geometrie kunnen gereedschappen met veel groeven helpen om spanen soepel te verwijderen bij bepaalde helixhoeken, waardoor wordt voorkomen dat er opnieuw spaan wordt gelast, afgezien van het verkrijgen van een betere oppervlakteafwerking. Bovendien werken coatings zoals ZrN (Zirconium Nitride) of TiB2 (Titanium Diboride) door het plakken te verminderen en de levensduur van het gereedschap aanzienlijk te verlengen door dit selectieproces bij het frezen in aluminium.

Waarom zou u kiezen voor een speciale frees voor aluminium?

Inzicht in de unieke uitdagingen van het frezen van aluminium

Hoewel het veel zachter en kneedbaarder is dan hardere metalen zoals staal, heeft aluminium nog steeds zijn eigen freesproblemen. De zachtheid ervan maakt het vatbaar voor wat opbouwrand (BUE) wordt genoemd. Dit gebeurt wanneer het materiaal dat wordt bewerkt aan de snijkanten van de frees blijft plakken, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verkort en een slechte oppervlakteafwerking ontstaat. Omdat aluminium zeer ductiel is, moet er bovendien een zorgvuldige selectie van de frees worden gemaakt om te voorkomen dat het materiaal over het werkstuk wordt getrokken of uitgesmeerd, wat spaanafvoer moeilijk zou kunnen maken. Om deze redenen, en andere, moeten freesmachines die worden gebruikt voor het bewerken van aluminiumlegeringen, bepaalde kenmerken hebben, zoals scherpe randen, het juiste aantal groeven en gespecialiseerde coatings die wrijving en hechting tijdens het bewerken verminderen, waardoor ze efficiënt zijn.

Het belang van materiaalspecifieke gereedschapsgeometrie

De materiaalspecifieke aard van freesgereedschappen bij bewerkingen kan niet genoeg worden benadrukt. Om met aluminium te kunnen werken, is het noodzakelijk dat snijgereedschappen scherpe randen hebben en het juiste aantal groeven om te voorkomen dat materialen aan elkaar hechten. Dit helpt ook om spanen er gemakkelijk uit te laten komen en vermindert de risico's op opgebouwde randen (BUE). Hoe puntiger een instrument is, hoe minder kracht het nodig heeft om door aluminium te gaan, waardoor de afwerking gladder wordt en de kans op vervorming tijdens het snijden afneemt. Een ander ding is dat frezen die zijn geoptimaliseerd voor gebruik in aluminium vaak bepaalde helixhoeken hebben, waardoor ze beter snijden door de belasting op afzonderlijke randen per keer te verminderen. Naast het verbeteren van de oppervlaktekwaliteit, verlengt zo'n gespecialiseerd ontwerp de duurzaamheid van apparatuur door minder slijtage van onderdelen. Dit betekent dat iedereen die aluminiumlegeringen freest, deze principes over gereedschapsgeometrieën ten opzichte van de materialen waarmee wordt gewerkt, moet waarderen, aangezien falen kan leiden tot slechte prestatieniveaus of inefficiënties tijdens de werking, terwijl we ook de verbeteringen van de oppervlaktetextuur niet mogen vergeten.

Voordelen van High Helix en speciale coatings

Freesgereedschappen voor aluminiumlegeringen zijn uitgerust met hoge helixhoeken en speciale coatings om bewerkingsprocessen te optimaliseren. Hoge helixhoeken zijn de eerste belangrijke factor. Meestal zijn ze meer dan 30 graden meer dan het standaardnummer. Het materiaal zal minder snijkracht ervaren wanneer het materiaal onder een hoge hoek wordt gesneden. Deze vermindering van de laterale kracht vermindert de kans op kromtrekken en vervorming van het materiaal, zodat de integriteit van het werkstuk intact blijft. Enkele voordelen van deze ontwerpkeuze zijn:

1. Verhoogde efficiëntie van spaanafvoer: Door de steilheid worden spanen gemakkelijker uit de snijzone verwijderd, waardoor de kans op verstopping en oververhitting afneemt.
2. Betere oppervlakteafwerking: Lagere snijkrachten zorgen voor minder trillingen en dus een betere oppervlakteafwerking van bewerkte onderdelen.
3. Langere levensduur van gereedschap: Minder wrijving en een lagere snijkracht zorgen voor minder slijtage van het gereedschap, waardoor de bruikbaarheidsduur wordt verlengd.

Het tweede punt zijn speciale coatings zoals Titanium Aluminium Nitride (TiAlN) of Diamond-like Carbon (DLC), die de prestaties van gereedschappen verbeteren door:

1. Verlagen van wrijvingscoëfficiënten: Dergelijke coatings voorkomen dat aluminium werkstukken en gereedschappen aan elkaar vastplakken, doordat de hechting tussen de werkstukken en gereedschappen afneemt. Hierdoor blijft er tijdens het snijden geen materiaal aan de randen plakken.
2. Verbeterde hittebestendigheid: Snijgereedschappen kunnen hittebestendig worden gemaakt door ze te coaten. Hierdoor nemen de hardheid en scherpte niet af, zelfs niet bij hogere temperaturen.
3. Corrosieweerstand: Bij het bewerken van bepaalde soorten aluminiumlegeringen waarbij schurende deeltjes vrij kunnen komen, moeten op de machines/gereedschappen die tijdens dit proces worden gebruikt, beschermende lagen tegen corrosieve stoffen worden aangebracht.

Concluderend kunnen we stellen dat hoge spiraalhoeken, in combinatie met geavanceerde coatings, de efficiëntie tijdens bewerkingen aanzienlijk verbeteren door de stilstandtijd voor gereedschapswisselingen en onderhoud te minimaliseren en tegelijkertijd foutloze eindproducten van de hoogst mogelijke kwaliteit te garanderen.

Belangrijkste kenmerken van hoogwaardige aluminium freesmachines

Volhardmetaal versus HSS: wat is het beste voor uw toepassing?

