밀엔드는 밀링 작업을 수행하기 위해 밀링 머신에 사용되는 정밀 절단용 도구입니다. 밀링은 공작물에서 재료를 제거하여 복잡한 모양과 특징을 만드는 프로세스입니다. 이러한 장비는 다양한 크기, 모양 및 종류로 제공되며 각 유형은 특정 응용 분야, 재료 또는 가공 전략에 맞게 고안되었습니다. 가공 공정의 효율성, 결과 및 품질은 엔드밀 선택에 직접적인 영향을 받습니다. 따라서 엔지니어, 기계 기술자 및 제조업체는 다양한 유형의 엔드밀과 그 특성 및 용도에 대해 아는 것이 중요합니다. 본 매뉴얼에서는 엔드밀의 설계 특징, 소재 구성, 가공 조건에서 성능에 영향을 미치는 작동 고려 사항 등 엔드밀에 대한 기본 사항을 살펴보겠습니다.
엔드밀이란 무엇이며 다른 절삭 공구와 어떻게 다릅니까?
엔드밀과 드릴비트 비교
드릴 비트와 엔드밀은 모두 기계 가공에 사용되는 기본 도구이지만 각각 고유한 기능을 가지고 있습니다. 기능과 디자인은 주로 다릅니다. 드릴 비트는 대부분 수직 동작으로 재료에 직선으로 밀어 넣어 원통형 구멍을 생성하도록 만들어졌습니다. 그러나 엔드밀은 어떤 방향으로도 절단이 가능하므로 구멍을 뚫을 뿐만 아니라 복잡한 모양과 표면도 가공할 수 있습니다. 이는 측면과 팁에 커팅 엣지를 제공함으로써 가능해졌으며, 따라서 엔드밀의 다용도성이 향상되었습니다. 즉, 원형이나 사각 구멍 만들기 등 제한된 작업만 할 수 있는 드릴 비트에 비해 엔드밀은 원주 주위에 여러 개의 절단 지점이 있기 때문에 더 많은 종류의 작업을 수행할 수 있습니다. 그렇기 때문에 때때로 가공 작업 중에 형상을 절단하면서 정확성과 유연성이 필요할 때 엔드밀보다 더 좋은 도구는 없다고 제가 이해합니다.
엔드밀의 주요 특징 파악
엔드밀에는 광범위한 가공 작업에 적합하도록 다양한 설계 기능이 제공됩니다. 주요 내용 중 일부는 다음과 같습니다.
- 플루트: 엔드밀 바디의 절삭날입니다. 그것들은 적거나 많을 수 있으며, 이는 재료가 제거되는 속도와 가공된 표면이 얼마나 매끄러워지는지에 영향을 미칩니다. 플루트 수가 적을수록 재료를 더 빨리 제거하지만 마감이 더 거칠어지고, 플루트가 많을수록 재료 제거율은 낮아지지만 마감은 더 세밀해집니다.
- 나선 각도: 공구의 중심선과 절삭날 중 하나에 접하는 직선 사이의 각도입니다. 나선 각도가 클수록 표면 마감이 좋아져 부드러운 재료를 가장 잘 절단할 수 있고, 나선 각도가 작을수록 단단한 재료를 절단하는 데 적합합니다.
- 코팅: 질화티타늄(TiN), 탄질화티타늄(TiCN) 또는 질화알루미늄티타늄(AlTiN)과 같은 재료를 엔드밀에 코팅하여 경도를 높이고 마찰을 줄이며 내열성을 제공하여 성능을 향상시켜 공구 수명을 연장할 수 있습니다.
- 도구 재료: 고속도강(HSS), 코발트강, 초경은 엔드밀 제작 재료로 흔히 사용됩니다. 그러나 초경은 다른 것보다 단단하고 HSS나 코발트강만큼 빠르게 절삭날을 잃지 않고 더 높은 온도를 견딜 수 있기 때문에 가장 선호됩니다.
- 절단 직경 및 생크 직경: 이러한 치수는 엔드밀이 특정 기계 설정이나 공구 홀더에 제대로 맞는지 여부를 결정합니다. 절삭 직경은 가공 공정 중 해상도에 영향을 미치는 반면 생크 직경은 공구 홀더 크기와 일치해야 합니다.
이러한 기능을 아는 것은 엔지니어가 특정 가공 응용 분야에 적합한 엔드밀을 선택하는 데 도움이 되며, 이를 통해 사용되는 도구의 성능, 정확성 및 기대 수명을 극대화할 수 있습니다.
엔드밀과 페이스밀의 구별
둘 다 가공에 사용되지만 엔드밀과 페이스밀은 디자인과 기능에 많은 차이가 있습니다. 이들 사이의 주요 차이점은 절단 방법과 용도입니다. 이 도구는 한쪽 끝에 절단 모서리가 있는 원통형 모양입니다. 따라서 축을 따라 또는 방사형으로 절단할 수 있으므로 드릴링, 슬로팅 또는 프로파일링과 같은 밀링 작업에 적합합니다. 반면, 페이스 밀은 엔드밀보다 직경이 더 크지만 항상 그런 것은 아닙니다. 일부는 크기가 같을 수도 있습니다. 재료를 더 빨리 제거할 수 있도록 주변부와 때로는 전면에 여러 개의 절삭날이 있습니다. 넓은 표면에서 멀리 떨어진 곳에서 - 이는 엔드밀과 페이스 밀 중에서 선택할 때 넓은 영역에 걸쳐 정확한 밀링을 원하는지 아니면 빠른 제거를 원하는지 고려해야 함을 의미합니다.
