대체 정밀성

HSS 엔드밀 마스터하기: 알아야 할 모든 것

HSS 엔드밀 마스터하기: 알아야 할 모든 것
HSS 엔드밀 마스터하기: 알아야 할 모든 것

HSS 엔드밀고속도강으로도 알려진 은 산업 및 취미 가공 모두에 중요한 구성 요소입니다. 최고의 성능과 내구성을 달성하기 위해 디자인, 사용 및 관리 프로세스를 완벽하게 숙지하는 것이 중요합니다. 이 포괄적인 가이드는 재료, 기하학적 구성 및 이와 관련된 가능한 작동상의 이점에 대한 유용한 정보를 제공하여 HSS 엔드밀의 기본 사항에 중점을 둡니다. 이 기사의 목적은 귀하가 숙련된 기계공이든 이 분야의 초보자이든 관계없이 정밀 가공에 대한 정보를 바탕으로 선택할 수 있도록 하여 생산성을 향상하고 완제품의 품질 표준을 유지할 수 있도록 충분한 지식을 제공하는 것입니다.

HSS 엔드밀이란 무엇입니까?

고속도고속강

고속강(HSS)은 고온에서 경도를 유지하는 것으로 유명한 공구강 그룹입니다. 이러한 특성으로 인해 HSS는 공작물에서 재료를 제거하기 위해 밀링 작업에 광범위하게 사용되는 엔드밀과 같은 절삭 공구에 이상적입니다. 일반적으로 HSS 엔드밀은 우수한 내마모성과 인성을 제공하는 텅스텐, 몰리브덴, 크롬을 포함하는 강철 합금으로 구성됩니다.

다양한 플루트 구성

HSS 엔드밀의 효율성은 플루트 구성에 크게 영향을 받습니다. 플루트(Flute)는 절삭 영역에서 칩을 배출하고 절삭 동작을 개선하며 공구 강도를 향상시키도록 설계된 나선형 홈입니다. 다음은 가장 일반적인 플루트 구성과 기술적 이점 중 일부입니다.

2날 엔드밀

  • 칩 배출: 공격적인 스톡 제거에 적합하며 칩 배출이 필수인 경우에 중요합니다.
  • 표면 마감: 일반적으로 절단 모서리가 적기 때문에 표면이 더 거칠어집니다.
  • 신청: 비철 재료 및 플라스틱의 슬로팅, 포켓팅 또는 고속 가공.

3날 엔드밀

  • 균형: 이 유형은 2개의 플루트의 칩 배출 능력과 4개의 플루트의 표면 조도 사이의 절충안으로 간주될 수 있습니다.
  • 신청: 일반적으로 칩 제거가 필요한 부드러운 재료, 벽이 얇은 작업물에 대한 슬로팅 작업에 사용되지만 더 나은 마무리가 선호됩니다.

4/5 플루트

  • 표면 마감: 재료를 제거하는 데 추가 절삭날이 많이 포함되므로 더 나은 품질의 표면을 생성하는 데 도움이 됩니다.
  • 엄격: 플루트 리드의 간격이 더 가까울수록 견고성이 향상되어 도구 결합 중 편향이 줄어듭니다.
  • 애플리케이션: 강, 스테인레스 등 경질 소재의 정삭 및 밀링 가공에 적용 가능합니다.

6개 이상의 플루트

  • 마감 및 강도: 우수한 표면 조도와 향상된 공구 강도 또는 내구성을 제공합니다.
  • 공급 속도: 동일한 시간(rev)에 단일 1페로스 커터가 수행하는 작업보다 각 톱니가 더 적은 작업을 수행하므로 가공 작업 중에 회전당 여러 커터를 통해 더 높은 이송 속도를 지원할 수 있습니다.
  • 신청: 정밀한 매끄러움이 요구되는 마무리 및 준 마무리 절단에 주로 사용됩니다.

적절한 플루트 구성의 선택은 특정 가공 요구 사항과 가공 중인 재료의 특성에 따라 달라집니다. 각 구성에는 칩 배출, 표면 조도 또는 가공 효율성 균형을 달성하는 데 가장 적합한 구성을 결정할 때 고려해야 할 고유한 장점이 있습니다.