Om u te helpen beslissen tussen Solid Carbide en High-Speed Steel (HSS) freesmachines voor uw bewerkingsbewerkingen, zijn er een aantal belangrijke overwegingen. Hieronder vindt u een vergelijking naast elkaar die de belangrijkste punten over elk materiaal schetst:

1. Materiële hardheid: Massief hardmetalen freeskoppen zijn gemaakt van wolfraamcarbide, wat veel harder is dan HSS. Deze extra hardheid zorgt ervoor dat hardmetalen gereedschappen hun snijkant langer scherp houden, waardoor ze geschikt zijn voor gebruik bij hoge snelheden en op hardere materialen.
2. Hittebestendig: Carbide verliest zijn hardheid pas bij hogere temperaturen dan HSS. Dit betekent dat massief hardmetalen freeskoppen effectiever kunnen worden gebruikt in toepassingen waarbij er sprake kan zijn van overmatige warmteontwikkeling tijdens het bewerken op zeer hoge snelheden. Met andere woorden, ze presteren nog steeds dimensionaal stabiel over een lange periode, zelfs onder thermische spanning, waardoor ze overal uniforme resultaten opleveren.
3. Slijtvastheid: Gereedschappen die zijn gemaakt van massief carbide hebben een betere slijtvastheid vanwege hun hardheid en hittebestendigheid. Om deze reden kunnen dergelijke gereedschappen worden gebruikt onder agressieve omstandigheden of bij het werken met grotere volumes, waardoor de frequentie van gereedschapswisselingen wordt verminderd en het proces voorspelbaarder wordt.
4. Levensduur van gereedschap en kosteneffectiviteit: HSS is in eerste instantie goedkoper dan vaste carbiden, maar de levensduur is korter omdat het niet zo goed bestand is tegen hitte als carbiden. Hierdoor verliezen de prestaties snel bij blootstelling aan veeleisende situaties. Over het geheel genomen is HSS dus duur, vooral bij productieruns met veel onderdelen van taaie materialen in een kort tijdsbestek.
5. Toepassingsspecificiteit: Er zijn mogelijk nog steeds specifieke toepassingen waarbij HSS het beste past als alternatieve keuze boven titanium nitride gecoate exemplaren, alleen al vanwege de taaiheid, waardoor ze bestand zijn tegen schokbelastingen veroorzaakt door onderbroken sneden tijdens bewerkingscycli waarbij onregelmatige oppervlakken ontstaan, evenals trillingen die optreden langs het werkstuk dat wordt afgesneden of niet stil wordt gehouden.
6. Bewerkbaarheid: Massief hardmetaal mag alleen worden gebruikt op starre machines met weinig flexibiliteit vanwege de brosheid ervan, terwijl HSS kan worden gebruikt in minder ideale opstellingen of op machines met meer flexibiliteit.

Concluderend is de beslissing om volhardmetaal of HSS-freesmachines te gebruiken grotendeels afhankelijk van een aantal factoren, waaronder het type materiaal dat wordt bewerkt, de snelheid waarmee het moet worden gesneden, het volume dat nodig is voor de productie en de verwachte levensduur per gereedschap. Volhardmetaal wordt meestal aanbevolen voor toepassingen met hoge snelheid waarbij grote volumes gedurende korte perioden op zeer harde materialen worden gebruikt, maar dit is mogelijk niet altijd van toepassing wanneer zachtere materialen met tussenpozen worden gebruikt binnen langere tijdsbestekken met behulp van langzamere voedingen plus snelheden om de oppervlakteafwerking niet nadelig te beïnvloeden, samen met nauwe toleranties.

De rol van het aantal fluiten bij efficiënte aluminiumbewerking

Bij aluminiumproductiemethoden is het aantal bladen op freeskoppen erg belangrijk omdat het de productiviteit en efficiëntie beïnvloedt. Als u kijkt naar aluminium, dat zacht maar klevend is, kan het hebben van meer groeven resulteren in snellere voedingssnelheden en een betere oppervlakteafwerking, waardoor de productiviteit wordt verhoogd. Omdat ze voldoende ruimte laten voor het verwijderen van gomachtige spanen uit aluminium. Meestal worden twee- of driegroeffrezen gebruikt bij het bewerken van dit materiaal. Of u echter een 2-groef- of 3-groeffrees moet gebruiken, hangt af van de specifieke toepassing; grotere groefdalen die een betere spaanafvoer bieden, maken 2-groeffreeskoppen geschikt voor sleufbewerkingen en ruwbewerking, terwijl 3-groeffrezen goed zijn voor afwerking vanwege hun balans tussen spaanafvoer en oppervlakteafwerkingsmogelijkheden. De bewerkingsefficiëntie kan aanzienlijk worden verbeterd door het aantal groeven te optimaliseren op basis van de uitgevoerde bewerking en het gebruikte gereedschapspad. Bovendien zal dit de slijtage van het gereedschap verminderen en uitstekende oppervlakteafwerkingen op werkstukken van aluminium bereiken.

Voordelen van gepolijste afwerkingen en coatings

Er zijn veel positieve aspecten te behalen door gepolijste afwerkingen en coatings van bewerkingsgereedschappen en componenten in relatie tot productie en productprestaties. De eerste is dat een gepolijst oppervlak de wrijving tussen het gereedschap en het werkstuk vermindert, wat resulteert in lagere snijkrachten en warmteontwikkeling. Dit verbetert niet alleen de levensduur van een bepaald gereedschap, maar kan ook een heel bewerkingsproces over het geheel efficiënter maken. Ten tweede beschermen harde lagen die worden aangebracht door coatings zoals titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN) of aluminium titanium nitride (AlTiN) over de gereedschappen, deze tegen slijtage door continu gebruik.

Bovendien verbeteren deze afwerkingen en coatings de oppervlaktekwaliteit van bewerkte onderdelen. Een gladder oppervlak vermindert de noodzaak voor secundaire afwerkingsbewerkingen, wat zowel tijd als geld bespaart. Dit is vooral gunstig in industrieën waar de esthetische aantrekkingskracht van componenten van het grootste belang is, zoals de consumentenelektronica-industrie of de automobielindustrie, en andere. Tot slot, wanneer componenten worden blootgesteld aan corrosieve stoffen of onder extreme omgevingsomstandigheden werken, dan moeten corrosiebestendige materialen worden gebruikt omdat er storingen zullen optreden tenzij preventieve maatregelen zoals coating tegen temperatuurverandering in acht worden genomen. Een gladder oppervlak vermindert de noodzaak voor secundaire afwerkingsbewerkingen, wat zowel tijd als geld bespaart.

Elk van deze voordelen is verbonden aan verschillende belangrijke factoren, namelijk:

• Type: De beslissing hangt af van het materiaal dat bewerkt wordt en waar het uiteindelijk wordt toegepast.
• Gereedschapsmateriaal: De prestatie-uitkomsten worden beïnvloed als er geen compatibiliteit bestaat tussen de gekozen afwerking(en) of laag(en) met deze categorie.
• Tot slot, wanneer componenten worden blootgesteld aan corrosieve stoffen of werken onder extreme omgevingsomstandigheden, dan moeten corrosiebestendige materialen worden gebruikt omdat er een storing zal optreden tenzij er preventieve maatregelen worden genomen zoals coating tegen temperatuurverandering. Hogesnelheids- versus lagesnelheidssnijvoedingen koelmiddeltypen, omgevingsluchtdruk, etcetera

Verwacht resultaat: Enkele zaken om over na te denken zijn onder andere het vinden van een balans tussen goedkoopheid, een lange levensduur van goede onderdelen, het begrijpen van de kwaliteit van de afwerking en de kostenefficiëntie.

