Повышение эффективности: полное руководство по твердосплавным концевым фрезам для черновой обработки

Когда дело доходит до прецизионной обработки, нет более важного инструмента, чем твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки. Они помогают эффективно придавать форму и удалять материал с заготовки. Это руководство предназначено для разъяснения технических характеристик, применения и критериев выбора твердосплавных концевых фрез для черновой обработки, чтобы машинисты, инженеры и все, кто связан с этой отраслью, могли лучше понять их. Одна вещь, которую мы рассмотрим, — это то, из чего состоят эти типы инструментов — карбиды, которые придают им более высокий уровень твердости и износостойкости, чем инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, но при этом они способны хорошо работать в различных условиях обработки. Кроме того, в этой статье рассматривается множество других вопросов, например, как определенные конструкции позволяют добиться высокой скорости съема путем выбора подходящих материалов на основе их свойств, таких как твердость или обрабатываемость, среди прочего, что делает ее отличным ресурсом для оптимизации процесса при операциях механической обработки. с использованием твердосплавных концевых фрез для черновой обработки.

Что отличает твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки?

Сравнение твердого сплава с кобальтом и легированной сталью

Цельные твердосплавные концевые фрезы обладают исключительной твердостью и долговечностью. По этим причинам многие люди используют их в высокопроизводительных операциях обработки. Это сравнение цельных твердосплавных концевых фрез с концевыми фрезами из кобальта и легированной стали:

1. Твердость и износостойкость: Цельные твердосплавные концевые фрезы намного тверже, чем любые другие типы. Они могут достигать 90 HRA (твердость по Роквеллу), что намного выше, чем у кобальта или легированной стали. Это также означает, что они более устойчивы к износу, поэтому их режущие кромки дольше остаются острыми в тяжелых условиях резания.
2. Термостойкость: Карбид изготовлен таким образом, что он обладает превосходной термостойкостью при использовании в процессах высокоскоростной обработки, где выделяется много тепла. Таким образом, в этом отношении не будет никакого компромисса в отношении структурной целостности, а также не произойдет какого-либо снижения его способности резать металлы, даже если он подвергается непосредственному воздействию такой среды.
3. Скорости и подачи: Благодаря прочности всей своей структуры инструменты для черновой обработки, изготовленные из карбидов, могут выдерживать более высокие скорости и подачи, чем инструменты, изготовленные из кобальта или стали, смешанной со сплавами. Таким образом, вы добьетесь более высокой скорости съема, поскольку в единицу времени снимается больше материала, что позволяет сэкономить на продолжительность обработки, что значительно увеличивает производительность.
4. Срок службы инструмента: Сочетание более высокого уровня твердости в сочетании с износостойкостью и термической стабильностью позволяет инструментам из карбидов вольфрама служить дольше, чем инструменты любого другого типа, доступные в настоящее время. Несмотря на то, что первоначально они могут стоить дороже, в конечном итоге они оказываются дешевле из-за сокращения времени простоя, вызванного необходимостью частой замены. с более низкими общими затратами на инструменты, возникающими с течением времени, поскольку меньше потребностей в полной замене, отчасти из-за увеличенного срока службы.
5. Специфика применения: Хотя это правда, что цельные твердосплавные концевые фрезы отлично подходят для резки твердых материалов и получения при этом высококачественной отделки, они не всегда могут быть лучшим выбором. Например; при работе с более мягкими материалами, такими как пластмассы, или когда приходится иметь дело с ударными нагрузками во время тяжелых резов, когда в процессе обработки требуется большая гибкость, инструменты из кобальта или легированной стали будут работать лучше, поэтому в таких обстоятельствах их следует отдавать предпочтение.

В заключение следует отметить, что выбор между цельными концевыми фрезами из твердого сплава, кобальта и легированной стали должен приниматься в зависимости от конкретных требований к операции механической обработки по отношению к обрабатываемому материалу, желаемому уровню точности, необходимому для режущего инструмента, скорости, с которой человек хочет управлять машиной, а также учитывать общие затраты.