일반적인 엔드밀 애플리케이션

페이스 밀링

엔드밀의 가장 일반적인 용도 중 하나는 페이스 밀링입니다. 여기에는 작업물의 표면에서 재료를 절단하여 평평하게 두는 작업이 포함됩니다. 일반적으로 최상의 표면 조도를 얻기 위해 여러 개의 홈이 있는 공구를 사용합니다. 이 기술은 단단한 재료와 부드러운 재료 모두에 잘 작동하며 절단 효율성과 마감 품질 사이의 균형을 맞추기 위해 플루트가 4개 이상인 엔드밀을 사용하는 경우가 많습니다.

슬로팅

엔드밀은 공작물에 슬롯을 만들기 위해 커터를 작동시키는 슬롯 작업에 자주 사용됩니다. 일반적으로 2개 또는 3개의 플루트 엔드밀 커터는 효율적인 칩 제거에 도움이 되어 특히 부드러운 소재를 작업할 때 막힘 위험을 줄여주기 때문에 슬롯 가공에 가장 적합합니다. 이는 키홈, 홈, 채널을 생성해야 할 때 적용됩니다.

컨투어링

컨투어링은 높은 정밀도와 우수한 표면 조도를 요구하는 공작물에 복잡한 형상과 프로파일을 생성하는 것을 의미합니다. 가공되는 재료의 경도와 최종 마무리 요구 사항에 따라 이 절차에는 일반적으로 3-4-플루트 엔드밀이 사용됩니다. 플루트 수가 많을수록 강성을 제공하는 동시에 도구의 편향을 최소화하는데, 이는 정확한 모양과 복잡한 세부 사항을 얻는 데 중요합니다.

이러한 예는 엔드밀이 다양한 가공 공정에서 어떻게 활용될 수 있는지를 보여주므로 작업 사양 및 재료 특성에 따라 적합한 공구를 선택하는 것이 중요함을 강조합니다.

올바른 엔드밀을 어떻게 선택합니까?

올바른 엔드밀을 어떻게 선택합니까?

재료 고려사항: 강철, 알루미늄 등

특정 소재에 적합한 엔드밀을 선택하려면 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 코발트 또는 고속도강(HSS) 엔드밀은 고온을 견딜 수 있고 시간이 지나도 선명도를 유지할 수 있기 때문에 일반적으로 선택됩니다. 마찬가지로, 초경 엔드밀은 내마모성으로 인해 강철에 사용하기 위해 대량으로 요구됩니다. 알루미늄의 경우 칩 클리어런스를 효율적으로 하기 위해 플루트 끝단을 2개 또는 3개로 하는 것이 바람직하며, TiN 및 ZrN 코팅을 적용하여 고착을 줄여 표면 조도를 향상시키는 것이 좋습니다. 복합재와 부드러운 재료를 가공할 때 해어짐과 박리를 방지하려면 적절한 형상과 코팅을 갖춘 특수 엔드밀이 필수적입니다. 이후에는 작업 대상 물질의 경도, 가공 용이성, 원하는 최종 표면 유형에 따라 어떤 종류의 엔드밀을 선택해야 하는지 결정됩니다. 이렇게 하면 생산 시간과 수명 측면에서 효율성이 보장됩니다.

센터 커팅과 비센터 커팅의 요소

센터 커팅 엔드밀과 비센터 커팅 엔드밀 중에서 선택할 때 다음 요소와 기술 매개변수를 고려해야 합니다.

작동의 성격

  • 센터 커팅 엔드밀 – 끝 부분에 날카로운 모서리가 있어 재료에 바로 들어갈 수 있습니다. 슬로팅, 플런징 및 프로파일 밀링 작업에 가장 적합합니다.
  • 비중심 커팅 엔드밀– 공작물을 직선으로 절단할 수 없으며 일반적으로 플런지 절단이 필요하지 않은 측면 밀링, 윤곽 가공 및 마무리 작업에 사용됩니다.

기하학:

센터 절단:

  • 플루트 수: 2 또는 3.
  • 절단 각도: 다이렉트 플런징이 가능한 팁 각도 포함.

비중심 절단:

  • 플루트 수: 대개 플루트가 더 많습니다(4개 이상).
  • 팁 디자인: 편평하거나 둥근 끝부분으로 최적화된 측면 절단.

이러한 기하학적 차이로 인해 센터 커팅 엔드밀은 더 넓은 범위의 작업을 수용할 수 있으며, 비센터 커팅 엔드밀은 더 나은 표면 조도와 감소된 절삭력을 제공하는 측면 커팅 용도로 설계되었습니다.