Optimaliseer uw freesproces met de juiste freesgeometrie

Inzicht in de impact van hoekradius en schachtontwerp

De manier waarop een frees is gevormd, heeft grote invloed op de prestaties en de uitkomst van het freesproces. De hoekradius en het schachtontwerp zijn twee belangrijke kenmerken die in acht moeten worden genomen voor dit doel. Elk van hen heeft een aantal implicaties voor bewerkingsbewerkingen, die essentieel zijn voor het bereiken van gewenste resultaten met betrekking tot oppervlakteafwerking, gereedschapslevensduur en materiaalverwijderingssnelheden.

• Hoekradius: Als we het over een frees hebben, verwijst de hoekradius naar de kromming aan de rand. Een grotere hoekradius verdeelt de snijkrachten over grotere oppervlakken, waardoor de gereedschapssterkte wordt verbeterd en de kans op breuk of slijtage tijdens het werken wordt verkleind. Het is nuttig om de levensduur van het gereedschap te verlengen, vooral bij het bewerken van harde materialen; bovendien kan het ook helpen de oppervlakteafwerking van bewerkte onderdelen te verbeteren door trillingen tijdens snijprocessen te verminderen vanwege grotere radiusgroottes. Er moet echter worden opgemerkt dat hoeken niet altijd scherpe binnenhoeken nodig hebben; daarom moeten hun specifieke vereisten in overweging worden genomen bij het selecteren van een geschikte maat.
• Factor Shank staat voor dat deel van een bepaald instrument dat in de machine wordt vastgehouden, evenals het vermogen tot warmteafvoer, de spantang van de machine of een ander houdersysteem, dat meestal cilindrisch is, maar soms ook taps toeloopt. Stijfheid, evenals het vermogen tot warmteafvoer, zijn grotendeels afhankelijk van de hulpmiddelen structureel ontwerp; daarom speelt dit onderdeel een zeer belangrijke rol bij het bepalen van verschillende aspecten met betrekking tot de prestatieniveaus van snijgereedschappen, zoals onder andere trillingsbestendigheid, wat leidt tot betere afwerkingen die te allen tijde worden bereikt door nauwere toleranties. Enerzijds, rol grotere stabiliteit kan worden bereikt door dikkere schachten te gebruiken, omdat ze de afbuiging minimaliseren en daardoor zwaardere sneden mogelijk maken onder agressievere omstandigheden, wat zorgt voor een verbeterde nauwkeurigheid tijdens afwerkingsbewerkingen waar nodig kan daarom het resultaat zijn van beide factoren hoge snelheidOm een dergelijk doel te bereiken, moet er rekening worden gehouden met invoersnelheden, snijsnelheden, koelmiddeltoepassing en machinetypen tijdens optimalisatieprocessen die gericht zijn op het verlengen van de levensduur van gereedschappen en het verbeteren van de kwaliteitsniveaus die worden bereikt door freesbewerkingen. Hoge snelheid hieronder vermeld. Het gebruikte materiaaltype, hardmetaal versus snelstaal, heeft echter ook invloed op de weerstand tegen hitteschade en de duurzaamheid van verschillende gebruikte typen.

Het is belangrijk dat u een geschikte hoekradius kiest, samen met een overeenkomstig ontworpen schacht, nadat u hebt begrepen wat voor soort werk er moet worden uitgevoerd, welke materialen er nodig zijn en welke resultaten u wilt behalen met de afgewerkte onderdelen zelf. Om een dergelijk doel te bereiken, moet u tijdens optimalisatieprocessen rekening houden met voedingssnelheden, snijsnelheden, koelmiddeltoepassing en machinetypen, gericht op het verlengen van de levensduur van gereedschappen en het verbeteren van de kwaliteitsniveaus die worden bereikt door freesbewerkingen. de

Waarom vierkante en bolvormige kopfrezen essentieel zijn

De reden dat ze zo belangrijk zijn voor precisiefreesbewerkingen is dat vierkante en bolvormige freeskoppen unieke geometrieën hebben die een breed scala aan bewerkingsmogelijkheden mogelijk maken. Groeven met een vlakke bodem kunnen niet worden gemaakt zonder het gebruik van vierkante freeskoppen; hetzelfde geldt voor scherpe contouren, die vaak worden gebruikt in matrijzen en mallen, maar ook bij het werken aan dingen om materiaal snel te verwijderen (en mooie vormen te maken). Aan de andere kant, als u complexe gebogen oppervlakken moet bewerken, dan wilt u een bolvormige freeskop met zijn bolvormige snijkant - met dit type kunt u vloeiende 3D-curven/contouren maken in producten zoals onder andere lucht- en ruimtevaartonderdelen of carrosserieën van auto's. Gebruik ze echter samen en hun veelzijdigheid wordt duidelijk, evenals tijdbesparende voordelen tijdens freesprocessen, wat leidt tot nauwkeurigere kenmerken en betere afwerkingen in het algemeen, vooral voor dergelijke industrieën waar nauwkeurigheid het belangrijkst is!

Hoe kiest u tussen 2- en 3-snijderfreeskoppen?

Bij het kiezen tussen een frees met twee of drie groeven, moeten er verschillende belangrijke parameters in acht worden genomen om de prestaties voor de specifieke bewerkingsbewerking te optimaliseren. Deze factoren zijn voornamelijk afhankelijk van het te bewerken materiaal, de gewenste afwerking en precisie en de machinecapaciteiten.