엔드밀의 종류와 용도
다양한 유형의 엔드밀 살펴보기
다양한 종류의 엔드밀이 특정 재료 및 작업에 사용되도록 제작되었습니다. 이러한 유형의 품질을 인식하면 기계 프로젝트의 효율성과 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
- 플랫 엔드밀: 이는 평평한 표면과 사각형 모서리를 만드는 데 사용됩니다. 절삭날에는 반경이 없으므로 정확한 측면 밀링이 가능하고 공작물을 매우 부드럽게 마무리할 수 있습니다.
- 볼 노즈 엔드밀: 복잡한 지형에서 원활한 곡률과 부드러운 마감을 제공하므로 3D 윤곽 작업에 완벽한 둥근 끝이 있습니다. 이것이 바로 금형 제작 및 자동차 설계 응용 분야에 널리 사용되는 이유입니다.
- 코너 반경 엔드밀: 플랫 엔드밀과 볼 노즈 엔드밀을 결합한 둥근 모서리는 날 강도를 향상시켜 가공 속도를 높이고 수명 연장을 통해 공구 마모를 최소화합니다.
- 황삭 엔드밀: "찢어진" 또는 "호그" 커터라고도 알려진 이 엔드밀은 칩을 작은 조각으로 분해하여 공구에 가해지는 부하를 줄이도록 설계되었기 때문에 많은 양의 재료를 빠르게 제거합니다.
- 마감 엔드밀: 이 엔드밀은 엄격한 공차와 매우 미세한 기능을 갖추고 있어 표면 조도가 중요한 정밀 가공에 이상적입니다. 매끄럽고 세밀한 표면을 생성해야 하는 최종 기계 단계에서 이러한 기능이 자주 사용됩니다.
- 따라서 제조업체는 가능한 한 비용을 낮추면서 최대 수준의 정확성과 속도를 달성하기 위해 도구를 특정 작업에 맞춰야 합니다. 다양한 재료, 특히 가공하기 어려운 작업용으로 제작된 이 공구는 일반적으로 절삭 효율성을 높이고 공구 수명을 연장하기 위해 특수 코팅, 형상 및 가변 나선 각도를 특징으로 합니다. 특정 가공 작업에 가장 적합한 엔드밀을 선택하려면 가공할 재료, 수행할 작업 유형, 공작물의 원하는 마감 처리 등을 고려해야 합니다.
특정 가공 작업에 가장 적합한 엔드밀을 선택하려면 가공할 재료, 수행할 작업 유형, 공작물의 원하는 마감을 고려해야 합니다. 따라서 제조업체는 가능한 한 비용을 낮추면서 최대 수준의 정확성과 속도를 달성하기 위해 도구를 특정 작업에 맞춰야 합니다. 사각 끝
스퀘어 엔드밀과 볼 엔드밀의 적용
다양한 가공 작업에는 고유한 형상과 용도를 지닌 스퀘어 엔드밀, 볼 엔드밀 등 다양한 유형의 절삭 공구가 필요합니다.
스퀘어엔드밀(Square-End Mills) : 바닥이 평평한 플랫엔드밀이라고도 하며 주로 90도 각도의 절단에 사용됩니다. 여기에는 다음과 같은 밀링 공정이 포함됩니다.
- 슬로팅
- 사이드 밀링
- 깃 달기
- 컨투어링
- 깨끗하고 정사각형 모서리를 훌륭하게 생성하고 평평한 바닥 구멍을 만듭니다. 즉, 절대적인 정밀도로 수직 벽을 밀링하거나 날카로운 모서리를 절단해야 하는 경우 이 도구를 사용해야 합니다.
볼 엔드밀: 반구형 끝이 있는 엔드밀을 본 적이 있습니까? 볼 엔드밀이라고 합니다. 사람들이 그것을 사용하는 이유는 멋진 윤곽의 표면 마감을 남기기 때문입니다. 다음 용도로 사용할 수 있습니다.
- 3D 컨투어링
- 프로파일 밀링
- 복잡한 모양 만들기
- 엄격한 공차와 매끄러움 수준이 요구되는 마감 표면
볼 엔드밀은 곡면에서 효율적인 가공을 가능하게 하며 무엇보다도 다양한 금형 응용 분야에 이상적입니다.
어떤 스퀘어 엔드밀과 볼 엔드밀 중에서 선택할지는 현재 가공 작업의 성격에 따라 크게 달라집니다. 작업 중인 재료, 작업 유형 및 원하는 마감 처리가 모두 이 의사 결정 과정에서 중요한 역할을 합니다. 제조업체는 필요한 결과를 얻을 수 있는 적절한 유형의 엔드밀을 선택할 뿐만 아니라 기계 기술자의 요구에 따라 공정 전반에 걸쳐 생산성과 비용 효율성을 최적화하기 위해 이러한 요소를 고려해야 합니다.
