페이스 밀링과 엔드 밀링은 CNC 가공이라고 하는 정밀 금속 가공 공정에서 필수적입니다. 각 방법 모두 금속 부품 가공을 가능하게 하지만, 제조 공정 내에서 각각의 목적과 용도가 있습니다. 페이스 밀링과 엔드 밀링의 차이점을 아는 것은 효율성과 비용 효율성 측면에서 필수적입니다. 본 논문에서는 페이스 밀링과 엔드 밀링이라는 두 가지 주요 가공 기법을 종합적으로 살펴봅니다. 엔드 밀링이 두 가지 접근 방식은 금속 절삭 서비스에서 흔히 볼 수 있지만, 선택에 영향을 미치는 공통적인 요소들과 주의 사항들이 있습니다. 밀링 작업은 모든 산업 종사자가 더 높은 생산 수준과 더 나은 가공 방식을 달성하기 위해 이해해야 할 개념입니다.
페이스밀이란 무엇이고 어떻게 작동하나요?
페이스 밀은 매우 정밀하게 평평한 표면을 가공하는 데 사용되는 공작 기계 헤드의 한 요소입니다. 헤드는 회전하는 본체로 구성되어 있으며, 그 주변을 수많은 회전식 또는 고정식 날카로운 날들이 둘러싸고 있어 한 번의 가공으로 많은 양의 소재를 제거할 수 있습니다. 일반적으로 페이스 밀은 스핀들에 부착됩니다. 밀링 머신 직경보다 더 포괄적입니다. 회전 페이스 밀링의 절삭날은 작업물 내부로 침투하여 평평한 표면이 될 때까지 재료를 절단합니다. 따라서 페이스 밀링 작업은 특히 넓은 면적의 표면을 가공할 때 우수한 표면 조도와 치수 공차 정확도를 얻는 데 이상적입니다.
페이스밀의 기본 이해
페이스 밀의 작동 원리를 설명하기 전에 주요 구조 요소와 작업 공정을 고려해야 합니다. 페이스 밀의 가장 잘 알려진 구조적 구성 요소 중 하나는 밀링 머신의 스핀들에 부착된 원통형 본체입니다. 이 본체에는 재료를 절단하는 인서트 또는 절삭날이라고 하는 여러 개의 회전 헤드 또는 카바이드가 있습니다. 페이스 밀은 회전 절삭을 할 수 있으므로 밀링 공정 중에 절삭날이 공작물 표면을 주기적으로 절삭하여 재료를 제거합니다. 페이스 밀의 형상은 정밀성과 고품질 표면 조도를 유지하면서 넓고 평평한 표면에 걸쳐 넓은 영역을 쉽게 절삭할 수 있도록 합니다. 페이스 밀은 고강도 작업이 가능하며, 부품 표면에 적합한 형상과 공차를 만들기 위해 대량의 재료가 필요한 부품 생산 초기 단계에서도 매우 중요합니다.
페이스 밀 도구가 재료를 제거하는 방법
페이스밀 공구는 주로 고속 절삭과 회전을 통해 표면을 절삭합니다. 페이스밀에는 가공물의 특성과 요구되는 표면 조도에 따라 일정 속도로 회전하는 톱니가 장착되어 있습니다. 회전 공구에는 공구 회전 호의 원주에서 가공물과 접촉하는 절삭 인서트가 장착되어 있습니다. 과다한 소재도 절삭되고 표면 조도가 향상됩니다. 절삭 인서트는 종종 페이스밀에 나선형으로 적층되어 소재를 균일하게 절삭합니다. 페이스밀 가공 중 표면 품질과 소재 치수 정밀도를 향상시키려면 최대 회전 속도와 이송 속도를 미세하게 조절하는 것이 중요합니다.
페이스 밀링 커터의 종류
페이스 밀링용으로 설계된 모든 커터는 설계 및 적용 분야 등의 요인에 따라 특정 범주로 나눌 수 있습니다. 주요 유형은 다음과 같습니다.