• Materiaal dat wordt bewerkt: Met betrekking tot het werkstukmateriaal zijn 2-groeffreeskoppen geschikter voor zachtere materialen zoals aluminium vanwege hun grotere groefoppervlakken, die efficiënte spaanafvoer en verbeterde oppervlakteafwerking mogelijk maken. Aan de andere kant, bij het werken met hardere materialen die hogere snijsnelheden vereisen om een goede oppervlaktekwaliteit te behouden tijdens het bewerken omdat ze van nature stijf zijn; drie groeven zouden de voorkeur hebben boven twee groeven.
• Gewenste afwerking en precisie: Als het bereiken van superieure kwaliteit afwerkingen met ingewikkelde details het belangrijkste is, dan zou men moeten overwegen om een frees met twee groeven te gebruiken, omdat deze een betere spaanafvoer heeft, wat de kans op het opnieuw snijden van spaanders verkleint, wat leidt tot gladdere oppervlakken. Voor toepassingen waarbij gematigde voedingssnelheden en -snelheden worden gebruikt (balans tussen efficiëntie en afwerking), kunnen drie groeven het beste compromis zijn.
• Machinemogelijkheden: Het is belangrijk om rekening te houden met het machinevermogen en de maximaal haalbare invoersnelheden bij het kiezen tussen deze twee soorten freesmachines. Machines met spindels met laag vermogen presteren mogelijk niet goed bij het voeden van harde materialen met behulp van drie gegroefde eindfrezen vanwege de hoge koppelvereisten bij de spindels, die dergelijke machines missen. De snijsnelheid is een andere factor en hangt voornamelijk af van de stijfheid van de gereedschapshouder zelf. Afgezien daarvan, als ik de keuze zou krijgen tussen een oude machine met beperkte mogelijkheden of een nieuwe, geavanceerde machine die in staat is om zonder problemen hogesnelheidsbewerkingen (HSM) uit te voeren, maar die is uitgerust met slechts drie groeven, zou ik voor de laatste kiezen omdat deze de productiviteit nog steeds aanzienlijk zal verhogen, zelfs bij lagere invoersnelheden, terwijl er weinig afwerkingskwaliteit wordt opgeofferd ten opzichte van de eerste.
• Koelmiddeltoepassing: Twee-groef-eindfrezen bieden meer ruimte voor koelmiddeltoegang, zodat het de snijkanten gemakkelijk kan bereiken tijdens de hele bewerking, met name in diepe holtes waar constante koeling nodig is om te voorkomen dat het werkstuk door hitte wordt beschadigd. Drie-groef-eindfrezen bieden echter niet zoveel ruimte voor dit doel, maar ze hebben interne koelmiddelkanalen, die nog steeds kunnen helpen het probleem op te lossen.
• Voedingssnelheden en snijsnelheden: Ten slotte kunnen voedingssnelheden samen met snijsnelheden ook het besluitvormingsproces beïnvloeden, afhankelijk van de specifieke bewerkingsstrategie die wordt gebruikt. Bij zachtere materialen kunnen hogere voedingssnelheden worden bereikt met behulp van twee gegroefde eindfrezen, terwijl drie groeven beter geschikt zijn voor hardere materialen en afwerkingspassen vanwege hun vermogen om snellere snijsnelheden te bereiken.

Concluderend is het belangrijk dat al deze factoren in overweging worden genomen voordat u kiest tussen 2- of 3-snijders. Als u de gereedschapscapaciteiten niet afstemt op de bewerkingsvereisten, kan dit leiden tot voortijdige slijtage van het gereedschap. Bovendien kan dit een negatieve invloed hebben op de kwaliteit van het eindproduct.

Het selecteren van de ideale groef- en helixhoeken voor aluminium

Voordelen van hoge helixhoeken voor zachte aluminiumlegeringen

Er zijn verschillende redenen waarom hoge spiraalhoeken in frezen bijzonder nuttig zijn bij het bewerken van zachte aluminiumlegeringen:

• Betere oppervlakteafwerking: Een hogere helixhoek zorgt voor een effectievere afschuifactie, waardoor een gladdere oppervlakteafwerking ontstaat. Dit is cruciaal voor toepassingen met nauwe toleranties of waar een goede esthetische aantrekkingskracht vereist is.
• Vermindering van hechting van werkstukken: Snijgereedschappen hebben vaak de neiging om vast te komen zitten doordat zacht aluminium eraan blijft plakken, waardoor er built-up edges (BUE's) ontstaan. Deze kleverigheid kan worden verminderd door de hellingshoek voor gereedschappen met een hoge helix te vergroten, wat op zijn beurt de kwaliteit verbetert omdat spanen niet weer aan elkaar lassen tijdens het snijproces, en dit heeft invloed op alle andere aspecten van de fabricage van bewerkte onderdelen.
• Verbetering van spaanafvoer: Het ontwerp van de hoge helixhoek zorgt voor een eenvoudigere verwijdering van spanen. Dit is vooral voordelig tijdens pocketing- of slotting-bewerkingen waarbij spaanafvoer moeilijk kan worden, wat leidt tot een langere levensduur van het gereedschap en het voorkomen van schade aan het werkstuk door spanen die vast komen te zitten in de pockets of sleuven.
• Snijkrachten nemen af: Wanneer materialen worden gesneden met behulp van gereedschappen met grote spiraalvormige groeflengtes, oefenen ze kleinere krachten uit op deze materialen. Er treedt minder trilling op, wat resulteert in minder geratel en lagere afbuigingspercentages die dergelijke gereedschappen vertonen tijdens de werking, wat uiteindelijk het snijden stabiliseert en daardoor de gladheid bevordert, vooral bij het werken met dunne wanden gemaakt van zachte aluminiumlegeringen.

2-Fluit vs. 3-Fluit: Balanceren tussen spaanverwijdering en afwerking

Moet iemand bij het frezen van aluminiumlegeringen twee of drie gegroefde freesfrezen gebruiken? Dit hangt vooral af van hoe goed u spanen wilt verwijderen en de kwaliteit van de oppervlakteafwerking die u verwacht. Twee-groef freesfrezen zijn zo ontworpen dat ze spanen uitstekend verwijderen omdat ze een bredere groefruimte hebben in vergelijking met elk ander type frees; waardoor ze perfect zijn voor afwerkingen met lage eisen waarbij grote hoeveelheden materiaal snel moeten worden verwijderd. Het is ook vermeldenswaard dat dit ontwerp een eenvoudige afvoer van spanen mogelijk maakt, vooral bij het werken met diepe pockets of sleuven. Een drie-groef frees daarentegen biedt een betere afwerking en zorgt nog steeds voor een goede spaanafvoer dankzij de extra snijkant. Om deze reden is het het meest toepasbaar in gevallen waarin ook aantrekkelijke oppervlakken en krappe toleranties vereist zijn. Bovendien vermindert het hebben van meer groeven de werklast per tand, waardoor de levensduur van het gereedschap en de stabiliteit tijdens het snijproces worden verbeterd. Of u kiest voor 2- of 3-snijder moet daarom afhangen van de specifieke behoeften van de bewerkingstaak. Hierbij moet rekening worden gehouden met zowel de gewenste spaanafvoerefficiëntie als de vereiste oppervlaktekwaliteit.