정삭 엔드밀 대신 황삭 엔드밀을 사용하는 경우
밀링을 시작하려면 밀링 초기 단계에서 러핑 엔드밀을 사용하여 대량의 소재를 빠르고 효율적으로 제거하여 나중에 마무리 작업을 수행할 수 있습니다. 특별한 구조에는 절삭날을 따라 홈 노치가 있어 공구에 가해지는 부하를 줄이고 열 축적을 제한하는 데 도움이 됩니다. 따라서 다음과 같은 경우에 이상적입니다.
- 덜 중요하거나 사전 마감 단계에서 대량 자재 제거
- 마무리 밀을 조기에 마모시킬 수 있는 절단하기 어려운 금속 가공
- 최종 패스를 위해 재고가 거의 남지 않는 상세한 표면 마감을 위한 부품 준비
정확성과 우수한 표면 조도를 우선시하는 정삭밀에 비해 황삭밀은 더 높은 절삭 속도를 제공하는 동시에 열악한 조건에서도 공구 수명을 연장합니다. 따라서 마무리 밀을 사용하여 미세 절단을 하기 전에 반드시 완벽한 표면 조도를 달성하지 않고 재료를 빠르게 꺼내고 싶을 때 황삭 커터를 선택하는 것이 적절할 것입니다.
프로젝트에 적합한 엔드밀 선택
엔드밀 선택 시 고려해야 할 요소
프로젝트에 적합한 엔드밀을 선택하려면 전문가는 최고의 성능, 비용 효율성 및 목적 적합성을 결정하는 몇 가지 주요 매개변수를 평가해야 합니다. 이 프로세스는 다음 고려사항을 따라야 합니다.
- 재료 호환성: 공작물과 엔드밀 재료 모두 어떤 툴링이 선택되는지에 큰 영향을 미칩니다. 다양한 재료의 수명과 효율성을 극대화하려면 다양한 코팅이나 초경 등급이 필요합니다. 예를 들어 티타늄 합금에는 알루미늄과 다른 스타일의 엔드밀이 필요할 수 있습니다.
- 절단 직경: 완성된 부품의 해상도는 절단 직경에 정비례합니다. 직경이 클수록 밀링 시간이 빨라질 수 있지만 정확도는 떨어질 수 있습니다. 반대로, 직경이 작을수록 느린 속도에서도 더 많은 디테일과 마감 품질을 제공합니다.
- 작업 유형: 슬로팅, 프로파일링, 마감 등 각 작업은 고효율 라우터(이 목적을 위해 설계된 특정 형상 포함)와 같은 사용 가능한 변형 중에서 적절한 선택을 위한 자체 설계 사양을 나타냅니다.
- 플루트 수: 마감 품질과 재료 제거율은 특정 커터의 플루트 수에 의해 영향을 받습니다. 더 높은 수는 더 미세한 마감을 생성하기 때문에 마무리 패스 중에 주로 사용되는 반면, 낮은 수는 재고를 낭비하는 데 탁월합니다.
- 코팅: 코팅된 공구는 경도 증가를 통해 내마모성을 크게 향상시키고 마찰력을 줄이는 동시에 산화 방지 또는 환원과 같은 내열 특성을 향상시켜 열악한 열 환경에서 절삭날의 선명도 유지 측면에서 수명을 연장시킵니다. 가공물 재료에 따라 온도가 임계 임계값 이상으로 상승하는 연속 칩 형성과 관련된 가공 공정 중 융점으로 정의된 상한 사이의 특정 범위에서 가공되고 재결정 이하로 냉각된 직후
- 공구 길이 및 절삭 길이: 공구 편향은 길이를 고려하여 해결될 수 있는 가공 문제 중 하나이지만 안정성 문제로 인해 한계를 초과해서는 안 됩니다. 이는 더 긴 커터가 가공물에 더 깊이 도달하기 때문에 치수 정확도와 전체 표면 조도가 저하될 수 있습니다. 짧은 것은 더 단단합니다.
- 나선 각도: 가공된 표면의 마무리는 엔드밀의 나선 각도와 절단 작업의 영향을 받습니다. 각도가 높을수록 전단 작용이 향상되어 특히 부드러운 재료에서 더 부드러운 절단이 가능하고, 각도가 낮을수록 단단한 재료를 가공할 때 잘 작동합니다. 절삭날을 따라 강도와 강성이 향상되었습니다.
이러한 요소와 주어진 프로세스 중에 수행해야 할 작업에 대한 특정 세부 사항과 어떻게 상호 작용하는지 이해함으로써 어떤 종류의 커터가 자신에게 가장 적합한지 쉽게 알 수 있으므로 올바른 선택이 가능할 뿐만 아니라 시간도 절약됩니다. 작업을 수행할 뿐만 아니라 최종 결과도 향상됩니다.