재료 적합성:

  • 센터 절단: 알루미늄, 플라스틱과 같은 부드러운 재료와 적절한 코팅(TiN, TiAlN)이 적용된 강철 및 스테인리스강과 같은 단단한 재료에 적합합니다.
  • 비중심 절단: 위험 편향을 최소화하면서 도구 위치를 유지해야 하는 정삭 작업이 필요한 단단한 재료에 적합합니다.

신청 요구 사항

센터 절단:

  • 다재: 다양한 기능을 수행할 수 있는 복잡한 가공 공정에 필요합니다.
  • 공구 교환 빈도: 플런지 및 측면 선삭 작업을 모두 수행하면 빈번한 공구 교체 필요성이 줄어들 수 있습니다.

비중심 절단:

  • 정도: 정확도 수준으로 인해 마무리 패스의 결과가 더 좋습니다.
  • 표면 마감: 측면 절삭 작용을 최적화하여 만족스러운 표면 조도를 제공합니다.

적절한 도구를 선택하는 것은 도구를 사용하여 수행할 수 있는 작업과 작업에 필요한 작업을 일치시키는 것입니다. 이러한 요소를 이해하고 적용하면 가공 효율성이 크게 향상되고 공구 수명이 연장될 수 있습니다.

플루트 연주가 중요한 이유

엔드밀 플루트 수는 가공 공정과 원하는 결과 달성에 큰 영향을 미칩니다. 플루트의 양은 제거된 재료에 대한 칩 배출 비율에 영향을 미칩니다. 플루트 수가 많을수록(보통 4개 이상) 표면이 더 매끄러워지지만 공구 품질이 더 빨리 저하되고 공간에서 칩이 줄어들기 때문에 더 많은 열이 발생할 수 있습니다. 반면에 플루트 수가 적을수록(2개 또는 3개) 칩 제거에 큰 부분이 허용됩니다. 열 축적을 최소화하여 높은 이송 속도를 가능하게 하여 연질 또는 비철 재료와 함께 사용하기에 적합합니다. 이러한 요소는 효율적인 밀링에 필수적이며 가공물에서 칩을 적절하게 제거하고 절삭 공구의 수명을 늘리며 가공 중인 부품의 마감 품질을 높이는 것을 고려해야 합니다.

HSS 엔드밀의 주요 특징은 무엇입니까?

HSS 엔드밀의 주요 특징은 무엇입니까?

직경과 생크 크기의 중요성

HSS 엔드밀 직경과 생크 크기는 성능과 용도에 직접적인 영향을 미치는 중요한 매개변수입니다. 재료 제거율, 표면 조도 및 공구 강성은 직경에 따라 달라집니다. 황삭 작업에 더 높은 강성을 제공하여 더 큰 직경으로 더 높은 재료 제거율을 가능하게 합니다. 반면, 미세한 세부 가공이나 복잡한 작업의 경우 직경이 작은 것이 선호됩니다.

공구의 안정성과 동심도는 기계 스핀들에 고정된 공구 부분을 상징하는 생크 크기에 따라 결정됩니다. 더 큰 생크 크기로 안정성이 향상되어 고정밀 가공 작업의 정확성에 필수적인 공구 휘어짐 가능성이 최소화됩니다. 절단 성능을 최적화하려면 생크 크기와 직경을 올바르게 선택하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 효율적인 작업이 보장되고 도구 마모가 최소화됩니다.

싱글 엔드와 더블 엔드 비교

싱글 엔드와 더블 엔드 HSS 엔드밀을 비교할 때 각각의 설계 특징, 용도 및 장점을 이해하는 것이 중요합니다. 그 중 하나는 한쪽 끝에 절단 모서리가 있는 도구가 있고 다른 하나는 양쪽 끝에 절단 모서리가 있는 도구가 있습니다.

싱글 엔드밀:

  • 설계: 한쪽에는 최첨단이 있습니다.
  • 장점: 전체적으로 길이가 짧기 때문에 강성과 강도가 더 높습니다.
  • 신청: 정확도가 중요한 경우는 물론 더 높은 이송 속도가 필요한 상황에도 적합합니다.
  • 기술적인 매개변수: 일반적으로 공구 편향 감소로 인해 재료 제거율이 향상되어(최대 10-15% 이상) 더욱 견고해졌습니다.