Impact van groefgeometrie op snijrendement en gereedschapslevensduur

De snij-efficiëntie en levensduur van een frees worden direct beïnvloed door de geometrie van de groef. Wanneer u naar de vorm van de groef kijkt, zijn er verschillende essentiële items:

1. Aantal fluiten: De balans tussen spaanverwijdering en oppervlakteafwerking wordt beïnvloed door het aantal groeven op een frees. Er moet worden opgemerkt dat hoewel meer groeven een fijnere afwerking bieden, ze mogelijk niet zoveel spaanders verwijderen als een hoger aantal.
2. Fluitvorm: Spaanafvoerpatronen en snijkrachtverdeling over gereedschappen hangen grotendeels af van de groefvormen. Hoge helixhoeken werken het beste voor zachte materialen, omdat ze de warmtereductie verbeteren door betere spaanafvoer dan welke andere hoek dan ook.
3. Binnendiameter: De algehele sterkte en stijfheid van een frees worden bepaald door de kerngrootte. Grotere diameters bieden extra ondersteuning, vooral tijdens diepe sneden, maar beperken de ruimte voor spanen in de groeven.
4. Diepte van de snede: Zware materiaalverwijderingstoepassingen profiteren van diepere sneden omdat dergelijke groeven meer spanen kunnen bevatten. Dit verzwakt echter de gereedschappen structureel, waardoor de kans op vervorming of breuk toeneemt.
5. Schroefhoek: Dit verwijst naar de helling die wordt gevormd tussen de gereedschapsaslijn die door de voorrand van een groef (fluit) wordt getrokken en een andere die de voorvlak-reliëfhoek (land) vertegenwoordigt. Er worden gladdere sneden gemaakt wanneer hogere helixhoeken worden gebruikt, waardoor ze goede materialen zijn die gevoelig zijn voor afbrokkeling/bramen. Het heeft ook invloed op hoe goed spanen van gereedschappen worden verwijderd.
6. Coatings: Hoewel deze niet direct deel uitmaken van de fluitgeometrie, verbetert het aanbrengen van coatings op oppervlakken de levensduur van gereedschapsprestaties via vermindering van slijtagewrijving. Hardheid en hittebestendigheid kunnen worden verhoogd door bijvoorbeeld TiAlN- of AlCrN-coating te gebruiken.

Door te weten wat elke parameter doet, kan iemand die machines bedient, kiezen welk type/formaat het beste werkt voor de taak. Zo kan de snij-efficiëntie worden gemaximaliseerd en de duurzaamheid behouden blijven. Daarom moet rekening worden gehouden met alle noodzakelijke factoren. Het selecteren van de juiste spaangroefgeometrie is belangrijk als men de gewenste resultaten wil behalen, of het nu gaat om maximale spaanafvoer, het bereiken van een kwalitatief goede oppervlakteafwerking of het verlengen van de levensduur van het gereedschap.

Zorgen voor een lange levensduur en prestaties: gecoate versus ongecoate oplossingen

Hoe coatings de levensduur van uw freesmachines kunnen verlengen

Wanneer ze correct worden gekozen en gebruikt, verlengen eindfreescoatings de levensduur van gereedschappen aanzienlijk en verbeteren ze de prestaties. Deze coatings zijn ontworpen voor gebruik onder extreme omstandigheden en hebben een aantal directe voordelen op verschillende gebieden:

1. Verminderde wrijving: Een voorbeeld hiervan is Titanium Aluminium Nitride (TiAlN), dat de oppervlakteruwheid vermindert en tegelijkertijd de wrijving tijdens het bewerken vermindert. Dit betekent dat er minder warmte wordt gegenereerd door wrijving tegen materialen die nauwkeurige, harde sneden nodig hebben of die moeilijk te snijden zijn.
2. Verhoogde hardheid: Het aanbrengen van hardere coatings kan de oppervlaktehardheid van een frees nog drastischer verhogen dan wanneer je ze van echt hard materiaal zou maken. Hierdoor blijven de messen langer scherp, zodat ze door dingen als staal kunnen snijden zonder te snel bot te worden; Aluminiumchroomnitride (AlCrN) werkt goed als je iets supersterks wilt, maar nog niet weet wat, omdat het de hardheid verhoogt.
3. Hittebestendig: Coatingmolens verbeteren hun vermogen om hoge temperaturen te weerstaan aanzienlijk zonder vormvastheid of andere belangrijke eigenschappen te verliezen die nodig zijn voor goede freesprestaties. Dat is goed, want nu kunnen mensen sneller dan ooit tevoren rennen! Zoveel verschillende materialen kunnen met een frees worden gesneden bij dit temperatuurbereik!
4. Corrosie- en slijtagebescherming: De chemische eigenschappen van TiAlN beschermen bovendien tegen oxidatie en algemene slijtage die ontstaat doordat koelmiddelen in de loop van de tijd herhaaldelijk in contact komen met het materiaal van het werkstuk, terwijl de materialen zelf voortdurend direct onder de snijkanten van het gereedschap worden blootgesteld. Als u deze punten in gedachten houdt, blijft uw frees altijd klaar voor gebruik. Daarom ben ik er zo dol op.
5. Betere spaanafvoer: Hoewel het hier niet direct wordt vermeld, kan een vermindering van de wrijving door gladheid die wordt veroorzaakt door coating bijdragen aan het gemakkelijker verwijderen van spaanders uit fluiten tijdens het verwerken, wat indirect leidt tot een betere spaanderafvoer, omdat ze minder snel aan de snijkanten blijven plakken, waardoor blokkades worden voorkomen die anders breuken zouden kunnen veroorzaken. Laat spaanders uw dag niet opnieuw verpesten!

Duurzaamheid moet worden afgewogen tegen efficiëntie als freesmachines willen profiteren van coatings. Professionals binnen de industrie moeten nadenken over wat ze snijden, hoe het moet worden afgewerkt, welke snelheid moet worden gebruikt bij het snijden door genoemd materiaal met dit gereedschap bij die invoersnelheid, enzovoort. Als je al deze dingen van tevoren weet, kan een individu bepalen welke het snelst zal slijten, waardoor er zo snel mogelijk opnieuw moet worden gecoat, wat geld bespaart en de productiviteit verhoogt gedurende hun werkzame leven.

Wanneer u ongecoate gereedschappen kiest voor aluminiumtoepassingen

Om een aantal redenen zijn ongecoate gereedschappen erg goed voor het snijden van aluminium. Ten eerste is het een zacht metaal vergeleken met andere; dit betekent dat ongecoate gereedschappen hun randen niet zo snel afslijten als bij hardere materialen. Ten tweede plakt aluminium van nature, dus het ontbreken van een coating voorkomt dat het aan het snijgereedschap blijft plakken, wat vaak gebeurt en de afwerkingskwaliteit en snijnauwkeurigheid beïnvloedt - bekend als de opgebouwde rand. Ook kan de thermische geleidbaarheid onder andere beter zijn bij ongecoate gereedschappen, waardoor warmte gemakkelijker wordt afgevoerd tijdens het snijproces. Als er te veel warmte wordt opgebouwd, kan er voortijdig falen optreden door slijtage of breuk van gereedschappen, vooral bij gebruik voor bewerkingen met hoge snelheid of volume. Maar waar precisie en oppervlakteafwerking de belangrijkste overwegingen zijn, terwijl toch hoge prestaties worden behouden tegen een betaalbare prijs gedurende de levensduur, kunnen hardheidsniveaus worden bereikt zonder de levensduur van het gereedschap op te offeren, dan kan het kiezen van ongecoate gereedschappen voor het bewerken van aluminium zomaar uw portemonnee redden!