엔드밀 선택 가이드: 프로젝트 요구 사항에 맞는 공구
가공 프로젝트에서 효율성, 정밀도 및 고품질 마무리를 보장하려면 올바른 엔드밀을 선택하는 것이 매우 필요합니다. 가공 프로젝트를 위한 엔드밀을 선택할 때 신중하게 고려해야 하는 몇 가지 중요한 요소가 있습니다. 그 중에서도 재료 호환성이 가장 중요합니다. 최대의 성능과 긴 수명을 위해서는 가공물 재료에 대해 올바른 코팅과 모재를 갖춘 커터를 사용해야 합니다. 플루트 수와 나선 각도를 포함한 커터 형상은 관련된 가공 작업의 복잡성과 작업 중인 재료의 경도와 일치해야 합니다. 가공하기 쉬운 재료의 경우 플루트 수가 더 많은 도구를 고려하고, 더 단단하거나 마모성이 높은 재료를 다룰 때는 플루트 수가 적은 도구를 고려하여 과부하가 발생하지 않도록 하여 열 방출과 부하 용량 간의 균형을 맞출 수 있습니다. 또한 공구 길이는 절단하려는 깊이에 따라 절단 길이와 함께 선택해야 합니다. 이를 통해 도달 가능성(길이 측면에서)과 강성 사이의 균형을 유지하여 편향을 방지하는 동시에 치수 정확도를 보장합니다. 또 다른. 이러한 엔드밀을 사용하면 올바른 속도/이송 속도를 선택할 수 있으므로 절삭 속도가 최적화되어 결과적으로 사이클 시간이 단축됩니다. 네, 맞습니다! 생산성 수준을 이전보다 더 높이면 어떨까요? 우수한 마무리 측면에서 다양한 결과를 얻으려면 밀링 공정 중에 사용되는 다른 구성 요소와 함께 이러한 유형의 커터가 필요합니다.
밀링 작업에서 엔드밀을 효과적으로 사용하는 방법
올바른 엔드밀을 사용한 성공적인 밀링 설정
올바른 엔드밀을 사용하여 성공적인 밀링을 준비하려면 올바르게 준비하고 방법론적인 접근 방식을 채택해야 합니다. 가공할 재료를 정확하게 식별하는 것부터 시작하십시오. 이는 재료, 코팅 및 형상 측면에서 엔드밀 선택에 영향을 미치기 때문입니다. 고려해 볼 만한 몇 가지 사항은 다음과 같습니다.
- 공작물 재료: 경도, 마모성, 열 전도성과 같은 공작물 재료의 특성에 따라 어떤 유형의 절삭 공구 재료가 선택될지와 코팅이 결정됩니다. 예를 들어, HSS 커터는 부드러운 재료를 밀링하는 데 사용할 수 있는 반면 초경 커터는 더 단단한 재료를 작업할 때 더 긴 수명과 더 나은 성능을 위해 TiAlN(티타늄 알루미늄 질화물)과 같은 특정 코팅이 필요할 수 있습니다.
- 밀링 작업 유형: 수행 중인 작업에 따라 황삭, 정삭 또는 윤곽 가공용으로 설계된 엔드밀을 선택하십시오. 이를 통해 공구가 해당 작업에 맞게 최적화되어 마모가 줄어들고 마감이 향상됩니다.
- 커터 형상 – 플루트 수/헬릭스 각도/직경: 톱니 수, 헬릭스 각도 및 커터 직경은 성능에 큰 영향을 미칩니다. 플루트 수가 너무 적으면 거친 작업에서 칩 배출이 더 잘되는 반면, 플루트 수가 많으면 마무리가 더 매끄러워집니다. 가변 나선 각도는 진동을 줄여 표면 마감 품질을 향상시킬 수도 있습니다.
- 절삭 깊이 및 절삭 폭: 절삭 깊이가 선택한 커터 직경에 해당하는 절삭 폭과 함께 사용되는 엔드밀의 길이와 일치하는지 확인하십시오. 편향을 최소화하면서 강성을 최대화하려면 필요한 깊이에 도달할 수 있는 가능한 가장 짧은 커터를 사용하십시오.
- 이송 속도 및 속도 설정: 이송 속도(IPM) 및 절삭 속도(RPM)는 작업 중인 재료와 여기에 사용되는 엔드밀 유형을 기준으로 권장됩니다. 올바른 이송 속도는 좋은 칩 형성을 제공하여 보기 좋은 표면으로 이어지며, 그렇지 않으면 잘못된 이송을 제공합니다. 공구 마모와 함께 마감 불량으로 이어짐
- 기계 설정 및 강성: 기계 설정이 충분히 견고한지 확인하십시오. 여기에는 작업 고정 장치/공구 홀더/공작 기계 자체가 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다. 어떤 형태의 진동이나 굴곡도 마무리 절단 품질과 공구 수명에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다.
이러한 모든 매개변수를 세부적으로 처리함으로써 정확하고 효율적이며 고품질의 생산이 가능한 밀링 작업을 만들 수 있습니다. 밀링은 엔드밀에만 의존하지 않습니다. 성공은 또한 프로젝트 요구 사항 컨텍스트 내의 다른 요소와 얼마나 잘 일치하는지에 따라 달라집니다.
공구 수명을 위한 이송 속도 및 절삭 속도 최적화
공구의 수명을 연장하고 가공 부품의 마감 품질을 좋게 하려면 절삭 속도와 이송 속도를 최적화하는 것이 매우 중요합니다. 이를 수행하려면 다음 매개변수를 고려하십시오.
