텅스텐 카바이드 엔드밀로 효율성 극대화: 최고의 가이드

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2024년 6월 27일
오전 2시 20분
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효율성과 생산성을 극대화하는 것은 오늘날의 가공 분야에서 매우 중요합니다. 성능 향상과 공구 수명 연장은 무엇입니까? 텅스텐 카바이드 엔드밀 제조업체에 가져옵니다. 이 최종 핸드북에서는 구성, 장점 및 적용을 포함하여 텅스텐 카바이드 엔드밀의 기술을 조사합니다. 이러한 도구의 약간의 모서리와 사용 권장 사항에 대한 지식을 통해 작업자는 가공 정확도를 훨씬 향상시켜 작업 흐름 효율성을 전반적으로 높일 수 있습니다. 숙련된 전문가이든 이 전문 분야에서 경력을 막 시작하는 사람이든 관계없이 이 매뉴얼의 목표는 텅스텐 카바이드 엔드밀을 극대화하는 데 필요한 전반적인 이해를 제공하는 것입니다.

텅스텐 카바이드 엔드밀이란 무엇이며 왜 인기가 있나요?

텅스텐 카바이드 재료의 이해

CNC 밀링 커터에 자주 사용되는 텅스텐 카바이드는 텅스텐과 탄소 원자의 조합입니다. 경도와 내마모성이 뛰어나 절삭공구 소재로 최적입니다. 오랜 시간 동안 선명도를 유지하고 다양한 재료를 가공하면서 내구성과 정확성을 유지하는 것이 텅스텐 카바이드 엔드밀이 제조업체들 사이에서 매우 인기가 있는 주된 이유입니다. 이러한 기능은 가공 공정 중 생산성을 높이고 도구 교체 빈도를 줄여 대부분의 생산업체에서 선호합니다.

초경 엔드밀의 종류

다양한 가공 요구 사항에 맞게 다양한 종류의 초경 엔드밀이 제작됩니다.

스퀘어 엔드밀: 이 도구는 바닥이 평평하고 공작물에 사각형 모서리를 만들어 주므로 일반적인 가공 작업에 적용할 수 있습니다.
볼 노즈 엔드밀: 이는 3D 윤곽 가공 및 복잡한 표면 부품 작업에 가장 적합하며 때로는 마무리 절단에 사용됩니다.
코너 반경 엔드밀: 샤프 코너 스퀘어 엔드밀의 강도와 코너 치핑 가능성을 결합했습니다.
황삭 엔드밀: 경도 때문에 주로 초경합금을 사용해야 하는 중절삭 밀링에 사용되는 신속한 스톡 제거 속도를 위해 톱니 모양의 절삭 날을 갖습니다. 스테인레스 합금과 같은 단단한 재료를 절단할 때 과도하게 떨리는 경향이 있는 긴 길이의 황삭이나 짧은 스터비와 같은 다른 유형보다 더 안정적인 설계를 갖기 때문에 가공 작업 중 진동을 방지할 수 있습니다.
마무리 엔드밀 세부적인 표면을 부드럽게 마감합니다. 모양은 원하는 마감재와 작업 중인 재료 유형에 따라 달라집니다.

각 스타일에는 고유한 목적이 있습니다. 이를 통해 기술자는 재료 종류뿐만 아니라 크기/디자인 복잡성, 필요한 절단 시간 등에 따라 필요한 것에 따라 긴 생크 또는 짧은 생크 중에서 선택할 수 있습니다.

엔드밀 공구의 응용

엔드밀 공구가 다양한 분야에서 인기를 끄는 이유는 정밀도와 효율성 때문입니다. 항공우주 공학의 경우 공차가 정밀하고 표면 마감이 뛰어난 견고한 합금으로 만든 복잡한 부품을 생산하는 데 도움이 됩니다. 자동차 제조에서 엔드밀은 높은 수준의 정확성이 지속적으로 요구되는 엔진 부품과 변속기 시스템을 만드는 데 중요한 역할을 합니다. 이 외에도 의료 용도에는 항상 정확한 측정을 달성해야 하는 임플란트와 같은 장치의 복잡한 부품을 설계하는 동시에 신뢰성이 손상되지 않도록 보장하는 것이 포함됩니다. 또한 첨단 전자 장치에 필요한 작은 세부 부품은 전자 산업 내에서 이러한 최첨단 장비를 사용해야만 얻을 수 있습니다. 그러나 일반적으로 섬세하거나 정밀한 가공 작업이 필요한 경우에는 다용도성만으로도 엔드밀 공구가 필수 불가결합니다!