- 페이스 밀링용 쉘 밀: 쉘 스타일 페이스 밀링 커터는 중공업 밀링 작업에 사용되는 장착형 블록으로 구성됩니다. 최소 시간 내에 더 많은 금속을 제거해야 하는 거친 작업에 적합합니다.
- 호깅 엔드밀: 거친 디자인으로 가공 작업 중 재료를 가장 강력하게 제거하는 데 적합합니다. 매우 짧은 시간 안에 대량의 소재를 절단해야 하는 경우, 마감 품질보다 속도가 더 중요할 때 사용됩니다.
- 인덱서블 페이스 밀 - 불 노즈 페이스 밀 커터라고도 하는 이 커터는 인덱서블 교체형 인서트를 지원하여 새 공구로 교체하지 않고도 위치 조정 및 교체가 가능합니다. 이 유형은 저렴한 비용과 동일한 작업 조건에서 다양한 구조와 구성을 제공하기 때문에 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
모든 유형은 소재 선택, 정확도 및 생산성 결정 등 고유한 기능과 장점을 가지고 있습니다. 따라서 페이스밀 커터를 선택하는 것은 가공 작업 개선에 도움이 되므로 매우 중요합니다.
엔드밀이란 무엇이고, 어떤 용도로 사용되나요?
엔드밀 기본 사항: 알아야 할 사항
엔드밀은 밀링 머신에서 드릴링, 슬로팅, 윤곽 가공을 위해 사용되는 "밀링 도구"입니다. 엔드밀은 드릴 비트처럼 축 방향으로 절삭할 수 있을 뿐만 아니라, 공작물의 형상을 가공하고 윤곽을 가공하는 데 사용할 수 있기 때문에 횡방향 및 축방향으로도 절삭할 수 있습니다. 엔드밀은 일반적으로 고속도강이나 초경으로 제작됩니다. 엔드밀은 샤프트의 회전축을 감싸는 하나 이상의 비틀림 플루트를 가지고 있어 재료를 절삭할 수 있습니다. 크기와 모양은 CNC 기계를 사용하여 복잡한 그림을 조각할 수 있는 엔드밀부터 공격적인 황삭 가공에 사용되는 엔드밀까지 매우 다양합니다.
엔드밀의 일반적인 응용 분야
엔드밀은 다양한 산업에서 다양한 밀링 작업에 사용되는 뛰어난 공구입니다. 제조 분야에서 엔드밀 커터는 복잡한 형상과 특징을 가진 부품의 윤곽 가공, 프로파일 가공, 플런징 가공에 필수적입니다. 엔드밀은 다양하고 복잡한 부품을 제조하는 이 두 산업에서 중요한 역할을 합니다. 또한 금형 및 스탬핑 다이 제조에도 폭넓게 적용되어 정확한 금형 및 스탬핑 다이를 제작할 수 있습니다. 또한, 엔드밀은 설계자가 대량 생산 전에 제품 아이디어를 미세 조정하고 재설계할 수 있도록 하여 기계공의 시제품 제작을 지원합니다. 엔드밀이 다른 절삭 장치나 부착물과 다른 점은 소재 표면의 황삭 및 미세 윤곽 가공에 적용되어 더욱 완벽한 활용이 가능하다는 점입니다.
엔드밀 커터의 종류
- 사각 엔드밀: 다양한 용도에 적합한 밀링 공구 유형: 사각 엔드밀은 엔드밀 커터 중 가장 널리 사용되는 유형으로, 슬로팅, 페이싱, 프로파일링 등 다양한 밀링 작업에 사용됩니다. 사각 엔드밀을 포함한 모든 엔드밀은 날카로운 사각 날을 가지고 있어 벌크 소재를 효율적으로 절단합니다. 엔드밀은 단면이 원형입니다.