Влияние твердого сплава на срок службы и производительность инструмента

Будучи экспертом в своей области на протяжении многих лет, я видел, как твердосплавные инструменты могут изменить ситуацию. Твердость и термостойкость — это то, что делает твердосплавные режущие инструменты настолько эффективными по сравнению с их аналогами из кобальта или легированной стали, особенно в условиях высокоскоростной обработки. Это означает, что вам не придется часто заменять инструменты, что снизит затраты за счет сокращения времени простоя оборудования и затрат на рабочую силу. С технической точки зрения, твердосплавные сплавы повышают износостойкость, поэтому они не теряют форму со временем, как другие материалы; таким образом, сохраняя точность размеров и обеспечивая гладкую поверхность во время производства. Кроме того, возможность работать на более высоких скоростях, ничего не ломая, позволяет производителям выпускать больше деталей в час, тем самым экономя время! Проще говоря: если вы хотите получить максимальную производительность при резке металла… используйте твердые сплавы!

Понимание уникальных свойств твердосплавных концевых фрез

Твердосплавные концевые фрезы имеют уникальные качества материала, которые делают их идеальными для тяжелых работ по механической обработке. Сам материал состоит из частиц карбида вольфрама, связанных кобальтом, которые придают ему необычайную твердость и устойчивость к износу; это означает, что эти инструменты можно использовать для обработки более твердых материалов с большей точностью, чем любые другие доступные инструменты, при этом они способны выдерживать высокие скорости, не страдая от нагрева или других повреждений, связанных с напряжением. Кроме того, его жесткость настолько велика, что даже при работе под большими нагрузками не будет заметного изгиба, что гарантирует точность всех изготовленных деталей. Хотя теплопроводность карбидов не так хороша, как у быстрорежущих сталей, таких низких значений все равно будет достаточно для рассеивания тепла, выделяющегося во время операций, тем самым еще больше увеличивая срок службы инструмента. Поэтому неудивительно, почему люди считают твердосплавные концевые фрезы незаменимыми для повышения производительности и эффективности в прецизионном производстве, где долговечность использования занимает первое место среди других потребностей.

Выбор подходящей концевой фрезы для черновой обработки для вашего проекта

 

Грубый или мелкий зуб: соответствие фрезы материалу

Когда дело доходит до выбора концевой фрезы для черновой обработки для конкретной задачи, важно различать фрезы с крупными и мелкими зубьями. Это решение оказывает глубокое влияние на сам процесс обработки, например, на скорость резания, качество отделки и срок службы инструмента.

Грубозубые фрезы имеют меньше зубов, чем их мелкозубые собратья. Они также имеют большие промежутки (пищеводы) между каждым зубом. Такая конструкция позволяет более эффективно удалять стружку из разреза, тем самым снижая риски повторной резки и перегрева. Эти фрезы особенно полезны при обработке мягких материалов или при необходимости высокой скорости съема материала; они также служат дольше в этих условиях.

Наоборот, мельницы с мелкими зубьями иметь больше зубов с меньшими пищеводами между ними. В результате такой конструкции они оставляют после себя гораздо более качественную обработку обработанных поверхностей, чем другие типы концевых фрез. Такие инструменты хорошо подходят для финишных операций, где точность имеет наибольшее значение; Аналогично, они лучше всего работают и с более твердыми заготовками. Тем не менее, из-за их меньшего размера удаление стружки может стать проблематичным, что требует тщательного выбора параметров резания, чтобы стружка не накапливалась и не вызывала термические повреждения по краям реза.

Процесс выбора между уровнями крупности, участвующими в проектировании концевой фрезы, должен основываться на нескольких основных параметрах:

1. Материал, над которым ведется работа: Мягкие материалы обычно сочетаются с фрезами с крупными зубьями, в то время как твердые часто требуют утонченности, сравнимой с более тонкими.
2. Желаемая MRR (максимальная скорость удаления): Более высокие скорости требуют более высоких скоростей, поэтому необходимы фрезы с грубыми зубьями, иначе можно было бы потратить дни, пытаясь удалить то, что можно было бы легко сделать за несколько часов, используя такие черновые фрезы.
3. Требования к отделке поверхности: Ситуации, когда людям необходимо зеркало.
4. Использование СОЖ и возможность эвакуации стружки: Возможность избавиться от стружки имеет решающее значение, особенно если вы используете фрезы с мелкими зубьями, поскольку отказ может привести к перегреву, который затем приведет к преждевременному износу и сокращению срока службы инструмента.

Знание этих аспектов и того, как они применяются в ваших конкретных операциях обработки, поможет вам выбрать подходящую концевую фрезу для черновой обработки, которая сочетает в себе эффективность и качество поверхности, а также учитывает износ инструмента и долговечность.

Важность количества канавок и угла спирали

Количество канавок концевой фрезы и угол спирали важны для определения производительности обработки, что может повлиять на скорость съема материала и качество отделки заготовок. Поэтому необходимо понимать их, поскольку это может значительно повысить эффективность операций механической обработки.

