하이 헬릭스 엔드밀 현대 기계 가공에서 가장 필수적인 절삭 공구 중 하나이며, 공구 응용 분야의 여러 측면에서 우수성을 제공합니다. 이러한 엔드 밀은 더 나은 칩 제거 또는 절삭 동작을 위해 가파른 나선 각도로 제작되었으며, 특히 고속에서 그렇습니다. 이 단계에서는 나선 각도의 개념과 생산성과 표면 마감을 향상시키기 위해 특정 소재와 공정에 적합한 설계를 선택하는 데 있어서의 관련성을 이해해야 합니다. 이 가이드는 고나선 엔드 밀의 복잡한 형상, 다양한 산업에서의 사용 영역, 그리고 독자에게 기계 가공 공정 중에 더 나은 선택을 위한 도구를 제공하기 위해 이를 올바르게 사용하는 방법에 초점을 맞춥니다.
하이헬릭스 엔드밀이란?
헬릭스 엔드밀의 기본 설계 이해
하이 헬릭스 엔드밀에서는 절삭 날 각도가 일반적인 30도 이상, 예를 들어 40~45도인 나선형 기하학적 플루트가 사용됩니다. 이 특정 디자인은 특히 재료를 제거할 때 매우 중요한데, 예각을 갖는 데 도움이 되어 잘라낸 칩을 더 쉽게 제거할 수 있기 때문입니다. 또한 절삭 공구의 나선형 모양은 강성을 개선하고 진동을 줄여 안정성과 정확성을 높입니다. 플루트의 윤곽도 중요한데, 몇 개만 있으면 칩 제거가 더 잘 되기 때문입니다. 반면에 더 많은 이가 있을 때 리터치 컷을 더 많이 하면 표면이 더 좋아집니다. 선택하는 것이 필수적입니다. 가공시 엔드밀가공 공정에서 효율적인 작업을 위해 가공된 소재에 맞는 최적의 나선 각도와 최적의 플루트 구성을 갖춘 제품입니다.
엔드밀 성능에서 헬릭스 각도의 역할
특히, 헬릭스 각도의 영향은 엔드밀의 성능에 있어서 엄청나며, 다양한 가공 작업 중 절삭 효율성, 칩 제거 및 안정성과 관련이 있습니다. 헬릭스 각도가 높은 엔드밀은 일반적으로 30도 이상이며 칩의 흐름을 개선하고 절삭력을 줄여 더 매끄러운 마감과 더 긴 공구 수명을 제공합니다. 반면, 헬릭스 각도가 낮은 경우, 예를 들어 단단한 재료를 가공하는 경우와 같이 헬릭스 각도가 선호되는 특정 상황이 있습니다. 이러한 경우 절삭 공구의 진동에 대한 제어를 높이는 데 도움이 됩니다. 즉, 가공 공정의 성능과 정밀도를 향상시키기 위해 도그본 소재와 선호하는 가공 공정에 해당하는 각도를 선택하는 것이 필수적입니다.
하이 헬릭스 엔드밀 사용의 장점
고나선 엔드밀에는 가공 성능을 크게 개선하는 여러 가지 장점이 있습니다. 첫째, 이 설계는 효과적인 칩 배출을 가능하게 하고 칩 재순환 가능성을 최소화하여 공구의 열 생성 및 손상에 기여합니다. 이는 절삭 구역에서 칩이 보존되지 않기 때문에 공구 수명과 마무리가 길어집니다. 또한 고나선 각도는 절삭력을 줄여 절삭 공구와 가공된 부품에 가해지는 하중을 최소화하여 더 나은 정확도를 얻을 수 있다는 장점이 있습니다. 이 특성은 매끄러운 표면이 필요한 더 부드러운 금속을 가공해야 할 때 유용합니다. 가공 중 안정성을 향상시켜 더 높은 이송과 향상된 생산성을 가능하게 하는 고나선 엔드밀과 함께 업그레이드된 강성과 댐핑도 연관되었습니다.
나선형 각도는 절삭 성능에 어떤 영향을 미치는가?