- 볼 노즈 엔드밀: 이 유형의 엔드밀은 둥근 절삭 팁을 사용하여 정밀한 마감을 구현하고 조각 및 윤곽 가공과 같은 3D 가공 공정에 적합합니다. 3개의 대수형과 3개의 굽힘면을 가진 프로토타입 제작에 광범위하게 적용됩니다.
- 코너 래디우스 엔드밀. 코너 래디우스 엔드밀은 표준 사각 엔드밀과 래디우스 엔드밀 커터의 중간 형태입니다. 치핑을 완화하고 작동 수명을 연장하는 설계로, 황삭 사이클에 사용하기에 적합하며 공구 수명을 연장합니다.
이 세 가지 일반적인 밀링 엔드밀 유형은 각각 특정 기능을 가지고 있으며, 이를 통해 다양한 산업에서 4차 밀링 작업에서 달성할 수 있는 성능과 정밀도가 확장됩니다.
페이스 밀링과 엔드 밀링: 차이점은 무엇인가?
페이스 밀링과 엔드 밀링의 주요 차이점
페이스 밀링과 엔드 밀링은 방법론과 그에 따른 유용성에서 근본적으로 차이가 있습니다. 페이스 밀링에서는 커터 헤드의 사용 가능한 표면(일반적으로 공작물 평면에 수직인 위치)을 사용하여 공작물을 절삭합니다. 이 방법은 평평한 수평면을 가공하는 데 가장 적합하며, 금속 제거 속도도 빠른 것으로 간주됩니다. 반대로 엔드 밀링에서는 커터를 옆으로 또는 끝이 공작물에 수직이 되도록 위치시킵니다. 엔드 밀링은 일반적으로 프로파일링, 윤곽 가공, 슬로팅 작업에 사용됩니다. 엔드 밀링은 주로 아래쪽으로 절삭하며 공작물의 형상과 형태를 정교하게 미세 조정합니다. 이와 대조적으로 페이스 밀링은 표면을 평평하게 하는 것 외에는 공작물을 깊이 절삭하지 않습니다.
페이스 밀링과 엔드 밀링의 장점
그러나 이 방법은 평평한 표면에 가해지는 절삭력이 증가하여 표면 조도가 불량해지는 단점이 있는 것으로 보입니다. 이러한 이유로 많은 기계공들이 가공이나 잉여 소재를 빠르게 제거할 수 있는 페이스 밀링을 선호합니다. 가공 시간을 단축하는 또 다른 요인은 평평한 표면이 필요한 대형 작업물을 가공할 때 특히 코딩 낭비를 상당히 줄일 수 있다는 사실입니다. 또한, 엔드 밀링은 특정 목적을 위해 노즈를 사용하여 수직 방향으로만 여러 절삭 작업을 수행하도록 설계되어 유사한 죠(Jaw) 및 기타 모든 구조물을 용이하게 합니다. 두 기술 모두 밀링 적용 및 원하는 결과와 관련하여 상황적 이점을 제공하기 때문에 제조 공정에 필수적입니다.
페이스 밀링과 엔드 밀링의 차이점
페이스 밀링과 엔드 밀링 중 어떤 것을 선택할지는 작업의 세부 사항, 특히 수행할 밀링의 종류에 따라 결정됩니다. 평평한 표면, 특히 상당히 넓은 면적의 평평한 표면을 빠르게 고정해야 할 때 페이스 밀링을 사용하십시오. 이 기법은 제거해야 할 재료의 양이 많은 작업에 가장 적합하지만, 복잡한 세부 사항은 문제가 되지 않습니다. 반대로, 정밀한 절삭과 함께 모양과 슬롯이 필요한 형상이나 패턴과 같이 특정 절삭을 원할 때는 엔드 밀링을 선택하십시오. 이 기법은 광범위한 절삭과 세부적인 트리밍이 필요한 맞춤형 프로젝트에 적합합니다. 목표 재료 요구 사항과 기대 결과를 이해하면 품질 달성을 위해 사용할 가장 효과적인 방법을 쉽게 파악할 수 있습니다.