올바른 초경 엔드밀을 어떻게 선택합니까?

고려해야 할 요소: 재료 및 코팅

적절한 선택에는 두 가지 요소가 중요합니다. 초경 엔드밀: 소재 및 코팅. 최고의 절삭 성능과 가장 긴 공구 수명을 위해서는 소재가 가공물의 소재와 일치해야 합니다. 예를 들어, 스테인리스강이나 티타늄을 절단해야 하는 경우 초경 엔드밀은 그러한 단단한 재료를 위해 특별히 설계되었기 때문에 가장 잘 작동합니다. TiN(질화티타늄), TiAlN(질화알루미늄티타늄), AlTiN(질화알루미늄티타늄)과 같은 코팅은 공구의 내열성, 경도, 마모 특성을 크게 높일 수 있으므로 특정 가공에 맞는 코팅을 선택하는 것이 필요합니다. 밀접하게 필요합니다.

올바른 플루트 디자인 선택

초경 엔드밀에 적합한 플루트 디자인을 선택할 때 고려해야 할 세 가지 사항은 플루트 수, 플루트 형상 및 나선 각도입니다. 플루트의 수는 도구로서의 성능과 칩 제거 능력에 영향을 미칩니다. 플루트 수가 적으면(2개 또는 3개) 칩 간격이 더 좋아 슬로팅이나 황삭에 적합하고, 플루트 수가 많으면(4개 이상) 정삭이 더 부드러워 정삭 작업에 이상적입니다. 절단 속도를 최대화하고 공구 마모를 최소화하려면 플루트 형상이 절단 대상과 일치해야 합니다. 마지막으로 나선 각도는 절단 중 힘과 절단 후 발생하는 진동에 영향을 미칩니다. 나선 각도가 높을수록 절단에 필요한 힘이 줄어들어 표면 마감이 향상되고 공구 수명이 연장됩니다.

생크 유형 및 크기의 중요성

다양한 기계와의 안정성, 정밀도 및 호환성을 확보하려면 초경 엔드밀의 섕크 유형과 크기가 중요합니다. 툴홀더에 체결되는 부품으로 두께에 따라 강성과 절삭성능이 직접적으로 좌우됩니다. 모든 공구 홀더에 장착할 수 있는 직선 생크가 가장 일반적이지만 Weldon 생크에는 고정 나사용 평평한 영역이 있어 더 나은 그립력과 토크 저항성을 제공합니다. 생크의 직경은 공구 홀더의 용량과 일치해야 합니다. 즉, 직경이 크면 더 안정적이므로 중부하 가공에 사용할 수 있는 반면, 직경이 작으면 세부 사항이 많이 필요한 경부하 작업에 적합합니다. 따라서 올바른 섕크 유형과 크기를 선택하면 가공 정확도가 향상되고 공구 수명도 연장되며 전반적인 작업 효율성이 극대화됩니다.

텅스텐 카바이드 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?

우수한 경도와 강도

텅스텐 카바이드 엔드밀은 재질로 인해 높은 경도와 강도를 나타냅니다. 이 조성물에는 코발트 바인더와 텅스텐 카바이드 입자가 포함되어 있어 이러한 성능이 발휘됩니다. 고온을 견딜 수 있을 뿐만 아니라 고속도강과 같은 고강도 가공에 사용되는 다른 소재보다 성능이 뛰어난 날카로운 절삭날을 갖는 특별한 구성이 이러한 공구에만 존재합니다. 결과적으로 내마모성이 향상됩니다. 공구의 변형은 줄어들고 생산성은 향상되므로 정밀 기반 제조 산업에서 중요합니다.

공구 수명 및 내구성 향상

뛰어난 재료 특성과 발전된 제조 공정은 텅스텐 카바이드 엔드밀이 더 긴 공구 수명과 내구성을 갖는 두 가지 이유입니다. 약 90HRA의 높은 경도와 약 4000MPa의 압축 강도로 인해 텅스텐 카바이드는 마모에 저항할 뿐만 아니라 장기간에 걸쳐 절삭날을 날카롭게 유지할 수 있습니다. 텅스텐 카바이드 엔드밀은 동일한 가공 조건에서 고속도강(HSS) 공구보다 최대 10배 더 오래 사용할 수 있습니다.