더블 엔드밀:

  • 설계: 컷아웃의 양쪽에서 찾을 수 있습니다.
  • 장점: 이렇게 하면 각 도구를 두 번 사용할 수 있으므로 도구 교체 빈도가 줄어들어 비용이 절감됩니다.
  • 신청: 이는 예산 요구 사항에 따라 비용 절감을 모색할 때 절단기에 많은 것을 요구하지 않는 프로세스를 위한 것입니다.
  • 기술적인 매개변수: 싱글 엔드밀에 비해 강성이 낮습니다. 그러나 절삭날당 비용은 약 50% 감소합니다.

싱글 엔드 밀과 더블 엔드 밀 중에서 선택하는 것은 가공에서 달성하려는 목표에 따라 달라집니다. 고정도 등의 목적에는 싱글 엔드밀을 사용하는 것이 좋으며, 비용 절감을 목적으로 하는 일반적인 작업은 더블 엔드밀을 사용하면 잘 됩니다.

특수 절단 도구: 볼 노즈, 코너 라운딩 등

코너 라운딩 엔드밀 및 볼 노즈와 같은 맞춤형 절단 도구를 사용하여 가공 공정을 개선할 수도 있습니다.

공 코:

  • 설계: 사용할 때 정밀도를 높이기 위해 절단면이 둥글게 되어 있습니다.
  • 장점: 이는 금형 및 다이 생산에 필요한 복잡한 3차원 형상 및 윤곽을 모델링하는 데 적합합니다.
  • 신청: 때로는 복잡한 형상과 높은 치수 정확도로 조각된 표면을 가공하는 데 사용됩니다.
  • 기술적인 매개변수: 이러한 유형의 절삭 공구는 공구 표면에 큰 장력을 가하지 않고 더 빠르게 재료를 제거하므로 다른 절삭 공구보다 더 빠른 속도로 재료를 제거할 수 있습니다.

코너 라운딩 엔드밀:

  • 설계: 이 유형의 밀링 커터에는 둥글거나 모깎기된 모서리가 있어 모서리와 모서리를 둥글게 만드는 데 적합합니다.
  • 장점: 이는 두 표면 사이의 원활한 전환을 촉진하여 가공되는 모든 공작물의 기능적 측면과 미적 측면을 향상시킵니다.
  • 신청: 주요 용도는 필렛, 부품의 곡선 모서리 등을 만드는 데 있습니다. 이는 이러한 유형의 기능이 재료 내의 응력 집중을 줄이고 다른 이점 중에서 파손 부분 형성을 억제하기 때문입니다.
  • 기술적인 매개변수: 특정 공작물에 대한 특수 절삭 공구를 선택할 때 미학과 강도가 모두 중요한 마무리 작업에 주로 사용됩니다.

챔퍼밀, 인그레이빙 공구, 황삭 엔드밀 등과 같은 기타 특수 절삭 공구는 가공 기능을 더욱 다양화합니다. 각 변형은 정밀한 가장자리 처리부터 엄청난 양의 재료를 신속하게 제거하는 것까지 작업의 다양한 측면을 최적화하도록 설계되었습니다. 특정 마감재나 재료 종류와 같이 필요하거나 원하는 기능을 기반으로 특정 부품을 선택하는 결정은 고급 제조 설정에서 품질 결과에 상당한 영향을 미칠 뿐만 아니라 생산성을 높일 수 있습니다.

HSS 엔드밀은 어떻게 유지관리되고 재연마됩니까?

HSS 엔드밀은 어떻게 유지관리되고 재연마됩니까?

적절한 선명화 단계

초기 검사:

  • 육안 검사: 마모, 손상 및 재료 축적의 징후를 찾고 엔드밀을 검사하십시오.
  • 측정: 정밀 측정 도구를 사용하여 엔드밀이 허용 공차와 일치하는지 확인하십시오.

청소:

  • 잔해물 제거: 와이어 브러시나 초음파 세척기를 사용하여 잔여물을 청소합니다.
  • 표면 준비: 날카롭게 하는 과정을 방해할 수 있는 오염 물질이 없는 절단면이 깨끗한지 확인하십시오.

선명하게 하는 과정:

  • 도구 설정: 엔드밀용 공구 및 커터 연삭기에 적절한 콜릿이나 홀더를 고정합니다.
  • 연삭 휠 선택: 엔드밀 제작에 사용되는 재질과 요구되는 마무리에 따라 올바른 연삭휠을 선택하십시오.
  • 연삭 작업: 올바른 치수에서 균일한 각도를 갖도록 절단 모서리를 조심스럽게 연마하십시오.