기계에 맞는 밀링 도구를 선택하는 방법
밀링 도구 선택 시 고려해야 할 요소
밀링 공구는 다양한 사양을 갖추고 있으며, 기계에 적합한 공구를 선택할 때는 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 특히, 수행할 밀링 작업의 종류와 같은 요소가 중요합니다.
- 가공 소재: 가공 소재는 모든 가공 작업에 사용되는 밀링 공구의 종류에 영향을 미칩니다. 단단한 소재를 절삭하려면 초경이나 고속도강과 같이 더 강한 소재로 제작된 고급 공구를 사용해야 합니다. 부드러운 소재는 절삭날의 효율성과 수명을 향상시키는 다른 코팅이 된 공구를 사용하여 가공합니다.
- 공구 코팅 및 재질: 엔드밀을 사용할 때는 밀링 커터의 코팅과 구조에 유의하십시오. TiAlN이나 TiCN과 같은 일부 코팅은 공구 수명을 연장하고 공구 저항성을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다. 공구의 종류(초경 또는 HSS)에 따라 밀링 작업 조건에서 공구의 내구성, 속도, 효율성이 결정됩니다.
- 기계 동력과 RPM은 기계공구 취급 시 기계 기술자가 알아야 하는 중요한 매개변수입니다. 기계의 용량, 즉 마력이나 스핀들 속도 또한 공구 선택에 영향을 미칩니다. 매우 빠른 속도의 공구는 매우 높은 RPM 공구와 대부분의 공작기계에서 발생하는 프리해머 효과를 처리하는 것이 중요합니다. 공구에 과도한 부하가 걸리거나 최적의 작업이 아닌 작업을 수행하지 않도록 공구의 사양이 기계의 사양과 호환되는지 확인하십시오.
교미 매개변수에 대한 자세한 분석을 수행한 후에는 특정 가공 공정에 가장 적합한 밀링 도구를 선택하여 제조 활동의 효율성과 정확성을 최적화할 수 있습니다.
인덱서블 엔드밀과 밀링 커터 비교
인덱서블 엔드밀과 밀링 커터는 모두 고유한 장점을 가지고 있으며, 다양한 가공 목적에 적합합니다. 인덱서블 엔드밀은 절삭날이 교체 가능한 팁으로 구성되어 재연삭 없이 연속 사용 가능하므로, 특히 대량 생산이나 대량 소재 제거 작업에서 시간과 비용을 절감할 수 있습니다. 유연한 인서트는 다양한 절삭 조건에 빠르고 효율적으로 적응할 수 있기 때문에 일반적으로 선호됩니다.
반면, 솔리드 엔드밀과 같은 밀링 커터는 절삭 공구 중에서도 비교적 작은 공구이지만, 대부분의 공구에서는 보기 드문 견고한 정밀도를 제공합니다. 견고한 엔드밀의 솔리드 에멀전 소재는 날을 각도에 맞춰 연삭할 수 있어 정밀성이 떨어지고, 고도로 고안된 스피닝 밀링 작업이 어려워집니다. 솔리드 엔드밀을 밀링할 때 집중력을 발휘하면 가공 품질과 절대적인 공구 정확도를 유지하면서도 고속 및 고생산성을 달성할 수 있습니다. 결과적으로 이러한 모든 비용은 공구의 수명을 단축시키고, 공구 교체 및 엔드밀 재연마가 필요하기 때문에 공구 수명이 다했을 때 비용이 많이 듭니다.
그러나 어떤 인덱서블 엔드밀과 밀링 커터를 사용할지 결정하는 것은 수행할 작업, 소재 종류, 생산량, 그리고 필요한 정밀도를 고려하는 것으로 귀결됩니다. 이러한 변수들은 제조되지만, 대부분의 제조업체는 생산성은 높이면서도 비용 효율성은 낮은 공정을 최적화하는 경향이 있습니다.