성능 데이터:

내마모성: HSS 공구와 비교하여 텅스텐 카바이드 엔드밀은 내마모성이 훨씬 높습니다. 스테인레스 스틸, 티타늄 또는 초합금과 같은 단단한 재료를 절단한 후에도 여전히 가장자리를 유지합니다.
내열성: 텅스텐 카바이드의 구조적 완전성은 높은 절삭 온도에서도 저하되지 않습니다. 따라서 더 빠른 속도와 이송이 가능해 절삭 시간이 줄어들어 가공 효율성이 향상됩니다.
공구 수명 비교: 시험 중 경화강(60HRC)을 가공했을 때 텅스텐 카바이드 엔드밀은 약 50시간 동안 절삭성과 함께 절삭 성능을 유지하는 반면, HSS 공구는 5시간마다 교체해야 했습니다.

이러한 기능은 생산 환경 내에서 비용 절감은 물론 더 나은 운영 효율성을 제공합니다. 공구 절약은 교체 빈도가 낮을 뿐만 아니라 기계가 교체를 기다리지 않기 때문에 작업 단위 시간당 출력이 증가하고 가동 중지 시간이 감소하므로 더 높은 생산성 수준을 달성할 수 있으므로 처리량이 증가합니다. 이 옵션은 텅스텐 카바이드로 만든 커터 외에 다른 밀링 커터가 보여주는 내구성과 함께 최대 성능이 요구되는 제조 공정의 지속 가능성을 향한 전략적 투자입니다.

향상된 절단 성능

현대 제조업에서는 커팅 성능을 향상시키는 것보다 더 중요한 것은 없습니다. 고속 가공 응용 분야는 다른 모든 재료보다 성능이 뛰어난 텅스텐 카바이드 엔드밀에 특히 적합합니다. 이 밀은 더 높은 온도에서 열에 맞서 작업하면서 날카로운 모서리를 유지할 수 있어 티타늄 합금, 인코넬 또는 경화강과 같은 단단한 금속을 절단하는 데 적합합니다. 이것이 효과적인 이유는 주로 다른 어떤 소재에 비해 경도가 높고 열전도율이 우수하기 때문입니다.

또한 코팅 기술은 이러한 도구의 효율성을 더욱 향상시키는 데 중요한 역할을 했습니다. 일부 예에는 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 코팅 또는 다이아몬드형 탄소(DLC) 코팅을 텅스텐 카바이드 비트에 적용하는 것이 포함됩니다. 이를 통해 마찰을 줄이고 표면 산화를 방지하며 절단 작업 중 더 높은 속도/이송 속도를 허용합니다. 이는 제조업체가 더 적은 수의 도구를 사용하면서 재료를 더 빨리 제거하고 제품의 마감 처리를 개선할 수 있으므로 품질 저하 없이 생산 단위당 비용을 절감할 수 있음을 의미합니다.

텅스텐 카바이드 엔드밀을 어떻게 적절하게 유지 관리하고 연마할 수 있습니까?

오래 지속되는 공장을 위한 유지 관리 팁

텅스텐 카바이드 엔드밀의 수명을 최대화하고 일관된 성능을 보장하려면 적절한 유지 관리가 필요합니다. 다음은 몇 가지 유지 관리 팁입니다.

정기 청소

잔해 제거: 매 사용 후에는 엔드밀에 쌓인 칩이나 잔해물을 부드러운 브러시로 가볍게 털어내거나 특히 초경 엔드밀 CNC 밀링 커터인 경우 압축 공기로 불어서 제거하십시오. 이는 절삭날의 치핑을 유발할 수 있는 축적물을 방지하고 절삭 효율성을 감소시킵니다.
솔루션 사용: 가끔씩 도구에 적용된 코팅을 손상시키지 않고 잘 지워지지 않는 잔여물을 용해시킬 수 있는 강한 화학 물질이 포함되지 않은 순한 세척액으로 청소하십시오.

적절한 보관

보호 보관: 공구 홀더나 보호 케이스와 같이 건조하고 안전한 장소에 엔드밀을 놓아 물리적 손상을 최소화하고 공구를 쉽게 산화시킬 수 있는 습기에 노출되도록 하십시오.
별도의 수납공간: 서로 다른 유형 간의 접촉을 방지하여 가장자리가 손상되는 것을 방지하려면 각 드릴 비트, 엔드밀 또는 CNC 밀링 커터를 구획 내에 별도로 보관하십시오.