- 가공되는 재료: 재료마다 경도와 열 특성이 다르므로 이송 속도와 함께 최상의 절단 속도가 결정됩니다. 예를 들어, 알루미늄은 강철보다 부드러워 절단 중에 더 빠른 속도를 사용할 수 있습니다.
- 엔드밀 재질: 특히 고속도강이나 초경과 같은 엔드밀을 구성하는 재질에 따라 특정 분당 속도(RPM)로 회전하는 동안 피드를 통해 이송할 수 있는 속도가 얼마나 빠르거나 느릴지 결정됩니다. 일반적으로 탄화물은 고속도강으로 만든 것보다 더 빠른 회전을 처리할 수 있습니다.
- 공구 코팅: TiAlN과 같은 코팅을 통해 열 감소와 마모 방지가 달성됩니다. 따라서 도구의 수명이 크게 늘어납니다. 이는 코팅된 제품이 코팅되지 않은 제품에 비해 분당 SFM이 더 높은 표면 피트로 작동할 수 있음을 의미합니다.
- 절단 깊이 및 너비: 일반적으로 절단 깊이가 깊을수록 절단기에 너무 많은 스트레스를 주지 않도록 더 낮은 이송과 속도가 필요합니다. 그렇지 않으면 공구 수명을 저하시키지 않고 증가된 RPM에서 더 얕은 작업을 수행할 수 있습니다.
- 절삭유 사용: 가공물 위로 흐르는 동안 칩이 떨어져 나가는 가장자리 주변의 온도를 낮추기 때문에 절삭유를 사용하여 속도를 변경할 수 있습니다. 일부 작업에서는 올바른 절삭유 도포를 수행하면 더 빠른 속도가 필요할 수 있는 반면, 건식 가공을 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있는 작업도 있지만 이러한 절차에는 조정된 SFM 값이 필요합니다.
이러한 요소를 신중하게 고려하고 이를 기반으로 적절하게 조정함으로써 특정 가공 재료는 공정 계획 단계에서 필요한 절삭 속도와 함께 최적의 이송 속도를 결정할 수 있습니다. 이는 절단기의 수명을 연장할 뿐만 아니라 생산성 수준과 업계에서 사용되는 기계의 전반적인 품질 성능을 향상시킵니다.
플루트 수와 밀링 작업에 미치는 영향 이해
밀링 커터의 플루트 수는 밀링 작업 수행 방식에 직접적인 영향을 미치는 중요한 결정 요소입니다. 즉, 플루트 수는 재료가 제거되는 속도와 가공된 표면의 마감 품질에 영향을 미칩니다. 플루트 수가 적은 커터를 사용하면 칩 제거가 더 많이 가능합니다. 따라서 알루미늄과 같이 큰 칩을 생성하는 재료를 절단하는 데 사용하기에 적합합니다. 반대로 플루트가 추가된 커터는 더 높은 접촉 면적을 제공하므로 강철과 같은 단단한 금속을 가공할 때 공작물에 더 미세한 마감을 생성할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 플루트의 양이 증가하면 칩에 사용할 수 있는 공간이 줄어들어 특정 가공물 재료에서 칩을 배출하는 데 어려움이 발생합니다. 따라서 칩 제거 필요성과 가공 부품의 원하는 마감을 모두 고려하고 가공물 재질과 특정 밀링 적용 분야를 고려하여 올바른 플루트 번호를 선택해야 합니다. 이러한 선택은 가공 효율성, 공구 수명, 전반적인 작업 생산성 등 다양한 측면에 영향을 미치기 때문에 금속 절단에 사용되는 공구와 관련된 작업 중 생산성을 극대화하는 데 중요합니다.
엔드밀 소재 및 코팅: 알아야 할 사항
초경과 고속도강 엔드밀의 장단점
엔드밀에 사용되는 주요 재료는 초경과 고속도강(HSS) 두 가지입니다. 초경 엔드밀은 텅스텐 카바이드와 코발트 바인더를 사용해 경도가 뛰어나고 내마모성이 뛰어나 HSS 엔드밀보다 빠른 속도로 작업이 가능합니다. 이러한 특성으로 인해 높은 정확도가 요구되는 대량 생산에 널리 사용되었습니다. 한편, 그들의 취약성은 심각한 결함이다. 상태가 나빠지거나 부적절하게 치료를 받으면 조각이 날 수 있습니다.
이에 비해 고속도강 엔드밀은 단단하고 단단해 다양한 조건에서 절삭하는 어떤 공구보다 충격을 잘 견딜 수 있습니다. 초경합금보다 비용이 훨씬 저렴하지만 재정적으로 그다지 중요하지 않은 프로젝트의 절삭 속도 및 공구 수명 요구 사항에 관해서는 여전히 잘 작동합니다. 그럼에도 불구하고, HSS 공구는 높은 온도에서 장시간 밀링 작업을 수행하는 동안 탄화물이 지속되는 한 오랫동안 열에 견디지 못하거나 날카로운 상태를 유지할 수 없습니다.