Граф флейты относится к количеству режущих кромок концевой фрезы. Меньшее количество канавок позволяет быстрее удалять большее количество материалов, поскольку они имеют более крупные пазы, которые создают больше места для эвакуации стружки. Такое расположение лучше всего работает при работе с более мягкими материалами или там, где требуется высокий MRR. Напротив, если кто-то хочет выполнить чистовую резку, вместо этого следует использовать большее количество канавок; они обеспечивают более качественную обработку поверхности, поскольку задействовано много режущих кромок, но каждый зуб снимает меньше стружки. Тем не менее, пищеводы меньшего размера не могут легко удалять стружку, что делает такие инструменты пригодными для использования с более твердыми и хрупкими материалами, гладкость которых после обработки имеет наибольшее значение.

Угол спирали обозначает угол между кромкой канавки и осью вращения вокруг центральной линии указанного элемента инструмента (хвостовик инструмента). Угол спирали более 45 градусов обычно приводит к более плавному резу, что обычно применяется при работе с труднообрабатываемыми деталями или там, где требуется качественная отделка. Больший угол обеспечивает большую площадь контакта поверхности между обрабатываемой заготовкой и находящимся в ней инструментом, одновременно способствуя рассеиванию тепла, а также облегчая эвакуацию стружки, поскольку он увеличивает доступное пространство внутри канавок для удаления стружки, перемещая ее дальше наружу от зоны резания, где она изначально образовалась из-за более близкое расположение этих зон во время работы. Напротив, меньшие углы спирали делают фрезу более жесткой, тем самым добавляя дополнительную прочность режущей кромке, чтобы она могла выдерживать суровые условия, возникающие при фрезеровании твердых материалов; кроме того, это также увеличивает срок его службы, поэтому это хороший выбор, если требуются более долговечные инструменты.

Подведем итог тому, что уже обсуждалось о выборе концевых фрез в зависимости от их конструкции.

1. Обрабатываемый материал: Большее число канавок и больший угол спирали могут быть полезны при обработке более твердых материалов, тогда как меньшие канавки более эффективны при работе с более мягкими.
2. Скорость удаления материала (MRR): Низкое число канавок предпочтительнее для высоких MRR.
3. Требования к поверхности: Большее количество канавок обычно обеспечивает лучшее качество поверхности.
4. Операция обработки: Более высокие углы спирали обеспечивают более гладкий рез с улучшенным качеством отделки, тогда как меньшие углы спирали обеспечивают жесткость и долговечность, необходимые для некоторых операций обработки.

Таким образом, тщательно учитывая эти факторы, связанные с количеством канавок и углом спирали, станочники смогут правильно выбрать инструменты, а также найти более эффективные способы выполнения задач, которые приведут к более высокому уровню производительности.

Когда использовать высокопроизводительную черновую мельницу с покрытием AlTiN

Среди различных специализированных инструментов для таких работ, требующих более высокой производительности и долговечности, есть высокопроизводительные черновые фрезы с покрытием из нитрида алюминия и титана (AlTiN). Исходя из моего опыта в этой области, есть несколько параметров, которые делают их не только полезными, но и целесообразными.

1. Высокотемпературные применения: Способность покрытия AlTiN хорошо работать при высоких температурах заслуживает похвалы. Например, в ситуации, когда при механической обработке выделяется много тепла; Это связано с тем, что его хорошая термическая стойкость помогает сохранять остроту режущей кромки дольше, чем то, что может быть достигнуто с помощью любого другого инструмента без покрытия.
2. Твердые материалы: Черновая мельница с покрытием AlTiN часто используется при работе с твердыми материалами, такими как нержавеющая сталь, закаленная сталь или титановые сплавы. Это твердое покрытие уменьшает износ, тем самым продлевая срок его службы и сохраняя точность размеров заготовки.
3. Условия сухой или минимальной смазки: Еще одним преимуществом покрытий AlTiN является низкая теплопроводность, что означает, что они отлично работают даже без применения большого количества масла или водяного охлаждения. В некоторых случаях использование охлаждающих жидкостей может быть ограничено, поэтому это свойство становится очень полезным.
4. Увеличенные скорости подачи и скорости: С помощью фрез с покрытием Altin вы можете увеличить скорость подачи при обработке на более высоких скоростях, чтобы удалить больше материала в единицу времени. У них более твердая внешняя поверхность, что позволяет им выдерживать агрессивные воздействия, не разрушаясь, что не ставит под угрозу ни качество, ни качество обработанных деталей.
5. Экономическая эффективность в долгосрочной перспективе: При производстве больших объемов можно добиться экономии, если повсеместно использовать инструменты с покрытием AlTiN, поскольку они служат дольше и работают лучше, что приводит к снижению необходимости частых замен, помимо того, что изначально они дороги.