Vergelijking van de prestaties van verschillende coatingmaterialen

Om hun effectiviteit en geschiktheid voor verschillende bewerkingstoepassingen te rechtvaardigen, moeten de prestaties van bewerkingsgereedschapcoatingmaterialen worden geëvalueerd tegen een reeks belangrijke parameters. Het eerste waar rekening mee moet worden gehouden, is hardheid. Titanium Nitride (TiN), Titanium Carbonitride (TiCN) en Diamond-like Carbon (DLC) zijn enkele voorbeelden van coatings met verschillende niveaus van oppervlaktehardheid, die direct van invloed zijn op de slijtvastheid. TiN heeft bijvoorbeeld aan populariteit gewonnen vanwege het harde oppervlak, dat de levensduur van elk gereedschap verlengt, waardoor het geschikt is voor verschillende soorten machines.

Een andere belangrijke parameter is thermische stabiliteit. Coatings zoals Aluminium Titanium Nitride (AlTiN) of TiAlN hebben een hoge hittebestendigheid, zodat ze hogere temperaturen kunnen weerstaan zonder de integriteit van de gereedschappen in gevaar te brengen die worden gebruikt in de gebieden waar ze worden toegepast, zelfs bij zeer hoge snelheden of voedingen waarbij veel meer hitte wordt gegenereerd dan normaal tijdens het bewerkingsproces.

Deze eigenschap voorkomt hechting tussen werkstukmaterialen en gereedschappen en voorkomt ook vreten, wat vaak voorkomt bij het werken met roestvast staal, met name roestvast staal dat een chroomoxidelaag bevat, zoals aluminium. Hierdoor neemt ook de chemische inertheid toe. Er zijn bepaalde soorten, zoals Diamond-Like Carbon (DLC), die een zeer lage wrijvingscoëfficiënt en een hoge chemische inertheid vertonen, waardoor de kans op snijkantvorming wordt verkleind en tegelijkertijd de kwaliteit van de bewerkte oppervlakteafwerking wordt verbeterd.

De volgende factor om te overwegen is de wrijvingscoëfficiënt; lagere waarden betekenen minder warmte die wordt geproduceerd tijdens het snijden, en dus een langere levensduur van het gereedschap. Dit aspect wordt goed aangepakt door DLC-coatings omdat ze minimale wrijving bieden tussen snijgereedschapsmateriaal en werkstukmateriaal.

Ten slotte moet men nadenken over de dikte van de coating, omdat dit de scherpte bij snijranden kan beïnvloeden en daarmee ook de oppervlakteafwerking van afgewerkte werkstukken. Dunne coatings, met name die welke via PVD-methoden zijn aangebracht, behouden doorgaans beter de scherpte van de randen dan dikke coatings die via CVD-methoden zijn verkregen, die kunnen leiden tot afgeronde hoeken, maar over het algemeen toch goede resultaten opleveren.

Samengevat moeten hardheid, thermische stabiliteit, chemische inertie, wrijvingscoëfficiënt en de dikte van de coating allemaal in overweging worden genomen bij het selecteren van een coatingmateriaal voor bewerkingsgereedschappen voor optimale prestaties, kosteneffectiviteit en levensduur van het gereedschap in relatie tot de specifieke machines die worden gebruikt.

Beste werkwijzen voor het frezen van aluminium met CNC-machines

Snelheid en invoer: maximale efficiëntie en precisie

Efficiëntie wordt meestal bepaald bij het werken met aluminium op CNC-machines door zowel snelheid als invoersnelheid te begrijpen. Deze twee aspecten van frezen zijn ook essentieel voor nauwkeurigheid. Snelheid en invoersnelheden hebben ook invloed op de prestaties tijdens het bewerken, de levensduur van het gereedschap en de kwaliteit van het eindproduct. Hier zijn enkele overwegingen die moeten worden gemaakt:

• Snijsnelheid (SFM): De snelheid waarmee materiaal wordt verwijderd, wordt bepaald door hoe snel de frees roteert, wat wordt gemeten in Surface Feet per Minute (SFM). Aluminium heeft een hoge thermische geleidbaarheid, dus het kan hogere SFM aan dan de meeste metalen. Voor aluminiumlegeringen kunt u een bereik gebruiken tussen 250 en 1000 SFM, afhankelijk van de legering die wordt bewerkt en het type gereedschap.
• Voedingssnelheid (IPM): De invoersnelheid verwijst naar inches per minuut die het werkstuk in het snijgereedschap voert terwijl het over het oppervlak snijdt; deze parameter vertelt u de snelheid waarmee spanen onder een rand van een vast onderdeel of een andere vorm vandaan moeten komen waar spaanverwijdering plaatsvindt tijdens bewerkingsbewerkingen zoals frezen enz. Als er te veel materiaal onder de snijkanten van het gereedschap wordt verzameld, is er geen ruimte meer voor daaropvolgende spanen, wat verstopping veroorzaakt, wat leidt tot voortijdige slijtage van gereedschappen die worden gebruikt voor het frezen van aluminium onderdelen. Aan de andere kant, als spanen niet vaak genoeg naar buiten komen, worden ze lange strengen die zich om groeven verstrengelen, waardoor ze gemakkelijk afbreken en daardoor breken.
• Snijdiepte en snijbreedte: Beide parameters moeten tegen elkaar worden afgewogen om niet alleen de efficiëntie te maximaliseren, maar ook om de bruikbare levensduur van gereedschappen die worden gebruikt in het bewerkingsproces, ook wel bekend als 'frezen', te verlengen. Grotere dieptes maken snellere verwijderingssnelheden mogelijk, hoewel ze de slijtagesnelheid verhogen, waardoor de oppervlakken van de frees sneller slijten, vooral wanneer er schurende materialen worden bewerkt, zoals gietijzer, enz. Bredere sneden verspreiden de belasting over bredere gebieden over de gehele lengte, wat leidt tot een langere duurzaamheid, maar smallere sneden concentreren de belasting op kleinere secties, waardoor ze snel breken door vermoeidheidsbreuk veroorzaakt door cyclische buigspanningen die optreden tussen aangrenzende spanen tijdens het frezen van een aluminium werkstuk.
• Gereedschapsgeometrie: Ontwerpkenmerken die in gereedschappen zijn verwerkt, zoals hun algehele vorm, aantal groeven en helixhoek, bepalen hoe goed ze bepaalde snelheden en voedingen kunnen weerstaan zonder voortijdig te falen of uit elkaar te breken tijdens gebruik. Gereedschappen met hogere helixhoeken helpen spanen effectiever weg te werken, waardoor warmteontwikkeling rond de snijzone wordt verminderd en lassen van werkstuk naar gereedschap wordt voorkomen. Aan de andere kant hebben gereedschappen met gepolijste oppervlakken de neiging om spanen gemakkelijk uit de groeven te verwijderen, waardoor verstoppingsproblemen die verband houden met spanen die aan de tanden van een frees blijven plakken wanneer deze wordt gebruikt voor het bewerken van aluminium onderdelen, worden geminimaliseerd. Bovendien kunnen freesmachines met weinig groeven grotere ruimtes tussen de groeven creëren waardoor koelmiddel vrij kan stromen om zowel de frees zelf als het omliggende gebied af te koelen tijdens het freesproces van geanodiseerde aluminiumplaten.