섕크 유형 및 호환성 이해
섕크 유형별로는 나사산보다는 테이퍼형, 즉 직선형 섕크가 거의 대부분입니다. 직선형 섕크는 다양한 기계 스핀들과 함께 사용하기에 적합한 본질적인 특성으로 인해 널리 사용됩니다. 모스 테이퍼와 같은 테이퍼형 섕크는 다른 섕크보다 동심원을 유지하면서도 견고한 연결을 유지할 수 있다는 장점이 있습니다. 주로 콜렛과 함께 사용되는 나사형 섕크는 빠른 가공을 가능하게 하고 CNC 기계에 사용하기에 충분히 공구를 제자리에 고정합니다. 유일한 제한 사항은 기계 스핀들의 형상과 가공 공정에 따라 달라지는데, 효과적인 성능과 정밀도를 달성하기 위해서는 공구 고정 능력과 작업 요건을 모두 고려해야 합니다.
페이스 밀링 및 엔드 밀링 작업 최적화를 위한 팁
페이스 밀링 도구 사용을 위한 모범 사례
요약하자면, 페이스 밀링 작업의 효율성과 정확성을 높이기 위해서는 몇 가지 중요한 측면을 고려해야 합니다. 우선, 절삭 공구 소재와 그 형상 매개변수를 면밀히 고려하는 것이 매우 중요합니다. 이러한 요소들은 가공 작업의 공구 수명과 표면 조도 품질을 좌우하기 때문입니다. 특히 고이송 페이스 밀링 머신은 많은 양의 소재를 빠르고 정확하게 제거할 때 매우 효율적이며, 황삭 가공 시간을 단축합니다. 공구 마모를 줄이고 표면 조도를 향상시키려면 가공 소재의 종류에 따라 속도, 이송률, 절삭 깊이를 조정해야 합니다. 또한, 부적절한 정렬, 공구 유지력 부족, 툴 홀더의 클램핑 해제 무시 등 부적절한 공구 및 기계 유지 관리는 작업 중 불필요한 진동과 불안정성을 유발할 수 있습니다. 또한, 기계에 절삭유 또는 윤활유를 공급하여 냉각 효과를 높이면 공구 수명 연장, 칩 배출 용이성 향상, 온도 조절, 페이스 밀링 효율 향상에 큰 효과를 볼 수 있습니다.
이송 속도 및 절삭 깊이 최적화
원하는 가공 효율과 공구 수명을 달성해야 하므로 이송 속도와 절삭 깊이를 적절히 고정하는 것이 중요합니다. 따라서 재료 특성, 절삭 공구 사양, 그리고 가공 기계의 동력 장치에 따라 이송 속도를 조절해야 합니다. 이송 속도를 높이면 생산성을 향상시킬 수 있지만, 적절한 균형 없이 높은 이송 속도를 권장할 경우 공구 마모가 증가하고 표면 조도 품질이 저하될 수 있습니다. 더 나아가 절삭 깊이는 소재 제거 능력과 전체 가공 사이클 시간을 결정합니다. 적절한 절삭 깊이 선택은 공작물의 강성과 고정 장치에 따라 달라진다는 점을 인지하는 것이 중요합니다. 절삭 깊이를 너무 많이 늘리면 처짐과 진동이 발생할 수 있습니다. 엔지니어가 이러한 문제에 대한 이해를 회복하기 위해서는 기계 시험 및 과거 작업 기록을 바탕으로 이러한 요소들을 조정해야 하며, 명시된 공차와 요구되는 표면 조도 품질을 충족해야 합니다. 제품의 정확도와 공구의 무결성을 유지하려면 정기적인 조정과 모니터링이 필요합니다.