마무리 손질:

  • 디버링: 연삭 후 남은 버나 날카로운 모서리를 제거하십시오.
  • 최종 검사: 요구되는 공차와 표면조도를 만족하는지 다시 한번 확인하세요.
  • 코팅: 도구의 내구성 및 기타 특성을 개선하기 위해 재도포할 수 있는 코팅이 있는 경우 재도포하십시오.

선적 서류 비치:

  • 기록 보관: 이는 일반적인 표준 절차에서 벗어난 특정 편차에 대한 샤프닝 공정 조건 이후 처리 중 초기 조건을 포함하여 수행된 모든 샤프닝 절차를 포착해야 합니다.

이러한 단계를 통해 고속도강(HSS) 엔드밀이 최상의 상태를 유지하여 장기간 지속되면서 최적의 작동을 할 수 있습니다.

보관 및 유지 관리 팁

저장:

  • 습기로부터 멀리 유지하십시오: 녹과 부패를 방지하려면 엔드밀을 습기가 없는 곳에 보관하십시오. 이를 위해 건조 패킷이나 습도 조절 캐비닛을 사용할 수 있습니다.
  • 보호 포장: 밀을 원래 포장에 보관하거나 보호 슬리브를 사용하여 절단 모서리가 손상되지 않도록 하십시오.
  • 온화: 공구 랙이나 트레이에 엔드밀을 잘 정리하세요. 쉽게 찾을 수 있도록 보관함에 크기와 종류를 적어 두십시오.

유지:

  • 정기 점검: 재료 축적, 마모 및 찢어짐을 정기적으로 검사하십시오. 절단면은 돋보기로 검사해야 합니다.
  • 적절한 취급: 절단면이 부서지지 않도록 취급 시 절단면에 주의하십시오. 오염을 방지하기 위해 필요한 경우 장갑을 착용하십시오.
  • 매끄럽게 하기: 녹을 지연시키려면 밀링 도구를 보관하기 전에 방청유를 얇게 바르십시오. 이렇게 하면 특히 습도가 높은 곳에서 산화와 부식이 최소화됩니다.
  • 환경 제어: 깨끗하고 먼지가 없는 보관 공간을 만들면 도구 성능에 영향을 미칠 수 있는 오염을 방지할 수 있습니다.

보관 및 유지 관리에 관한 다음 팁을 따르면 의심할 여지없이 HSS(고속강) 엔드밀 비트의 내구성과 효율성이 향상됩니다. 적절한 유지 관리는 생산성을 높이는 동시에 도구 고장으로 인한 가동 중지 시간을 줄여줍니다.

엔드밀 교체 시기

가공 성능과 생산성 향상을 위해서는 적시에 엔드밀을 교체하는 것이 매우 중요합니다. 주의해야 할 몇 가지 징후는 다음과 같습니다.

  1. 둔한 절단면: 엔드밀이 둥글거나 부서진 절삭날과 같은 마모를 보이기 시작하면 효과적으로 절삭할 수 없으므로 표면 조도가 좋지 않고 절삭력이 더 커집니다.
  2. 성능 저하: 이송률 감소, 진동 과다, 작동 온도 상승 등 절삭 효율이 눈에 띄게 떨어지는 경우 엔드밀 교체가 필요한지 여부를 확인해야 합니다.
  3. 버 형성: 가공된 부품의 과도한 버 또는 거친 마감은 엔드밀이 더 이상 깔끔한 절단을 생성할 수 없음을 의미할 수 있습니다.
  4. 빈번한 도구 오류: 정기적으로 공구가 파손되거나 치명적인 오류가 발생하는 경우 이는 엔드밀이 신뢰할 수 없게 되었다는 분명한 표시이므로 비용이 많이 드는 가동 중지 시간과 기계 손상을 방지하기 위해 교체해야 합니다.

정기적으로 검사하고 엔드밀을 신속하게 교체하면 일관된 가공 품질이 보장되고 공구와 기계의 수명이 연장됩니다.

HSS 엔드밀을 특정 작업에 사용할 수 있습니까?

HSS 엔드밀을 특정 작업에 사용할 수 있습니까?