칩 배출 및 절삭력에 미치는 영향
스핀들 블레이드 나선 각도와 rpm을 결합하는 것은 칩이 절삭 영역을 떠나는 속도와 생성되는 절삭력 수준을 결정하기 때문에 가공에 필요합니다. 나선 각도를 늘리면 절삭 동작의 공격성이 높아지고, 이는 차례로 칩의 흐름을 촉진합니다. 이러한 이점은 커터 영역 내에서 칩이 쌓이는 것을 완화하여 공구가 막힐 가능성과 커터에 열적으로 유도되는 응력을 최소화합니다. 반면, 저각 커터는 더 복잡한 소재에서 작동하고 공작물에 고정된 칩을 제거하는 데 도움이 되어 절삭력을 보다 효과적으로 안정화하고 진동을 제거할 수 있습니다. 위의 내용을 감안할 때, 너무 많거나 불리한 나선 각도는 낭비적인 가공 관행으로 이어지고, 이는 공구 낭비를 직접 수반하며 작동 중 절삭 공구의 바람직하지 않은 처짐으로 인해 가공된 부품의 정확도를 잠재적으로 위협한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
높은 나선 각도 vs. 낮은 나선 각도
가공에 있어서, 높고 낮은 나선 각도를 가진 공구는 절삭 효율과 공구 취급에 상당한 영향을 미칩니다. 나선형 모서리의 대부분 클리어링 각도는 공정에서 경험하는 힘의 용이성, 적절한 칩 제거, 공구 팁에 재료가 쌓이는 어려움으로 인해 30-45도 이내로 유지됩니다. 게다가, 이러한 작은 구조는 단단한 재료로 만들어졌기 때문에 절삭 접촉 영역으로 인해 공구의 마모를 줄이고 표면 품질을 개선합니다.
반면, 20~30도 사이의 나선 각도는 더 단단한 재료를 다룰 때 더 효과적입니다. 이러한 낮은 각도를 사용하면 공구에 작용하는 반경 방향 힘이 증가하여 공구의 안정성이 증가하고 공구 진동 및 처짐이 방지됩니다. 이러한 안정성은 공구 파손을 방지하기 위해 정확한 치수 한계를 유지하는 데 필수적입니다. 낮은 나선 각도를 포함하는 영역은 절삭 속도가 느려져 칩 제거가 어려워지고 공구가 과열되어 공구 마모로 이어져 적절한 계획이 필요할 수 있습니다. 따라서 사용할 각도를 결정하는 것은 문제의 재료, 가공 후 예상되는 결과 및 기계 매개변수여야 합니다.
가공 애플리케이션에 적합한 나선 각도 선택
가공 응용 분야에 적합한 나선 각도의 선택은 가공 재료, 필요한 마감, 사용 응용 분야에 따라 달라집니다. 산업 및 전문가 조언에서 일반적으로 발견되는 사실은 가공이 필요한 부드러운 재료의 경우 대부분의 경우 효율성이 향상되고 매끄러운 마감이 이루어지기 때문에 높은 나선 각도(30~45도)를 사용해야 한다는 것입니다. 그러나 보다 복잡한 재료의 경우 낮은 나선 각도(20~30도)는 안정성, 낮은 절삭력, 정밀성에 필수적인 진동 감소의 이점이 있습니다. 성능을 극대화하고 도구 수명을 늘리기 위해 나선 각도 선택과 관련된 이송 속도, 절삭 속도, 도구 형상과 같은 매개변수를 상호 고려해야 합니다. 이러한 측면에서 가공 전문가는 나선 각도를 선택하기 위한 재료 벤치마크이므로 실제 작업의 특성을 분석해야 하며 출처도 포함해야 합니다.
고나선형 엔드밀에 적합한 재료는 무엇입니까?
알루미늄 합금으로 작업하기
알루미늄 합금은 밀도가 낮고 가공성이 좋기 때문에 고나선 엔드 밀링에 이상적입니다. 고나선 각도는 알루미늄 공구로 절단하는 동안 칩을 제거하는 공정을 개선하여 빌드업 엣지가 형성되는 것을 방지하고 표면 품질을 향상시킵니다. 예를 들어 대부분의 실무자는 고나선 엔드 밀로 고속 가공을 사용하는데, 이러한 기술은 공구가 재료의 부드러움을 효율적으로 제어하기 때문에 알루미늄에서 측정할 수 있는 원하는 표면 품질을 생성합니다. 이송 및 속도와 같은 다양한 절단 매개변수를 적용할 때는 임계값을 초과하지 않도록 매우 주의해야 하며, 임계값을 초과하면 공구가 과열되고 무뎌져서 각각 공구의 효율성과 내구성에 영향을 미칩니다.