지속적인 검사

정기 검사: CNC 밀링 커터 및 드릴 비트의 모서리 둥글게 처리, 치핑 또는 코팅 마모와 같은 마모에 대한 정기적인 점검을 설정하십시오. 드릴 비트 세트를 자세히 검사할 때는 현미경이나 돋보기를 사용하십시오.
마모 지표: 마모 수준의 실시간 상태를 보여주는 센서 또는 표시기가 장착된 도구를 관리하기 위한 고급 시스템을 사용합니다.

샤프닝 기술

전문적인 샤프닝 서비스: 절삭날의 무딘 부분이 발견되면 전문적인 재연마 서비스를 활용하십시오. 단, 특히 카바이드 엔드밀 CNC 밀링 커터의 경우 원래 형상을 방해하지 않을 정도로 사용된 연삭기가 정밀한지 확인하십시오.
연삭 각도: 텅스텐 카바이드에 특정한 권장 연삭 각도를 고수하여 성형 중인 가공물 가장자리를 따라 여러 지점에서 경도가 크게 달라지는 강철과 같은 금속과 관련된 가공 작업 중에 충격력에 대해 충분히 강하면서도 더 오랫동안 날카로움을 유지하는 능력을 손상시키지 않도록 하십시오.

드릴 비트와 CNC 밀링 커터의 사용이 중요합니다

최적절삭조건 : E엔드밀을 최적의 절삭 속도, 이송 및 깊이로 사용하여 과도한 열이나 응력으로 인한 과부하를 방지하고 열 손상을 초래할 수 있는지 확인하십시오.
적절한 절삭유 사용: 칩 배출 공정 중 열 수준을 낮추고 열 수준을 개선하려면 가공 작업에 충분한 냉각수/윤활유가 있는지 확인하십시오.

이러한 유지 관리 요령을 따르면 텅스텐 카바이드 엔드밀의 기대 수명을 크게 늘리고 성능을 향상시켜 제조 공정을 더욱 효율적으로 만들 수 있습니다. 이 문제에 관해 전문가들이 수행한 연구에 따르면, 엔드밀을 잘 관리하면 수명이 최대 50% 길어지고 전체 가공 효율이 20% 향상됩니다.

엔드밀 CNC 공구의 샤프닝 기술

외부 서비스에 의해 수행되거나 내부적으로 수행되는지 여부에 관계없이 엔드밀 CNC 공구를 처리하는 데 사용되는 샤프닝 방법을 신중하게 실행해야 성능이 최상의 상태로 유지될 수 있습니다. 다음 단계를 따르세요.

준비 및 검사: 연마하기 전에 공구를 철저히 청소하고 손상이나 마모가 있는지 확인하십시오. 이렇게 하면 선명하게 작업할 수 있는 도구만 고려됩니다.
연삭 장비: CNC 공구 전용 연삭기를 사용하십시오. 범용 공구 및 커터 그라인더는 공구의 형상을 유지하면서 정확한 모서리 복원을 제공하므로 사용해야 합니다.
적절한 각도: 고속 강철 드릴 비트를 사용하여 작업할 때는 적절한 각도를 유지하는 것이 중요합니다. 올바른 각도와 양각을 유지하는 것이 중요합니다. 연삭 각도와 릴리프는 일반적으로 7°~15° 사이의 기본 릴리프 각도를 규정하는 제조업체의 권장 사항을 따라야 합니다.
냉각수 적용: 연삭 공정 중에는 극한의 온도로 인해 초경이 구조적 강도를 잃을 수 있으므로 열로 인해 공구가 손상되지 않도록 충분한 절삭유를 도포하십시오.
2차 구호: 절삭날을 다듬어 마찰을 줄여 해당 장치의 절삭 효율성을 높이기 위해 2차 릴리프 연삭을 수행합니다.

이러한 선명화 기술을 따르면서; 엔드밀 CNC 공구가 항상 날카로운 상태를 유지하여 가공 작업 중에 더 나은 성능을 발휘하고 유효 수명을 연장할 수 있습니다.

초경 엔드밀에서 자주 발생하는 문제와 해결 방법

치핑 및 공구 파손

초경 엔드밀은 잘못 사용하거나 최적이 아닌 조건에서 작동하면 치핑 및 공구 파손이 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 오용은 가공 효율성은 물론 관련 도구의 내구성에도 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 다음은 이러한 문제의 주요 원인과 해당 솔루션을 강조하는 몇 가지 세부 정보와 데이터입니다.