밀링 작업에 적용

고속도강(HSS) 엔드밀을 사용하여 수행할 수 있는 다양한 유형의 밀링 작업이 있습니다. 이 제품은 공차가 좁고 표면 마감이 우수해야 하는 마무리를 위해 상당한 재료를 제거하는 황삭 절단에 적용될 수 있습니다. HSS 엔드밀은 단단하고 쉽게 부서지지 않기 때문에 저탄소강, 알루미늄, 플라스틱 등 부드러운 소재의 절삭에 더욱 효과적입니다. HSS 밀링 공구는 초경 엔드밀만큼 오래 지속되지는 않지만 향상된 유연성과 충격에 견딜 수 있는 능력으로 인해 단속 절삭이나 덜 견고한 설정이 있는 절삭에서 잘 작동합니다. 결과적으로 유연성과 경제성이 요구되는 범용 밀링 작업을 HSS 엔드밀로 처리할 수 있습니다.

키홈 및 포켓 드릴링 및 절단의 역할

HSS 엔드밀은 각각의 인성과 다양성으로 인해 키홈과 포켓의 드릴링 및 절단에 매우 적합합니다. 드릴링에서 HSS 엔드밀은 특히 알루미늄이나 플라스틱과 같은 부드러운 재료를 사용할 때 떨림과 처짐을 줄여 정확하고 깨끗한 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 키홈과 포켓을 절단할 때 이 도구는 가장자리를 날카롭게 유지하여 안정적인 성능을 제공합니다. 따라서 공구 파손 가능성이 최소화됩니다.

기술적인 매개변수:

  1. 스핀들 속도: HSS 엔드밀의 완벽한 스핀들 속도는 가공에 사용되는 재료 유형에 따라 500~5000RPM 범위입니다. 더 단단한 재료의 경우 빨리 마모되는 것을 방지하기 위해 더 낮은 속도를 사용해야 합니다.
  2. 공급 속도: 원하는 이송 속도는 가공되는 재료의 특성과 필요한 표면 마감에 따라 톱니당 0.001~0.010IPT 인치 범위일 수 있습니다.
  3. 절단 깊이: 슬로팅 작업과 관련하여 HSS 엔드밀은 최대 1직경 깊이 절삭이 가능합니다. 그러나 포켓 가공에는 일반적으로 공구 직경의 0.25~0.5배 범위에 해당하는 깊이가 필요합니다.
  4. 절단 속도: 일반적으로 금속에 대해 말하자면, 일반적인 HSS 공구는 분당 약 50-150 SFM 범위의 절단 속도 변화를 갖는 반면, 플라스틱은 경제적인 재료 제거를 용이하게 하기 위해 500 SFM 이상에서 절단될 수 있습니다.
  5. 냉각수 사용: 특히 금속 소재의 경우 가공 수명을 늘리고 기계 성능을 향상시키기 위해서는 수용성 절삭유나 절삭유의 사용을 권장합니다.

이러한 기술 매개변수를 따르면 HSS 엔드밀을 사용한 드릴링, 키웨이잉 또는 포켓 절단 중에 높은 정밀도, 우수한 표면 조도 및 공구 수명이 달성됩니다.

프로파일 밀링 및 슬로팅의 효율성

프로파일 밀링 및 슬로팅은 고속도강(HSS) 엔드밀이 진정으로 최고 수준의 생산성과 신뢰성을 보여주는 분야입니다. HSS 엔드밀은 인성이 높고 내마모성이 우수하며 고온에 견딜 수 있어 연강, 알루미늄, 플라스틱 등 다양한 소재에 사용하기 적합하기 때문입니다. HSS 엔드밀의 프로파일 밀링 성능의 좋은 점은 정밀한 윤곽 가공 능력으로 매우 정확하고 매끄러운 마무리를 제공하여 정확성을 얻을 수 있다는 것입니다. 슬로팅 작업 표준은 고유의 강성으로 인해 HSS 엔드밀을 사용하여 일관된 재료 제거를 통해 충족되어 공구 편향을 줄입니다. 또한 다양한 목적으로 사용될 경우 선형 형상뿐만 아니라 복잡한 형상에서도 뛰어난 표면 품질과 치수 정확도를 제공합니다. 따라서 대부분의 경우 HSS 엔드밀은 선형 및 복잡한 형상 모두에서 완벽한 마감과 함께 치수 정확도의 최상의 조합을 제공합니다. 결과적으로, HSS 엔드밀은 프로파일 밀링 및 슬로팅 공정 중에 높은 정밀도와 내구성을 달성하기 위한 신뢰할 수 있는 도구로 남아 있습니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

Q: 4날 HSS 엔드밀의 장점은 무엇입니까?