강철 및 기타 합금에 하이 헬릭스 엔드 밀 사용
하이 헬릭스 엔드밀은 강철 및 기타 합금에도 사용할 수 있지만 재료 특성을 고려해야 하므로 주의가 필요합니다. 방사형 절삭 날의 수가 많을수록 스테인리스강과 같은 더 단단한 재료로 가공할 때 칩을 공작물에서 더 잘 제거할 수 있습니다. 이 설계는 절삭력과 가공 부하가 감소하여 공구를 더 효과적으로 사용하는 데 도움이 되며, 더 높은 이송 속도로 더 나은 정밀도를 얻을 수 있습니다. 그럼에도 불구하고, 특히 강철의 경우 올바른 헬릭스 각도는 칩 배출 및 날 강도 요구 사항을 위해 30~45도 사이에서 선택해야 합니다. 또한 속도, 이송 속도 및 냉각 방법과 같은 절삭 매개변수를 고려하여 공구 손실 또는 파손을 일으킬 수 있는 과열을 방지해야 합니다. 이러한 공구는 규칙적인 이송과 낮은 절삭 속도로 표면 마감이 좋을 때 가장 잘 작동하여 절삭 공구의 마모를 줄입니다.
고나선형 엔드밀의 공구 수명을 최적화하는 방법은?
도구 변형을 줄이는 모범 사례
정밀성을 유지하고 가공된 고나선 엔드밀의 수명을 극대화하기 위해 공구 처짐을 줄이는 것의 중요성은 더 이상 강조할 수 없습니다. 업계에서 가장 유용한 데이터를 기반으로 아래에 나열된 몇 가지 모범 사례가 있습니다.
- 더 짧은 공구 길이를 사용하세요: 긴 절삭 공구는 피하세요. 대신 가능하면 짧은 절삭 블레이드를 사용하세요. 공구 높이를 줄이면 모멘트 암이 최소화되고, 따라서 언더컷 하중으로 인한 처짐이 최소화되기 때문입니다. 오버행을 최소화하도록 설계된 엔드밀 공구는 작업 중 공구의 강성과 안정성을 극대화합니다.
- 도구 경로 최적화: 도구의 효율적인 경로는 절삭력을 줄이는 데 큰 도움이 됩니다. 적응형 도구 경로와 클라임 밀링을 포함한 기술을 사용하면 도구가 재료와 맞물리는 양을 줄여 도구 부하와 처짐을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 재료 및 도구 선택: 적합한 도구 재료, 기하 구조 및 등급은 복잡한 재료에서 주어진 임계값 이상의 작업을 견뎌내고 효율적으로 수행해야 합니다. 절단 중 굽힘 응력을 제거하기 위해 높은 강성과 내마모성을 가진 도구 등급을 사용하십시오.
- 클램핑 및 설정 최적화: 적절한 클램핑 압력을 제공하는 것과 같은 다양한 방법은 작업물 내의 충격과 움직임을 방지하는 데 필수적입니다. 고정 장치의 적절한 배열은 작업물과 절삭 공구의 안정성에 상당한 영향을 미쳐 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
- 절삭 매개변수 조정: 공구에 가해지는 불필요한 힘을 줄이고 생산성을 유지하기 위해 최적의 절삭 속도와 이송을 결정해야 합니다. 최적의 스핀들 속도와 함께 더 느린 이송 속도를 사용하면 처짐을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
이러한 기술을 채택하면 작업자는 더 높은 가공 효율성과 정밀성을 달성할 수 있고, 동시에 고나선형 엔드밀의 사용 수명을 연장할 수 있습니다.
진동과 떨림을 최소화하는 기술
- 댐핑 솔루션 통합: 기계 설정에 댐핑 재료 또는 구성 요소를 도입하면 진동을 방지하고 덜거덕거리는 소리를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 여기에는 점탄성 재료 또는 에너지 흡수 진동 분리 마운트가 포함될 수 있습니다.
- 도구 형상 최적화: 예를 들어 도구의 모서리 반경과 플루트 모양을 변경하면 하중 분포가 완화됩니다. 이러한 변경은 진동을 유발할 가능성을 최소화하는 동시에 절삭 동작을 향상시킵니다.