코팅이 공구 성능 및 수명에 미치는 영향
엔드밀 팁의 코팅은 공구의 작동 성능을 높이고 수명을 연장하는 데 매우 중요합니다. 이를 달성하기 위해 초경 공구와 고속도강 공구 모두에 질화 티타늄(TiN), 탄질화 티타늄(TiCN), 질화 알루미늄 티타늄(AlTiN)과 같은 다양한 종류의 코팅이 사용됩니다. 이러한 코팅은 마찰을 크게 줄이고 내마모성을 향상시켜 공구가 더 빠른 속도와 이송 속도로 작동할 수 있도록 하여 공구 마모 또는 교체에 소요되는 시간을 줄이면서 생산성을 향상시킵니다. 예를 들어, TiN 코팅은 접착에 저항하여 재료가 가장자리에 달라붙는 것을 방지하고 가장자리를 날카롭게 유지하여 정확하게 절단하는 데 사용할 수 있는 것으로 나타났습니다. 반면, AlTiN은 고온을 견디기 때문에 가공하기 어려운 재료를 포함하는 빠르게 움직이는 응용 분야에 사용하기에 적합합니다. 기본적으로 특정 코팅의 선택은 절단되는 공작물, 수행되는 작업 유형, 예상되는 성능 특성 등 가공 공정을 둘러싼 다양한 요소에 따라 달라집니다. 코팅된 엔드밀을 적절하게 선택하면 한 번에 많은 수를 생산하는 대량생산 환경이나 특정 작업을 신속하게 수행해야 하는 특수 환경에서 상당한 비용 절감을 가져올 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
엔드밀의 유지보수 및 문제 해결 일반적인 문제
엔드밀 수명 연장을 위한 팁
엔드밀의 수명을 연장하고 올바르게 작동하려면 몇 가지 모범 사례를 구현해야 합니다. 각 소재 유형과 엔드밀 코팅에 적합한 속도와 이송률을 사용해야 합니다. 이 비율을 초과하면 도구에 과부하가 걸리고, 이로 인해 시간이 지날 때까지 도구가 마모되거나 완전히 파손될 수 있습니다. 둘째, 공구 작업 시 발생하는 열을 크게 줄여 수명을 연장할 수 있는 홍수 또는 미스트 냉각수 시스템과 같은 냉각 방법을 사용해야 합니다. 또한 다양한 재료에 적합한 나선 각도를 선택하면 절삭 공정 중 칩 제거를 개선하고 열 축적을 줄이는 데 도움이 됩니다. 또한 공구에 마모나 손상 징후가 있는지 정기적으로 검사해야 합니다. 이는 사용 전과 사용 후에 모두 수행해야 합니다. 마지막으로 엔드밀에 악영향을 미칠 수 있는 부식이나 기타 형태의 부식을 방지하여 수명을 연장할 수 있도록 엔드밀을 깨끗하고 건조한 상태로 유지하는 적절한 보관 조건을 제공해야 합니다.
일반적인 밀링 문제 및 공구 고장 해결
일반적인 밀링 문제와 공구 고장을 해결하려면 특별한 조치를 취하는 것이 필요합니다. 우선, 가공 매개변수 최적화와 공구의 정기적인 유지 관리에 체계적으로 초점을 맞춰야 합니다. 공구 마모는 공작물에 잘못된 공구 재료를 선택하거나 잘못된 가공 매개변수를 사용하여 발생하는 일반적인 문제 중 하나입니다. 속도와 같은 공구 제조업체의 권장 사항에 따라 이 이송 속도를 주의해서 조정하십시오. 이러한 상황에 대처하기 위해 절삭 깊이를 변경할 수 있습니다. 떨림이라는 또 다른 일반적인 문제는 적절한 절삭 속도를 선택하고, 공작물 클램핑에 대해 공구 클램핑이 잘 수행되도록 하고, 진동 감쇠 방법을 적용함으로써 해결될 수도 있습니다.
주요 문제 중 하나인 공구 파손은 특정 공구에 올바른 경로 여유가 있는지 확인하고 절단 시 모서리와 시작점의 이송을 줄이는 동시에 가공된 재료에 따라 선명도와 코팅이 충분히 양호한지 확인함으로써 대부분 제거될 수 있습니다. 그것에 반대합니다. 궁극적으로, 불량한 표면 마감은 절단 속도를 높이고, 적절한 코팅이 적용된 고품질 도구를 사용하고, 채택된 설정과 함께 사용되는 기계 내에서 견고하면서도 진동이 없는 견고성을 확립하는 것을 포함하되 이에 국한되지 않는 수단을 통해 항상 개선될 수 있습니다. . 이는 사람들이 어떻게 가공상의 어려움을 해결하면서도 큰 어려움이나 스트레스 없이 원하는 결과를 얻을 수 있는지 보여주는 몇 가지 예일 뿐입니다.
참조 소스
- 온라인 기사 - "엔드밀 이해하기: 유형 및 응용 분야에 대한 종합 가이드"
- 원천: MachiningToday.com
- 요약: 이 인터넷 페이지는 엔드밀이 무엇인지 설명하고, 다양한 유형을 설명하고, 생산에 사용되는 다양한 재료를 제시하고, 기계 가공에서 가능한 응용 분야를 보여주는 전체 가이드입니다. 또한 이 기사에서는 엔드밀과 절삭 메커니즘의 형상에 대해 설명하고 가공 중 특정 작업을 위한 도구를 선택할 때 따라야 할 몇 가지 모범 사례를 제안합니다. 또한 실제 경험을 바탕으로 엔드밀 성능을 향상시키는 방법에 대한 유용한 팁을 제공합니다.