표면 마감 품질 유지
가공 중 원하는 절삭 표면 품질을 달성하기 위해 다양한 공정 변수를 적용하는 것이 필수적입니다. 첫째, 공구 선택은 마찰을 줄이고 표면을 개선하는 데 필수적입니다. 원하는 코팅과 형상의 커터를 사용하면 마찰을 줄이고 표면을 향상시킬 수 있습니다. 또한 공구를 날카롭게 유지하고 마모되면 교체하여 표면 손상이나 변형을 방지하는 것이 중요합니다. 가공된 부품의 주기적인 움직임은 진동 감쇠 장치를 사용하여 제어하여 최종 결과에 부정적인 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 적절한 양의 냉각 또는 윤활 재료를 사용하면 절삭 작업의 효율성을 높일 뿐만 아니라 가공 중인 부품의 컬링 변형을 줄일 수 있습니다. 마지막으로, 이러한 정보는 특히 생산 공정에서 공정 변수를 실시간으로 제어하여 문제를 예방하거나 적시에 시정 조치를 취할 수 있도록 합니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 페이스 밀링과 엔드 밀링의 주요 차이점은 무엇입니까?
A: 페이스 밀링과 엔드 밀링은 서로 다른 밀링 공정입니다. 예를 들어, 페이스 밀링은 원주를 따라 톱니가 있고 평평한 표면을 가진 커터를 사용하여 일반적으로 공구 축에 직각으로 평평한 표면을 생성합니다. 엔드밀은 끝부분(바닥)과 측면에 절삭날이 있는 밀링 머신으로, 슬롯, 포켓, 윤곽 등 다양한 절삭 작업을 수행할 수 있습니다. 뱅크 밀링은 비교적 큰 평면을 가공하는 반면, 반경 엔드 밀링은 출구 쪽으로 더욱 정밀하게 가공하여 더 복잡한 작업을 수행합니다.
질문: 페이스 밀링 작업에 사용되는 절삭 공구 유형을 나열해 보세요.
A: 페이스 밀링에서는 일반적으로 비교적 큰 직경의 절삭 공구를 사용합니다. 인덱서블 페이스 밀, 쉘 밀, 플라이 커터 등이 있습니다. 이러한 공구는 일반적으로 소재 제거 성능을 향상시키는 다양한 절삭날/인서트를 갖추고 있습니다. 일반적인 밀링 장비에는 내마모성이 뛰어나고 팁을 부분적으로 교체할 수 있는 페이스 인덱싱 밀이 포함되어 있어 작업 효율을 높여줍니다. 코어드 쟁기 절삭 장치 또는 공구는 고부하 절삭에서의 효율성과 작업 유연성 덕분에 페이스 밀링 작업에 여전히 널리 사용되고 있습니다.
질문: 인덱스형 페이스밀과 솔리드형 엔드밀의 주요 차이점은 무엇입니까?
A: 인덱서블 페이스 밀은 교체 가능한 인서트 형태의 절삭날을 사용하는 반면, 솔리드 엔드 밀은 절삭날을 구성하는 공구의 솔리드 조각으로 구성됩니다. 일반적으로 직경이 큰 인덱서블 페이스 밀은 주로 일반 원통형 밀링 커터를 사용하는 평평한 표면의 페이스 밀링 작업에 사용됩니다. 중앙 밀링 커터와 달리, 장치를 교체하지 않고도 다양한 마모된 가위를 가공할 수 있습니다. 반면, 솔리드 엔드 밀은 비교적 작고 다용도로 사용할 수 있으며, 프로파일링, 슬로팅, 플런징 및 기타 유형의 밀링에 사용할 수 있습니다.
질문: 왜 사각 숄더 인덱스 엔드밀을 사용해야 합니까?
A: 사각 숄더 인덱서블 엔드밀은 페이스 플레이트 밀이나 엔드밀처럼 공구 및 작업자 작업의 두 가지 범주 모두에 적합합니다. 90도 사각 숄더 및 페이스 밀링 작업을 쉽게 수행할 수 있습니다. 인덱서블 인서트의 교체 절삭날 덕분에 최적의 절삭각을 확보하는 데 드는 비용이 절감되었습니다. 이러한 공구는 한 번의 설정으로 페이스 밀링과 사각 숄더 밀링을 모두 수행할 수 있어 가공에 유용하며, 생산성과 정밀도를 향상시킵니다.