Подводя итог, можно сказать, что следует ли использовать высокопроизводительную черновую мельницу с покрытием AlTiN, зависит от конкретных требований выполняемых операций обработки. Эти инструменты считаются наиболее подходящими для сложных задач благодаря их способности выдерживать высокие температуры, пригодности к твердости, а также производительности в сухих условиях в сочетании с эффективностью при работе на высоких скоростях.

Роль геометрии фрезы при черновом фрезеровании

Изучение преимуществ различных углов спирали

Очень важно правильно выбрать угол подъема спирали черновой фрезы, чтобы повысить производительность обработки и качество обработки поверхности. С моей технической точки зрения, образование и эвакуация стружки относятся к числу областей, контролируемых углами спирали, поскольку они контролируют вибрации и стабилизируют процесс обработки в целом.

Низкие углы спирали (около 30 градусов) хороши для материалов, которые легко деформируются. Они обеспечивают большую жесткость инструмента, тем самым уменьшая вероятность прогиба, особенно при работе с более мягкими материалами или глубокими полостями.

С другой стороны Большие углы спирали (45 градусов и более) обеспечивает более плавную резку, что подходит для обработки более твердых заготовок. Делая это, они помогают снизить силы резания вместе с выделением тепла, что приводит к минимальному уровню износа инструментов, а также предотвращает воздействие наклепа на материалы.

Переменные углы спирали переключается между высокими и низкими углами, чтобы минимизировать гармоники во время резки, тем самым сглаживая поверхность и продлевая срок службы инструментов. Это также позволяет увеличить скорость подачи, не влияя на целостность детали.

Подводя итог, я имею в виду, что перед выбором угла винтовой траектории следует учитывать такие факторы, как обрабатываемый материал или желаемый результат. Производители могут повысить производительность, улучшить качество обработки и снизить эксплуатационные расходы, выбрав подходящие спирали для своих фрез.

Как угловой радиус влияет на производительность фрезерования и долговечность

Когда дело доходит до фрез, включение правильного углового радиуса значительно повышает производительность и долговечность инструмента. По моему профессиональному мнению, использование больших угловых радиусов может увеличить срок службы инструментов за счет распределения нагрузки на более широкую площадь, что снижает склонность к износу и сколам. Это особенно важно при резке твердых материалов, где действующие силы могут легко сломать инструменты с острыми углами.

Кроме того, больший радиус углов улучшает качество обработки поверхности. Они обеспечивают более легкий переход от одного прохода к другому, тем самым снижая вероятность оставления следов, которые могут отрицательно повлиять на внешний вид или функциональность заготовок. Тем не менее, должен быть компромисс; слишком сильное округление может затруднить достижение точных характеристик или сложных деталей в некоторых проектах.

С технической точки зрения, среди других геометрий инструментов и конкретных параметров, используемых во время фрезерных операций; Выбор подходящего углового радиуса требует тщательного рассмотрения. Хороший баланс между этими двумя аспектами часто достигается за счет правильной балансировки с учетом всех других факторов, влияющих как на производительность, так и на долговечность таких устройств в различных условиях обработки.

Понимание эффективности проектирования с центральным вырезом

Когда дело доходит до фрезерования, идея концевых фрез с центральным режущим элементом очень важна для достижения эффективности. Это применимо главным образом тогда, когда есть необходимость в погружении, сверлении или выполнении вертикальных разрезов. За годы работы в отрасли я видел, как эта особенность может повлиять на производительность и универсальность фрезерного инструмента.

Способность концевых фрез с центральным сечением резать непосредственно материал без необходимости сверления отверстий отличает их от других инструментов. Деталь на конце такого инструмента имеет кромки, доходящие до средней части, что позволяет выполнять осевую резку. Эффективность любой конструкции центрального резания зависит от нескольких основных параметров:

1. Диаметр резки – Это определяет размер каждого разреза и влияет на общую стабильность во время процесса фрезерования;
2.  Количество флейт – От этого зависит скорость съема материала, а также качество отделки, получаемой после каждого разреза; Большее количество канавок улучшает качество обработки, но может снизить эффективность удаления стружки;
3.  Материал – Долговечность инструмента и его пригодность для работы с различными материалами заготовок влияют на эффективность, а значит, и на срок службы;
4.  Покрытие – Производительность можно значительно улучшить за счет покрытий, которые повышают уровень твердости, снижают коэффициенты трения и улучшают термостойкость, что продлевает срок службы инструмента;
5.  Угол спирали -Это влияет на плавность хода и уровень эффективности при резке, а также на скорость эвакуации.