높은 이송 속도: 너무 높은 이송 속도로 작동하면 공구가 부서지거나 부러지기 시작할 수 있습니다. 기록에 따르면 이송 속도를 10-20%만큼 줄이면 실패율을 최대 30%까지 낮출 수 있습니다. 항상 제조업체가 지정한 권장 이송 속도를 준수하십시오.
잘못된 속도: 속도가 너무 높으면 열이 너무 많이 발생하여 열 손상이 발생하고 결국 공구가 파손됩니다. 반대로, 속도가 낮으면 공구의 절삭날이 부서집니다. 최적 범위 주변에서 10-15% 내에서 속도를 조정하면 이 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다.
냉각수 부족: 절삭유가 충분하지 않으면 공구가 과열되어 쉽게 부서지거나 부서지기 쉽습니다. 고압 절삭유 시스템을 통해 절단 온도를 낮게 유지합니다. 25%만큼 고장률이 감소하는 것으로 나타났습니다.
도구 형상이 잘못되었습니다: 릴리프 각도가 정확하지 않거나 절삭날이 무딘 공구는 다른 공구보다 칩이 더 자주 발생하는 경향이 있습니다. 제조업체의 지침에 따라 다시 날카롭게 하면 20-40% 사이의 수명이 늘어날 수 있습니다.
지원되지 않는 공작물: 가공물이 절단되는 동안 진동하거나 밀링 공정 중에 충분히 단단히 고정되지 않으면 공구에 고르지 않은 힘이 가해지며 국부적으로 과도한 응력이 가해지면서 공구가 가장자리 선을 따라 부서지게 됩니다. 특히 초경 엔드밀 CNC 밀링 커터를 사용할 때 작업물을 더 잘 지지하면 공구 고장률이 최대 15%에서 25%까지 감소하는 것으로 나타났습니다.
재료 경도: 도구가 설계된 것보다 더 단단한 재료를 절단하면 마모가 가속화되고 결과적으로 파손될 뿐입니다. 주어진 공구에 대해 올바른 가공물 재료를 선택하면 이러한 문제를 피할 수 있습니다. 이렇게 하면 그러한 발생률을 35%까지 줄일 수 있습니다.

제조업체는 이러한 요소를 면밀히 모니터링하고 조정함으로써 초경 엔드밀의 수명을 크게 늘릴 수 있을 뿐만 아니라 전반적인 가공 성능도 향상시킬 수 있습니다.

표면 마감 불량

가공 중 표면 조도가 좋지 않은 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 첫째, 무딘 도구는 표면을 거칠게 만들 수 있습니다. 따라서 필요에 따라 CNC 밀링 커터나 드릴 비트를 갈거나 교체해야 합니다. 둘째, 이송 속도와 속도가 정확하지 않아 표면 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 매개변수는 공작물 재료 사양 및 공구 요구 사항과 관련하여 보다 정확하게 조정되어야 합니다. 기계 진동은 표면 거칠기에 영향을 미치며, 이는 공작물을 단단히 지지하고 댐핑 방법을 사용하여 줄일 수 있습니다. 마지막으로 절삭유는 이 공정에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 절삭유의 적절한 선택과 양을 사용하여 마찰열 발생을 최소화하고 마무리를 부드럽게 해야 합니다. 제조업체가 제품 가공 후 제품 표면의 마감 처리를 개선하려면 이러한 문제를 해결해야 합니다.

기계 마모를 방지하기 위한 올바른 사용법

기계의 마모를 방지하려면 최고의 업계 지침, 특히 초경 엔드밀 CNC 밀링 커터 사용과 관련된 지침을 기반으로 하는 올바른 관행을 따라야 합니다. 가장 먼저 해야 할 일은 마찰로 인해 너무 많은 열이 발생하지 않고 원활하게 작동할 수 있도록 제조업체에서 권장하는 대로 모든 움직이는 부품을 정기적으로 유지 관리하고 윤활 처리하는 것입니다. 둘째, 부하, 속도 및 온도와 같은 기계 매개변수는 가능한 경우 실시간 센서를 사용하여 지속적으로 감시해야 합니다. 이는 마모로 인해 심각한 손상이 발생하기 전에 문제를 식별하는 데 도움이 되기 때문입니다. 셋째, 작업 중인 특정 재료에 적합한 고품질 절단 도구를 사용하되 너무 무뎌지면 폐기하십시오. 따라서 제조업체는 특히 고속 강철 공구를 사용할 때 작업 효율성을 유지하면서 기계 마모를 크게 줄여 장비의 수명을 늘릴 수 있습니다.