질문: 플루트 수와 밀링 성능 사이에는 어떤 관계가 있나요?
A: 밀링 커터의 플루트 수는 절삭 및 칩 제거 효율에 영향을 미칩니다. 원칙적으로 플루트 수가 적을수록 칩 제거가 더 쉬워집니다. 플루트 수는 황삭 작업이나 긴 칩이 생성되는 소재의 밀링에 사용됩니다. 플루트가 많을수록 표면이 더 미세해지고 정삭 작업에 사용됩니다. 페이스 밀링에서는 매끄러운 표면 처리를 위해 플루트 수가 많은 인서트나 공구를 사용하여 표면을 연마하는 반면, 엔드밀은 부품 및 소재에 따라 다양한 플루트 수로 제작됩니다.
질문: R8 섕크라는 용어를 정의해 주시고, 밀링 기계에서의 적용에 대해 자세히 설명해 주시겠습니까?
A: R8 섕크는 다양한 종류의 수직 밀링 머신에 적용되는 공구 홀더입니다. 밀링 머신의 스핀들에 연결되는 테이퍼형 섕크로, 최적의 커터 장착을 가능하게 합니다. R8 섕크는 주로 페이스 밀링 공구와 엔드 밀링 공구에 사용됩니다. 페이스 밀링의 경우, 넓은 수평 표면에는 R8 섕크 인덱서블 페이스 밀을 사용할 수 있으며, 거친 절삭이 적은 가공에는 R8 섕크 엔드 밀 홀더를 사용합니다. R8 시스템은 공구 교체의 용이성과 속도, 그리고 상당히 효율적인 런아웃 제어를 제공합니다.
질문: 페이스 밀링과 엔드 밀링 중 어느 방법이 더 높은 절삭 속도를 사용합니까?
A: 밀링 작업의 절삭 속도는 공정에 사용되는 공구, 공작물의 재질, 원하는 마무리 등 여러 요인에 의해 결정됩니다. 절삭 속도 측면에서, 페이스 밀링은 일반적으로 페이스 밀링 커터의 직경이 커지고 열 분배 성능이 향상되어 엔드 밀링보다 생산성이 높습니다. 그러나 절삭 속도의 수치는 사용되는 공구(고속강 또는 초경 인서트 등), 공작물의 재질, 황삭 또는 정삭 작업 여부와 같은 변수에 따라 크게 달라집니다. 또한 CNC 밀링 머신이 이송 방향 및 절삭 속도 변수에 의해 프로그래밍되고 제어될 때, 컴퓨터는 프로그래밍된 변수를 기반으로 최적의 절삭 속도를 제어한다는 점도 고려해야 합니다.
질문: APKT1604 카바이드 인서트는 무엇이며, 어떤 용도로 사용됩니까?
A: APKT1604 초경 인서트는 밀링 인덱서블 공구에 사용되는 다양한 절삭날 교체용 인서트 중 하나입니다. APKT의 앞 두 글자는 인서트의 구성 및 특징을 나타내며, 마지막 두 숫자인 1604는 치수를 나타냅니다. 이 인서트는 페이스 밀링, 일부 엔드 밀링, 인덱서블 페이스 밀, 그리고 직각 숄더 인덱서블 엔드 밀 등 매우 광범위한 용도로 사용됩니다. 다양한 소재의 황삭 및 정삭 가공이 가능하여 다양한 적용 분야에서 높은 평가를 받고 있습니다. 이러한 블레이드는 시멘트 텅스텐 카바이드 소재를 기반으로 제작되어 뛰어난 절삭 효율과 마모 방지 기능을 보장합니다.