По сути, эффективность конструкции с центральным резанием заключается не только в ее способности выполнять вертикальные резы, но и в том, как ее можно эффективно использовать в различных процессах фрезерования. В свете этого факта приложения общего назначения значительно выигрывают от многофункционального характера, связанного с такими концевыми фрезами, тогда как специализированные задачи требуют высокой точности в сочетании с универсальностью. Машинистам и производителям следует учитывать эти факторы при выборе инструментов, чтобы оптимизировать их скорость и качество во время рабочих процессов.

Увеличение срока службы инструмента и эффективности чернового фрезерования

Стратегии продления срока службы твердосплавных концевых фрез для черновой обработки

Чтобы твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки служили долго и хорошо работали, следует использовать универсальный метод. Мои знания в этой отрасли подсказывают мне, что лучше всего уделять приоритетное внимание оптимизации параметров резки; регулярное обслуживание инструментов; выбор конкретных покрытий для различных целей.

Во-первых, важно учитывать тип разрезаемого материала, регулируя скорость резания, скорость подачи и глубину резания. Это гарантирует, что концевая фреза будет работать на оптимальном уровне производительности, тем самым сводя к минимуму нагрузку на нее из-за переутомления. Во-вторых, мы не можем переоценить необходимость частых проверок, которые включают в себя, среди прочего, поиск признаков износа, а также правильную очистку, поскольку они помогают сохранить характеристики инструмента и служат точкой, где можно узнать, когда следует произвести замену, прежде чем это приведет к поломке. В дополнение к этому, термостойкое покрытие может значительно увеличить срок службы инструмента, если оно выбрано в соответствии с требованиями во время обработки. Для некоторых операций твердого фрезерования могут потребоваться покрытия TiAlN или AlCrN со свойствами низкого трения.

Эти подходы позволяют производителям не только продлить срок службы, но и повысить общую эффективность фрезерования, тем самым сокращая время простоев и затраты на оснастку в ходе производственного процесса.

Рекомендации по глубине резания и стружковой нагрузке

Чтобы повысить эффективность и продлить срок службы твердосплавных концевых фрез для черновой обработки, необходимо оптимизировать нагрузку стружки и глубину резания. Эти факторы напрямую влияют на износ инструмента, скорость съема материала и производительность обработки. Ниже приведены некоторые из лучших практик, которые я предлагаю, основываясь на своих знаниях в этой области:

1. Глубина резки: Соответствующая глубина в основном зависит от диаметра инструмента, обрабатываемого материала заготовки и жесткости самой установки, среди прочего. Для большинства применений пользователю рекомендуется выполнять резку, не превышающую 30-40% диаметра инструмента, хотя это может варьироваться в зависимости от типа используемого станка или даже мягких материалов, которые могут без каких-либо проблем обеспечить большую глубину резания. Однако следует соблюдать осторожность, чтобы не превысить его мощность, чтобы не возникло прогиба с последующей поломкой из-за слишком большого давления, приложенного в одной точке по длине.
2. Грузоподъемность фрезы: Нагрузка стружки относится к количеству удаляемой стружки на зуб за один оборот, совершаемый фрезой вокруг своей оси в течение определенного интервала времени, называемого скоростью подачи или скоростью, в зависимости от используемого типа (при обычном фрезеровании используются скорости подачи, а при попутном фрезеровании используются скорости). Важно, чтобы на все зубья на данном сечении заготовки действовали равномерные нагрузки; в противном случае произойдет неравномерный износ, что значительно сократит срок службы. В тех случаях, когда только некоторые детали подвергаются более тяжелым нагрузкам, чем другие, такие участки требуют более частой смазки во время работы, а также повышенного охлаждающего эффекта, обеспечиваемого за счет использования систем распыления охлаждающей жидкости, чтобы тепло, образующееся во время процесса, могло эффективно рассеиваться вдали от критически важных частей. зоны.
3. Соотношение подачи и скорости: Tздесь существует прямая зависимость между этими двумя параметрами, т. е. с увеличением подачи пропорционально возрастает и требуемая скорость. Это означает, что если кто-то хочет повысить скорость резания, он должен соответственно увеличить подачу, но если желательны низкие обороты, то одновременно следует замедлить скорость резания.
4. Идентификация материалов, подлежащих обработке: Различные материалы требуют соответствующих изменений, касающихся как глубины резания, так и значений стружковой нагрузки; более твердые материалы требуют меньших соотношений, а более мягкие допускают большие значения.
5. Опираясь на информацию производителя: Используйте соответствующие данные, предоставленные поставщиками, когда речь идет о рекомендациях по глубине резания и нагрузке стружки. Такие данные получены после проведения тщательного тестирования и отражают фактические характеристики производительности, демонстрируемые конкретными инструментами в различных операционных средах.