Bij het instellen van deze parameters moet men rekening houden met eigenschappen die worden vertoond door fysieke ¨ondersteuning¨ die wordt geboden door aluminium, samen met de mogelijkheden die worden getoond door CNC-machines plus enkele soorten gereedschappen die beschikbaar zijn voor gebruik in relatie tot aluminium. Fysieke ondersteuning verwijst naar hoe sterk of zwak materiaal is vergeleken met een ander materiaal wanneer er krachten op worden uitgeoefend; dit aspect bepaalt de keuze tussen stijve CNC-machines versus flexibele, die niet per se geschikt zijn, afhankelijk van het type gereedschap dat is geselecteerd. De initiële instellingen kunnen worden verfijnd op basis van wat er wordt gezien tijdens het snijden, inclusief de toestand van de geproduceerde spanen, het geluid dat wordt gemaakt tijdens de snijbewerking en de oppervlakteafwerking die is bereikt nadat het snijden is voltooid, onder andere. Maar u hebt nog steeds suggesties van de fabrikant en gegevens nodig die zijn verzameld uit verschillende tests die tijdens het bewerken zijn uitgevoerd voordat u de ideale omstandigheden voor het werken met aluminium bereikt.

Gereedschapspadstrategieën om schade aan het werkstuk te voorkomen

Om schade aan werkstukken te beperken tijdens het bewerken van aluminium, moet er aandacht worden besteed aan hoe strategische gereedschapspadstrategieën worden geïmplementeerd. Een daarvan is effectief voor dit doel: het gebruik van een trochoïdaal freespad dat continu contact houdt met het gereedschap en de snijkrachten herverdeelt over een groter oppervlak ervan om hitteopbouw in het bewerkte stuk te voorkomen. Iets anders dat kan worden gedaan, is het toepassen van meeloopfreesmethoden, die betere afwerkingen opleveren en tegelijkertijd de wrijving zoveel verminderen dat vervormingen in afgewerkte onderdelen helemaal worden voorkomen. De materiaaleigenschappen en -mogelijkheden van geselecteerde snijgereedschappen moeten de snelheidssnelheden bepalen waarmee de voedingen worden geoptimaliseerd ten opzichte van spindelrotaties per minuut, naast andere dingen zoals. Dergelijke stappen, samen met het bewaken van gebeurtenissen die plaatsvinden tijdens de bewerking en het maken van aanpassingen op basis van waargenomen geregistreerde waarden, zorgen niet alleen voor duurzaamheid van de machine, maar ook voor de bevestigingen, terwijl succes wordt gegarandeerd in verschillende fasen die betrokken zijn bij het afwerken van oppervlakken gemaakt van metalen zoals aluminium of legeringen daarvan met andere elementen.

De juiste CNC-frees kiezen voor aluminiumlegeringen met een hoog siliciumgehalte

Om veelvoorkomende bewerkingsproblemen in aluminiumlegeringen met een hoog siliciumgehalte, zoals snelle slijtage van gereedschap en verminderde oppervlakteafwerking, te voorkomen, is het belangrijk om geschikte CNC-freeskoppen te selecteren. Daarom moeten freeskoppen voor die materialen van zeer sterk materiaal worden gemaakt, omdat ze schurend zijn. De hardheid en het vermogen om de hechting tussen het werkstuk en het gereedschap te minimaliseren, maken hardmetalen freeskoppen met een coating van titaniumdiboride (TIB2) een betere optie. Bovendien kan het kiezen van geometrieën zoals veel groeven of gepolijste oppervlakken ook veel helpen in termen van toename van de spaanafvoersnelheid en vermindering van de warmteontwikkeling bij het werken met dit type metaal via freeskoppen. Deze speciale gereedschappen verlengen niet alleen de levensduur van het gereedschap, maar verbeteren ook de kwaliteit van bewerkte oppervlakken, waardoor efficiënte realisatie van veeleisende vereisten voor componenten van aluminiumlegeringen met een hoog siliciumgehalte wordt gegarandeerd.

Referentiebronnen

1. Online artikel – “Optimaliseren van aluminiumbewerking: Frezen selecteren voor hoge prestaties”
   • Bron: MachiningToday.com
   • Samenvatting: Dit webartikel legt uit hoe u aluminiumbewerking kunt optimaliseren door de juiste freeskoppen te selecteren voor hoge prestaties. Het gaat over welke factoren in overweging moeten worden genomen bij het kiezen van freeskoppen voor aluminiumtoepassingen, zoals gereedschapsmateriaal, coatingtype, groefgeometrie en snijparameters, en meer. Het artikel geeft ook praktische tips, deskundig advies en voorbeelden uit de praktijk om operators te helpen de efficiëntie te verhogen en de kwaliteit te verbeteren tijdens het werken aan hun aluminiumfreesprojecten. Dit is een must-read bron voor elke professional die zijn vaardigheden in hoogwaardige bewerking van aluminium wil verbeteren.
2. Onderzoekspaper – “Geavanceerde strategieën voor aluminiumbewerking met precisiefrezen”
   • Bron: Tijdschrift voor precisietechniek
   • Samenvatting: Deze wetenschappelijke publicatie behandelt geavanceerde methoden in aluminiumverwerking door het gebruik van precisiefrezen. Het werd gepubliceerd in een vakblad dat is gewijd aan technische precisie. In dit artikel bespreken we enkele nieuwe ontwikkelingen met betrekking tot gereedschapsontwerp, gebruikte materialen en andere technieken die specifiek gericht zijn op het bereiken van hoge prestaties tijdens het frezen van aluminium werkstukken. Als zodanig biedt het empirische gegevens naast verschillende vergelijkingen die zijn gemaakt met aanbevolen praktijken die kunnen leiden tot het bereiken van goede oppervlaktekwaliteiten in combinatie met een langere levensduur van gereedschappen waarbij de productiviteitsniveaus mogelijk niet in gevaar zijn gebracht tijdens het werken met dit soort legeringen tijdens het fabricageproces. Dit soort bron richt zich op onderzoekers die betrokken zijn bij het bestuderen van verschillende aspecten rondom het bewerken van metalen, met name die met betrekking tot lichtgewicht materialen zoals aluminium.
3. Website van de fabrikant – “Mastering Aluminum Machining: End Mill Solutions voor hoge prestaties”
   • Bron: PrecisionMachiningToolsInc.com
   • Samenvatting: De website van Precision Machining Tools Inc. bevat een uitgebreide handleiding over het beheersen van aluminiumbewerking met behulp van hoogwaardige freesoplossingen die ze hebben gemaakt. De gids schetst de belangrijkste kenmerken, voordelen en toepassingsspecifieke aanbevelingen voor elk type frees dat geschikt is voor het frezen van aluminium. De beste resultaten van verschillende projecttypen werden behaald. Specificaties, instructies en succesverhalen waarbij bepaalde producten betere resultaten opleverden dan andere, maken ook deel uit van deze bron, die praktische kennis combineert op basis van ervaring die is opgedaan door de jaren heen met verschillende apparatuurfabrikanten te werken, en zo relevante inzichten in de industrie kan bieden die cruciaal zijn bij het streven naar het bereiken van het maximale potentieel uit een bepaalde processtap tijdens de uitvoeringsfase, dus iedereen die meer wil weten over hoe deze dingen werken, moet dit in acht nemen