- 기계 공구 강성: 기계 공구 구조가 견고하고 손상되지 않도록 조치를 취하면 진동이 상당히 감소합니다. 기계 공구 마모 및 파손을 정기적으로 점검하고 더 견고한 기계 공구 구조를 사용하여 안정성을 강화합니다.
- 동적 밸런싱: 작업장 절차에는 사용 중 진동을 피하기 위해 도구의 사용 전 동적 밸런싱이 포함됩니다. 불균형한 도구는 작업 중에 과도한 진동을 유발합니다. 따라서 도구가 올바르게 작동하려면 정기적인 점검 및 교정이 필요합니다.
이런 방식으로 제조업체는 진동과 떨림을 대폭 줄여 가공 결과, 공구 수명, 표면 품질을 개선할 수 있습니다.
연장된 도구 수명을 위한 최첨단 무결성 유지
최첨단 무결성에 주의를 기울이는 것은 절삭 공구가 오래 지속되고 효과적이도록 하는 데 중요합니다. 핵심적인 것 중 일부는 다음과 같습니다.
- 적절한 도구 선택: 최첨단 성능을 향상시키려면 가공 응용 분야에 적합한 도구 소재와 코팅을 선택해야 합니다. 이러한 도구는 고속 강철 또는 카바이드로 만들어질 수 있으며 고성능 TiN 또는 TiAlN으로 코팅할 수 있으며, 둘 다 열과 마모에 강합니다.
- 최적의 절삭 매개변수: 주어진 가공 시나리오에 대한 절삭 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이를 찾는 것은 필수적입니다. 모든 작업 변수를 합의된 한계 내로 유지하면 과열과 절삭 모서리의 과도한 로딩을 방지하여 칩핑이나 드로잉을 방지할 수 있습니다.
- 정기적인 도구 검사: 이는 도구의 마모량과 도구의 작동 성능에 아직 중요하지 않은 가능한 가장자리 손상을 결정하는 데 도움이 됩니다. 따라서 예방적 유지 관리를 통해 계획되지 않은 시간에 도구가 고장나는 것을 방지하고 기계 고장으로 인한 추가 생산 손실을 방지할 수 있습니다.
- 냉각 및 윤활: 절삭에 적절한 플러딩 및 윤활 시스템을 적용하면 주변 온도와 절삭 날의 열로 인한 마찰을 낮출 수 있습니다. 이는 날카로운 모서리를 돕고 산화 또는 열 관련 피로를 줄입니다.
이러한 관행을 따르면 제조업체는 긴 절삭날, 연장된 공구 수명, 그리고 기계 가공 작업의 향상된 생산성을 보장할 수 있습니다.
다른 소재 대신 카바이드 엔드밀을 사용해야 하는 경우는 언제인가요?
고나선 응용 분야에서 카바이드 엔드밀의 장점
고나선 응용 분야에서는 카바이드 엔드 밀 주로 유리한 설계 및 기계적 특성으로 인해 몇 가지 뚜렷한 이점이 있습니다.
- 칩 제거율 증가: 초경 엔드밀, 헬릭스의 각도가 너무 가파르기 때문에 공격적인 절삭 작업 중에 이 절삭 공구로 절삭할 때 효과적인 칩 제거가 가능합니다. 결과적으로 이러한 특징으로 인해 더 높은 이송 속도가 경제적으로 가능하며 표면 마감도 더 좋습니다.
- 향상된 공구 강도 및 내마모성: 카바이드는 다른 구성 요소보다 우수한 특성, 즉 강도, 냉간 마모 및 절삭날 팁 마모를 가지고 있습니다. 커터의 이러한 장수는 특히 자유 절삭 공구의 열화가 증가하는 고속 및 고효율 가공 중에 유리합니다.
- 향상된 정밀도와 표면 마감: 이 기능은 고나선 카바이드 엔드밀이 가지고 있어 절단이 더 매끄럽고 진동이 감소하여 덜 울리거나 전혀 울리지 않습니다. 이 기능은 정확도에 기여하고 완제품의 등급을 개선하는데, 이는 특히 높은 정밀도가 필요한 경우에 중요합니다.