- 학술 저널 - "현대 가공 작업을 위한 엔드밀 기술의 발전"
- 원천: 첨단 제조 기술 저널
- 요약: 평판이 좋은 제조 기술 잡지에 실린 이 학술 저널 기사에서는 현대 가공 방법에 큰 영향을 미친 엔드밀 제조업체의 최근 발전 사항을 조사합니다. 밀링 작업 중 다양한 공작물과 함께 사용하면서 절단 능력, 내구성 및 효율성을 향상시키는 것을 목표로 하는 코팅 기술뿐만 아니라 디자인이나 구성 측면에서 시간이 지남에 따라 변경된 사항을 기록하면서 이러한 중요한 도구의 역사를 추적합니다. 이러한 개선은 원하는 결과를 얻기 위해 고급 엔드밀을 성공적으로 적용한 생산 환경에서 가져온 실제 사례와 함께 여기에 설명된 특정 조건에서 수행된 테스트를 통해 수집된 경험적 증거로 뒷받침될 수 있습니다. 따라서 이 자료는 이 분야와 관련된 현재 동향에 대한 권위 있는 정보를 제공합니다. 따라서 그러한 장비와 관련된 새로운 개발에 대한 자세한 지식을 원하는 엔지니어 연구원 또는 실무자는 이것이 매우 귀중한 것임을 알게 될 것입니다.
- 제조사 홈페이지 – “엔드밀 가이드: 종류와 용도 이해”
- 원천: PrecisionToolingSolutions.com
- 요약: Precision Tooling Solutions의 웹사이트에는 플랫 노즈 볼 노즈 코너 반경 등 모든 유형의 엔드밀과 해당 엔드밀이 사용되는 재료 등을 다루는 엔드밀 가이드가 포함되어 있습니다. 밀링 작업과 같은 금속 가공 공정과 관련된 산업 내 적용 분야 제안 또한 피삭재 재료 유형 크기 경도 등에 따라 적절한 선택을 위한 권장 사항을 제공합니다. 필요한 표면 조도 이송 속도 깊이 속도 절단 폭 최대 허용 편향 가장자리 강도 커터 강성 칩 배출 기능 황삭 정삭 허용 오차 요구 사항 따라서 이러한 장치에 대한 이해를 높이고자 하는 기계 기술자 제조업체나 개인은 이 제조업체 사이트에서 많은 통찰력을 얻을 수 있습니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
Q: 엔드밀이란 무엇이고, 밀링에 어떻게 사용되나요?
A: 엔드밀 또는 밀링 커터라고도 불리는 것은 산업용 밀링 작업에 사용되는 절삭 공구입니다. 용도, 형상 및 제조 면에서 드릴 비트와 다릅니다. 엔드밀은 밀링, 프로파일 밀링, 트레이서 밀링, 페이스 밀링, 플런징에 사용됩니다. 단면과 측면에 절단 모서리가 있어 전단 변형을 통해 공작물에서 재료를 제거합니다.
Q: 엔드밀에는 어떤 종류가 있나요?
A: 다양한 작업에 사용할 수 있는 다양한 유형의 엔드밀이 있습니다. 여기에는 필렛이나 원형과 같은 복잡한 모양의 표면을 마감하는 데 사용되는 사각 엔드밀(바닥이 평평한)과 볼 노즈 엔드밀이 포함됩니다. 이러한 유형의 도구는 코너 반경을 얻을 수 있습니다. 한쪽에만 절삭날이 있지만 양쪽에는 반경이 있어 내부 부품 코너 라운딩과 같이 두 개의 수직 표면 사이를 부드럽게 전환하는 코너 라운딩 엔드밀); 다량의 재료를 신속하게 제거하고 준정삭 또는 정삭 절단과 같은 추가 작업에 적합한 거친 마감 표면을 남기도록 설계된 황삭 엔드밀; 플루트 엔드밀 – 싱글, 더블, 트리플, 쿼드 플루트 등; 카바이드 팁 공구 등
Q: 내 밀링 머신에 적합한 엔드밀을 어떻게 선택합니까?
A: 적절한 절단기를 선택할 때 절단할 재료의 종류(철/비철금속, 플라스틱, 목재 등), 필요한 작업 종류 등 여러 가지 사항을 고려해야 합니다. 드릴링 슬로팅, 프로파일링 챔퍼링, 포켓팅 등 수행할 작업 여부, 필요한 플루트 수(필요한 강성에 따라 다름), 원하는 나선 각도(각도가 높을수록 더 나은 칩 배출을 제공하지만 일부 반경 방향 강도가 낮을수록 강도는 더 높지만 칩 효율성은 떨어집니다. 코팅 옵션 사용 가능 직경 필요한 길이 비율 접근하기 어려운 영역에 도달 가공 작업 중 주의가 필요한 외부/내부 공작물 기능 설정 제한 스핀들 속도 이송 속도 절삭 깊이 절삭유 가용성 등
Q: 엔드밀을 CNC 기계에 사용할 수 있나요?