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Waarom worden hardmetalen frezen gebruikt bij het bewerken van aluminium?

A: De reden waarom hardmetalen freeskoppen vaak worden gebruikt voor aluminiumbewerking is omdat ze een zeer hoge hardheid en uitstekende slijtvastheid hebben. Dit betekent dat ze hun snijkanten veel langer scherp kunnen houden dan frezen van snelstaal (HSS), wat hogere voedingssnelheden en kortere cyclustijden mogelijk maakt. Bovendien helpt het feit dat ze stijver zijn om betere afwerkingen te produceren met minder trillingen tijdens het snijproces.

V: Welke rol speelt de spiraalhoek bij het frezen van aluminium met een frees?

A: Als het aankomt op aluminium frezen, is de helixhoek van een frees een kritische factor. In essentie creëert een hogere helixhoek (meestal 45° - 60°) een afschuifwerking die zowel snijkrachten als warmteopbouw vermindert, wat leidt tot gladdere sneden en een betere oppervlakteafwerking, terwijl de levensduur van het gereedschap wordt verlengd, met name voor zachte/gummy materialen zoals aluminiumlegeringen.

V: Wat zijn de voordelen van het gebruik van ruwfrezen voor het bewerken van aluminium?

A: Ruwe freeskoppen zijn ontworpen om snel grote hoeveelheden materiaal te verwijderen, met name die met een U-type ontwerp met hoge voeding. Ze doen dit door een spaanbrekende geometrie te hebben die spanen breekt, zodat ze niet gemakkelijk samenklonteren of overmatige hitteopbouw veroorzaken tijdens het snijden, wat schadelijk kan zijn bij het werken met aluminium, omdat efficiënte spaanafvoer voorkomt dat het werkstuk verhardt of op het gereedschap wordt gelast, wat resulteert in afwerkingen van slechte kwaliteit.

V: Kunnen vierkante frezen worden gebruikt voor zowel voorbewerkingen als nabewerkingen in aluminium?

A: Ja, de vierkante frees is een veelzijdig gereedschap dat zowel ruwe als afwerktaken aankan als het gaat om het werken met aluminium. Daarom kan het efficiënt materialen verwijderen en tegelijkertijd schone hoeken met fijne oppervlakteafwerkingen leveren in verschillende stadia van het productieproces. Het selecteren van geschikte freesmachines met het juiste aantal groeven, de juiste spaanhoeken en vrijloophoeken, enz., kan echter helpen de prestaties te optimaliseren op basis van specifieke vereisten

V: Waarom is het belangrijk om de juiste coating te kiezen voor frezen die worden gebruikt bij het bewerken van aluminium?

A: De keuze van een coating is cruciaal bij het werken met freeskoppen die worden gebruikt bij het bewerken van aluminium vanwege de aanzienlijke impact op de levensduur en prestaties van het gereedschap. Coatings zoals ZrN (Zirconium Nitride) werken goed met de meeste non-ferrometalen. Ze voorkomen materiaalophoping op de snijkant, wat slijtage vermindert en ook zorgt dat spanen beter wegstromen omdat ze niet zo snel aan elkaar plakken. Dit maakt ze geweldige frezen voor dingen als messing of koperlegeringen, maar vooral aluminium.

V: Vergelijk enkelvoudige en meervoudige freesmachines voor het bewerken van non-ferrometalen.

A: Enkelvoudige freeskoppen zijn ontworpen voor hogesnelheidsbewerking en uitstekende spaanafvoer, waardoor ze ideaal zijn voor zachtere non-ferrometalen zoals aluminium en magnesiumlegeringen. Aan de andere kant kunnen ontwerpen met meerdere frezen de productiviteit verhogen door hogere voedingssnelheden toe te staan, maar kunnen ze moeite hebben met spaanafvoer in zachte, gomachtige materialen. Welke u gebruikt, hangt af van wat u wilt doen; de gewenste afwerking en de mogelijkheden van uw machine kunnen ook een rol spelen bij deze beslissing.

V: Wat doet het variabele helixontwerp bij het frezen van aluminiumlegeringen?

A: Variabel helixontwerp helpt om trillingen te verminderen tijdens het frezen van aluminiumlegeringen door trillingen te reguleren die tijdens het bewerken optreden. Om verder uit te werken, als alle tanden dezelfde hoogte of diepte hebben, zullen er harmonischen over hun lengte ontstaan, wat leidt tot slechte afwerkingen en snel verslijtende freesjes. De beste manier om deze problemen te omzeilen, is om verschillende zijden hoger te maken dan de rest, zodat er nooit twee aangrenzende zijden precies op hetzelfde niveau zijn, waardoor mogelijke resonanties worden verbroken en de meest vloeiende sneden ooit worden gemaakt, zelfs bij het werken met sterk reflecterende oppervlakken zoals die op gepolijste aluminiumplaten.

V: Welke invloed heeft de totale lengte van een frees op de prestaties bij het snijden van non-ferrometalen?

A: De totale lengte van een freesbit bepaalt hoe diep deze in het werkstuk kan reiken en hoe stijf deze is bij het snijden van non-ferrometalen. Langere bits kunnen doorzakken wanneer ze worden blootgesteld aan krachten die worden veroorzaakt door de snijactie, wat de nauwkeurigheid en afwerking beïnvloedt, met name bij binnenwanden of holtes. Aan de andere kant zijn kortere bits stijver en produceren ze dus schonere, nauwkeurigere sneden, maar zijn ze beperkt bereikbaar. Daarom moet men een geschikte totale lengte kiezen, afhankelijk van wat nodig is, zodat de gewenste resultaten kunnen worden bereikt bij bewerkingen met non-ferrometalen.