이러한 보완적인 기능으로 인해 선택이 가능합니다. 카바이드 엔드 밀 고나선형 응용 분야에 최적으로 적합하며, 특히 범용 엔드 밀링 공정에서 기계 가공 작업의 효율성과 효과성을 향상시킵니다.
카바이드 엔드밀과 HSS 및 기타 대안 비교
카바이드 엔드밀을 HSS 및 기타 대안과 비교할 때 재료의 특성, 비용, 다양한 응용 분야에 대한 적합성 등 여러 가지 매개변수가 고려됩니다.
- 재료 특성: 카바이드 엔드밀은 HSS 엔드밀에 비해 뛰어난 경도와 내마모성을 가지고 있어 고속으로 작업하거나 연마재를 사용할 때 더 효율적입니다. 반면, HSS 엔드밀은 어느 정도 유연성이 있고 충격 하중을 견뎌내지만 내구성이 떨어지고 자주 교체해야 합니다.
- 비용 고려 사항: 카바이드 엔드밀을 사용하는 초기 비용은 일반적으로 HSS 도구보다 높습니다. 그러나 도구의 수명이 길고 가공 성능이 더 좋기 때문에 운영/비용이 때때로 감소합니다. 사용자는 처음에 카바이드를 구입하는 데 드는 비용이 드물게 교체하고 시간 손실을 최소화함으로써 회수된다는 것을 알게 되는 것이 일반적입니다.
- 적용 적합성: 엔드밀은 높은 정밀도와 속도로 많은 피드가 필요한 상황에서 가장 유용합니다. 부드럽거나 예산이 제한된 응용 분야의 HSST와 같은 다른 로우엔드 응용 분야는 여전히 지탱할 수 있는 영역이 있습니다.
결론적으로, 제공된 증거가 카바이드 엔드밀이 성능과 내구성에 관해 뚜렷한 이점을 가지고 있음을 나타내더라도, HSS 공구는 주요 초점이 재료의 비용과 유형에 있는 특정 상황에서 여전히 유리할 수 있습니다. 이는 이러한 옵션의 균형을 맞추고 특정 가공 요구 사항과 목표가 이를 결정할 것임을 시사합니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 엔드밀 나선 각도란 무엇인가요?
A: 엔드밀 나선 각도는 엔드밀이 있는 축에 대한 플루트 원통형 부분의 각도입니다. 칩 배출 및 절삭 성능은 이 매개변수에 따라 달라집니다. 30°~60° 사이의 나선 각도가 표준인 반면, 더 큰 나선 각도를 가진 절삭 공구는 일반적으로 칩 제거 및 절삭 동작이 더 좋습니다.
질문: 높은 나선 각도가 엔드밀 성능에 어떤 영향을 미치나요?
A: 축 방향 레이크를 늘리면 엔드밀 캐비티의 결과 경사도도 커져 절삭 중에 칩을 우회합니다. 60°와 같은 각도는 일반적으로 빠른 절삭 동작으로 이어지며, 이는 부드럽고 절삭에서 칩을 제거하는 데 사용하기 쉽습니다. 이는 표면 마감을 개선하고 이송 속도를 높이는 데 도움이 되지만, 특히 더 단단한 재료의 가공 공정에 채택될 때 공구의 강성을 잠재적으로 감소시킵니다.
질문: 고나선형 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있나요?
A: 하이 헬릭스 엔드 밀은 향상된 칩 제거 및 절삭력과 더 높은 이송 속도에서 여러 가지 이점을 제공하며, 특히 타이어 가공 효율이 높고 경도가 높은 재료에 적합한 사각 엔드 밀을 사용하여 경질 재료를 효율적으로 밀링하는 경우 경질 금속에서도 사용하기 쉽습니다. 또한 하이 헬릭스 도구는 특정 조건에서 진동을 최소화하거나 제거하고 표면 마감을 개선합니다.
질문: 특정 소재에 대한 엔드밀 나선 각도의 최적 절삭 효율 범위는 무엇입니까?
A: 최적의 나선 각도는 재료마다 다릅니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 50°~60° 사이의 이상적인 최대 각도를 선호하여 더 빠르고 더 나은 이송 속도와 더 나은 칩 배출을 가져옵니다. 그러나 더 단단한 재료는 30°~45°의 낮은 이상적인 최대 각도를 선호하여 강도와 안정성을 더 높여줍니다. 기계공은 필요한 밀링 도구를 선택할 때 재료 특성을 고려해야 합니다.