A: 예, 산업 전반에 걸쳐 CNC(컴퓨터 수치 제어) 머시닝 센터에서 널리 사용됩니다. 이는 이러한 기계가 커터의 경로와 속도를 정밀하게 제어할 수 있어 복잡한 형상을 고품질 마감으로 밀링할 수 있기 때문입니다. 또한 다용도로 인해 매우 효율적일 수 있습니다. 다양한 공구 형상 중에서 선택하면 단일 커터를 사용하여 황삭 및 정삭과 같은 여러 작업을 수행할 수 있습니다.
Q: 엔드밀에서 플루트 수의 중요성은 무엇입니까?
A: 절단 마무리와 공구 이송 속도는 홈 수에 따라 달라집니다. 숫자가 작을수록 대량의 재료를 신속하게 제거해야 하는 황삭 가공에서 칩 배출을 용이하게 하는 더 큰 칩 공간이 제공되어 준정삭 또는 정삭 절삭에 적합한 표면 거칠기가 남고, 숫자가 높을수록 특정 유형의 마감에 필요한 미세한 마무리가 제공됩니다. 가공되는 재료 유형도 선택에 영향을 미칩니다. 예를 들어 알루미늄은 일반적으로 더 많은 플루트를 사용하면 더 단단한 재료가 더 잘 작동하지만 스테인레스 스틸보다 더 적은 플루트 수가 필요합니다.
Q: 엔드밀링 공정은 드릴링 공정과 어떻게 다릅니까?
A: 엔드밀링은 주로 동작과 적용 측면에서 드릴링과 다릅니다. 원형 구멍을 만들기 위해 드릴링이 수행됩니다. 이 작업은 드릴 비트가 축을 중심으로 고속으로 회전하면서 수직으로 재료 속으로 이동하는 방식을 사용하여 절삭날이 가공물 표면과 교차하면서 중앙을 통과하여 출구 측면 가장자리가 다시 안쪽으로 들어갈 때까지 미리 결정된 경로를 따라 가공물 표면과 교차하면서 연속적으로 칩을 제거할 수 있도록 합니다. 지정된 요구 사항에 따라 원하는 전체 깊이에 도달하거나 구멍이 완성될 때까지 시작점을 다시 시작합니다. 반면, 공작물 표면을 가로지르는 측면 절단 이동을 통해 드릴링만으로는 달성할 수 없는 슬롯, 프로파일 또는 복잡한 표면과 같은 다양한 형상 특징을 얻을 수 있습니다. 따라서 엔드밀이 이러한 종류의 형상을 생산하는 것이 가능해졌습니다.
Q: 초경엔드밀의 중요성은 무엇인가요?
A: 이 밀은 경도와 내구성이 특징이므로 고속 작업에 사용하거나 더 단단한 재료를 정밀하게 절단할 수 있습니다. 또한, 초경의 내열성은 이러한 유형의 도구를 만드는 데 사용되는 다른 금속의 내열성보다 높습니다. 이는 매우 높은 온도에서도 빠르게 마모되지 않도록 날카로운 모서리를 유지할 수 있음을 의미합니다. 또한, 초경은 HSS(고속강)보다 강성/강성이 높아 가공 시 진동을 방지하여 표면 조도를 향상시킵니다.
Q: 금속 및 목재 밀링 작업에 엔드밀 1개를 사용할 수 있습니까?
A: 그렇습니다. 일부 엔드밀은 금속 및 목재 재료 모두에 사용할 수 있습니다. 그러나 이는 해당 물질의 경도 수준과 수행해야 할 절단 종류에 따라 다릅니다. 예를 들어 초경과 같은 금속 밀링용 제품에 대해 이야기하면 목재에도 잘 작동할 수 있지만 여전히 약간의 차이점이 있습니다. 즉, 금속을 가공할 때 경도 수준으로 인해 가공되는 특정 유형의 금속에 가장 적합한 코팅과 함께 특정 수의 플루트가 있는 더 단단한 비트를 사용해야 하며, 필요한 절삭날 구성은 부드럽거나 단단한 작업인지에 따라 다릅니다. 재료. 반면, 밀링 목재를 보면 바닥이 평평한 것이 주로 선호되지만 때로는 더 날카롭고 때로는 더 큰 홈이 있는 것도 더 좋을 수 있습니다. 특히 빠른 제거 속도가 필요한 황삭 단계에서는 더욱 그렇습니다.
Q: 플랫 엔드밀은 볼 노즈 엔드밀과 어떻게 다릅니까?
A: 바닥이 평평한(또는 정사각형 프로파일) 끝은 바닥이 편평하고 직사각형 모양이므로 공작물에 깔끔한 직선 절단이나 슬롯을 만드는 데 적합합니다. 특히 선명한 가장자리와 모서리를 원할 때 탁월합니다. 실제로 해당 기능을 매우 잘 제공하기 때문입니다. 반면, 볼 노즈는 팁이 둥글기 때문에 위에서 언급한 것과는 달리 윤곽이 있는 표면을 생성할 수 있습니다. 유일한 작업은 평면을 생성하는 것입니다. 따라서 전자는 고유한 특성으로 인해 후자보다 더 부드러운 마감을 제공하므로 표면 품질이 가장 중요한 마감 작업에 더 적합합니다.