참조 소스

엔드밀

밀링(가공)

텅스텐 카바이드

자주 묻는 질문(FAQ)

Q: 초경 엔드밀 커터란 무엇입니까?

A: 금속, 플라스틱, 목재 등의 재료를 절단하는 데 사용되는 솔리드 초경으로 만든 밀링 공구입니다. 특히 초경 엔드밀 CNC 밀링 커터를 사용할 때 고속 밀링 작업에서 내구성이 뛰어나고 효율적입니다.

Q: 텅스텐 카바이드 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있나요?

A: 텅스텐 카바이드 엔드밀의 장점은 다른 금속보다 경도가 높고, 내마모성이 있으며, 날카로운 절삭날을 더 오랫동안 유지하고, 단단한 금속을 가공하는 동안 더 나은 성능을 발휘할 수 있어 공구를 자주 교체할 필요성이 줄어든다는 것입니다.

Q: 3날 엔드밀과 4날 엔드밀의 차이점은 무엇입니까?

A: 3유체 엔드밀과 4유체 엔드밀의 주요 차이점은 플루트 또는 절삭날 수에 있습니다. 일반적으로 알루미늄과 같은 부드러운 소재는 3개의 홈으로 가공되는 반면, 단단한 소재는 더 부드러운 정삭과 더 나은 칩 배출을 위해 4개의 홈이 필요합니다.

Q: 초경 엔드밀을 다른 밀링 액세서리와 함께 구매하는 이유는 무엇입니까?

A: 이는 정밀 작업, 고속 작업 및 다양한 재료 유형을 포함하여 다양한 가공 요구 사항을 충족시키기 때문에 발생합니다. 따라서 사용자는 다양한 밀링 작업을 효율적으로 완료하는 데 필요한 만능 도구를 가질 수 있습니다.

Q: 내 밀링 머신에 적합한 엔드밀을 어떻게 선택합니까?

A: 절단 대상(예: 재료 유형, 필요한 표면 마감, 절단기 형상 및 수행 중인 작업 유형)을 고려하십시오. 생산성을 극대화하고 공구 수명을 연장하려면 특정 가공 요구 사항에 적합한 공구를 선택하는 것이 중요합니다.

Q: 텅스텐 카바이드 엔드밀의 절삭재로 사용할 수 있는 것은 무엇입니까?

A: 텅스텐 카바이드 엔드밀은 강철이나 알루미늄과 같은 금속, 초경금속, 플라스틱, 목재 및 복합재와 같은 다양한 물체를 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 자체가 매우 단단하고 마모에 강하기 때문에 단단한 재료를 절단하는 데 적합합니다.

Q: 카바이드 버 세트는 카바이드 엔드밀 커터와 어떻게 다릅니까?

A: 카바이드 버 세트는 다양한 재료를 형성하거나 절단하는 데 사용된다는 점에서 카바이드 엔드밀 커터와 다릅니다. 일반적으로 다이 그라인더를 사용하여 표면을 연삭, 성형 또는 디버링하는 데 사용되는 반면, 후자는 밀링 머신의 정밀 밀링 및 절단용으로 설계되었습니다.

Q: 밀링 커터가 고품질이라면 무엇이 있어야 합니까?

A: 고품질 밀링 커터는 경도가 높고, 날카로움이 좋으며, 내마모성이 좋아야 합니다. 또한 다른 재료로 만든 것보다 내구성을 높이기 위해 단단한 초경이나 텅스텐 강철로 만들어야 합니다. 이 외에도 효율적인 플루트 설계가 이러한 장치에 통합되어야 합니다. 이를 통해 고속으로 작동할 때에도 더 빠른 작업이 가능하기 때문입니다.

Q: 초경 엔드밀을 오래 사용하려면 어떻게 관리해야 합니까?

A: 초경 엔드밀의 수명을 보장하려면 적절하게 보관하여 보관 기간 동안 부적절한 취급으로 인한 손상을 방지하십시오. 피드와 함께 항상 올바른 절단 속도를 사용하십시오. 그러면 작업 시간 동안 발생하는 과도한 열로 인해 가장자리가 무뎌질 가능성이 줄어듭니다. 일부 부품은 마모로 인해 교체가 필요할 수 있음을 나타내는 징후가 있는지 정기적으로 검사하십시오. 가공하는 동안 깨끗하게 유지하고 가공 과정에서 올바른 윤활유를 사용하는 것도 수명 연장에 중요한 역할을 할 수 있습니다.