A: 2플루트 엔드밀과 달리 4플루트 HSS는 더 높은 소재 제거율과 더 나은 마무리를 제공합니다. 스테인리스강, 코발트 및 기타 가공하기 어려운 재료를 절단하는 데 매우 효율적입니다.

Q: 홈이 있는 센터 커팅 엔드밀은 비센터 커팅과 어떻게 다릅니까?

A: 플루트 센터 커팅 엔드밀에는 공작물이 즉시 하강하기 시작할 때 공작물을 절단하는 여러 개의 모서리가 있습니다. 이 기능은 슬로팅이나 램핑과 같은 작업에 이상적입니다. 반면, 비중심 절삭 엔드밀에는 파일럿 홀이나 램프 다운 동작이 필요합니다.

Q: 고속도강 엔드밀 대신 초경을 사용해야 하는 경우는 언제인가요?

A: 초경 엔드밀은 고속도강 엔드밀보다 단단하기 때문에 절삭 속도가 더 빨라 연마재 가공 및 정밀한 마감 처리에 적합합니다. 고속도강은 가격이 저렴하고 범용성이 높아 범용 밀링에 적합합니다.

Q: 2날 엔드밀에 가장 적합한 용도는 무엇입니까?

A: 2날 엔드밀은 칩 배출을 위한 충분한 공간을 제공하므로 알루미늄과 같은 부드러운 재료를 성형하는 데 매우 적합합니다. 게다가 슬로팅과 관련된 상황에서 사용할 때 뛰어난 성능을 발휘하며 칩에 대한 탄력성과 강도 사이의 합리적인 균형을 유지합니다.

Q: 절삭 직경이 엔드밀 성능에 어떤 영향을 미치나요?

A: 제거되는 폭은 절단 직경에 따라 다릅니다. 올바른 절삭 직경을 선택하는 것은 적절한 마무리를 보장하고 가공 중에 커터가 편향되거나 과도하게 마모되지 않도록 하는 데 중요합니다.

Q: 다중 플루트 엔드밀에 대해 무엇을 알아야 합니까?

A: 본질적으로 4개 이상의 홈이 있는 밀링 머신에서 볼 수 있듯이 플루트가 많을수록 더 높은 재료 제거율과 함께 더 미세한 표면 마감으로 직접 변환됩니다. 이는 크기가 정확해야 하는 단단한 재료에 사용하기에 매우 좋은 최종 가공 도구입니다.

Q: 엔드밀 세트를 사용하면 어떤 이점이 있나요?

A: 엔드밀 세트에는 다양한 엔드밀이 있어 가공 작업에서 다양한 옵션을 사용할 수 있습니다. 이것의 전체적인 목적은 개별 엔드밀을 구입하지 않고도 다양한 작업에 필요한 모든 도구를 확보하여 시간과 비용을 절약하는 것입니다.

Q: 엑스트라 롱 엔드밀은 언제 선택해야 합니까?

A: 재료 내에서 더 깊게 절단하거나 어려운 부분에 도달하기 위해 매우 긴 길이의 도구가 사용됩니다. 편향되어 정밀도가 떨어지지 않도록 적절한 속도로 사용해야 합니다.

Q: 엔드밀에서 챔퍼란 무엇을 의미합니까?

A: 모따기된 가장자리는 모따기 엔드밀로 만들어집니다. 이는 조립 중 핏업을 개선하고 응력 집중을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 용접이나 마무리 등의 기타 공정을 위해 부품을 준비할 때도 수행할 수 있습니다.

Q: 전체 길이는 엔드밀 사용에 어떤 영향을 미치나요?

A: 엔드밀의 강성과 도달거리는 전체 길이에 따라 결정됩니다. 길이가 긴 사람은 더 많은 사이트에 액세스할 수 있지만 더 자주 편향되는 경향이 있습니다. 따라서 적용 분야 요구 사항에 따라 거리, 강성 및 정확도 간의 균형을 유지하는 것이 중요합니다.

페이스북
트위터
스마트소스의 제품
최근 게시됨
문의하기
문의 양식 데모
맨위로 스크롤
문의 양식 데모