질문: 표준 엔드밀은 가변 각도 나선형 엔드밀의 반대라고 할 수 있을까요?
A: 표준 엔드밀의 경우, 플루트 길이 전체에 걸쳐 유지되는 나선 각도는 동일하지만, 가변 나선 엔드밀의 경우 배열은 각 플루트에 다른 나선 각도가 포함됩니다. 가변 나선 설계는 얇은 벽 가공 또는 복잡한 재료 가공 공정에 대한 잠재적인 문제나 합병증을 해결하기 위해 절삭 시 고조파와 진동을 줄이는 데에도 도움이 됩니다.
질문: 절삭의 축 방향 깊이는 나선 각도의 변화와 어떤 관련이 있습니까?
A: 그러나 나선 각도를 늘리면 일반적으로 권장되는 절단 축 깊이가 줄어듭니다. 나선 각도가 높을수록 도구가 특정 양의 절단을 구현할 수 없기 때문입니다. 예를 들어, 30° 나선 각도는 60° 나선 반경보다 더 깊은 '다이빙 컷'을 허용할 수 있습니다. 이 요소는 도구의 사용 및 이 나선 각도를 지닌 케이스에서 선택한 변형 매개변수에 따라 달라집니다.
질문: 고나선형 공구로 슬로팅을 수행할 수 있나요?
A: 하이 헬릭스 툴을 슬리팅에 사용할 수 있다 하더라도, 이것이 모든 슬리팅 작업에 우선적인 방법은 될 수 없습니다. 하이 헬릭스 각도로 깊은 슬롯의 클리어런스를 절단할 때, 이 각도가 엔드밀을 작업물로 끌어당긴다는 점에 유의해야 합니다. 전체 폭을 슬리팅할 때, 30~40도의 낮은 헬릭스 립 각도로 인해 안정성과 칩 제거가 더 나은 것으로 보입니다. 그러나 부분 폭을 슬리팅하거나 더 부드러운 소재를 슬리팅할 때, 하이 헬릭스 툴은 좋은 성능을 보입니다.
질문: 이송 속도와 나선 각도의 관계는 무엇입니까?
A: 일반적으로 헬릭스 각도가 높을수록 칩 제거가 향상되고 절삭력이 낮아져 이송 속도가 빨라집니다. 그러나 헬릭스 각도가 증가함에 따라 이송 속도가 증가한다고 말하는 것은 항상 옳지 않습니다. 어떤 상황에서는 매우 높은 헬릭스 각도로 인해 과도한 움푹 들어간 부분을 피하기 위해 이송 속도가 느려질 수 있으며, 특히 단단한 재료의 경우나 딥 듈링이 심한 경우에 그렇습니다.
질문: 45°와 60° 사이에서 결정할 때, 어떤 각도를 채택할 것인지에 대한 딜레마가 있습니다. 어떤 요소가 중요한 역할을 합니까?
A: 45° 또는 60° 헬릭스 각도를 선택하려면 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 주요 요소는 가공 소재, 절삭 매개변수 요구 사항 및 특정 응용 분야입니다. 45도 헬릭스 각도는 다양한 소재를 가공하기 위한 최적의 도구 칩 로딩 및 배출을 제공합니다. 60도는 더 많은 칩을 처리할 수 있으므로 부드러운 소재와 고속 가공에 권장됩니다. 그렇지 않으면 단단한 소재나 깊은 절삭을 가공하는 데 필요한 강성이 부족할 수 있습니다.
질문: 드래프터는 엔드밀 커터를 선택할 때 나선 각도에 얼마나 중요성을 두어야 합니까?
A: 네, 엔드밀을 선택할 때 헬릭스 각도를 고려해야 합니다. 헬릭스 각도는 절삭 성능, 칩 제거 및 가공 효율성에 전반적으로 심각한 영향을 미치기 때문입니다. 올바른 헬릭스 각도를 적용하면 표면 품질이 좋아지고 생산성이 높아지며 공구 수명이 길어집니다. 절삭 기계와 같은 기계 작업자는 커터 작업물, 작업 조건 및 공구 적용을 포함한 다른 요인에 대해 헬릭스 각도에 주의를 기울여야 합니다.