Эти предложения не являются жесткими правилами, а скорее сочетанием того, что можно назвать теорией или техническими знаниями и практическими навыками, которые можно приобрести только через опыт, накопленный с течением времени при работе с различными условиями обработки. Это означает, что всегда должен осуществляться непрерывный мониторинг в сочетании с соответствующими корректировками, чтобы заводы оставались эффективными на протяжении всего срока службы, даже если такие настройки могут нуждаться в частом изменении из-за встречающихся в них изменений.

Оптимизация параметров фрезерования для повышения производительности

Чтобы узнать, как дополнительно оптимизировать параметры фрезерования для повышения производительности, необходимо понять динамическую взаимосвязь между скоростью резания, подачей и глубиной резания с точки зрения свойств материала и геометрии инструмента. Точность учета этих факторов имеет решающее значение для достижения высокой производительности обработки, а также длительного срока службы инструмента. Например, хорошее качество поверхности может быть достигнуто за счет увеличения скорости резания при поддержании соответствующей подачи. Это также сокращает время обработки, но его следует контролировать, чтобы не вызывать перегрева, который приводит к ухудшению качества инструментов. Кроме того, в зависимости от конструкции конкретного инструмента и характеристик различных материалов можно увеличить скорость удаления заготовок без ущерба для стабильности за счет соответствующих уровней оптимизации глубины резания. Что я делаю, так это провожу тесты снова и снова, внося коррективы, пока все не встанет на свои места; поэтому такие параметры были индивидуализированы на основе как реальных данных, полученных в результате экспериментов, проведенных эмпирически, так и с использованием моделей, смоделированных математически, в зависимости от конкретных ситуаций, когда они используются во время различных операций обработки. Благодаря такому системному подходу мы не только достигнем, но и превзойдем наши цели с точки зрения операционной эффективности, а также качества производимых компонентов.

Решение распространенных проблем с помощью твердосплавных концевых фрез для черновой обработки

Устранение сколов и износа: причины и решения

Твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки подвержены сколам и износу, что может ухудшить их производительность при механической обработке и повлиять на качество работы. В большинстве случаев эти проблемы возникают из-за нескольких факторов, включая неправильные параметры резания, неправильный выбор инструментов и неправильное использование охлаждающих жидкостей. Все подобные проблемы необходимо тщательно изучить, чтобы выявить каждый фактор, способствующий этому.

Неправильные параметры резки: Неправильный выбор скорости резания, подачи или глубины резания может вызвать чрезмерную нагрузку на инструмент, что приводит к сколам и преждевременному износу. Применяются следующие решения:

• Скорость резки: Это предполагает их регулировку в оптимальном диапазоне в зависимости от того, с каким материалом ведется работа; более высокая твердость требует более медленных.
• Скорость подачи: Модификация его таким образом, чтобы не возникало ни недоиспользования, ни перегрузки, поскольку сбалансированная скорость подачи снижает вероятность образования стружки, тем самым уменьшая вероятность образования стружки.
• Глубина резания: Его следует оптимизировать, чтобы возможности инструмента не были перегружены, что привело бы к необходимости неглубоких резов для более твердых материалов с целью снижения нагрузки.

Плохой выбор инструмента: Когда для определенных типов операций обработки или обработки конкретных материалов используются неправильные инструменты, они подвергаются быстрому износу, что также приводит к их легкому скалыванию. К ним относятся;

• Материал инструмента: Необходимо выбрать подходящую марку твердого сплава или покрытие, соответствующее свойствам заготовки; некоторые покрытия могут выдерживать больше тепла, чем другие, поэтому лучше подходят для более твердых материалов.
• Геометрия инструмента: Существуют различные геометрии, разработанные в зависимости от применения, поэтому следует выбирать те, которые предназначены в основном для черновой обработки, поскольку такие инструменты могут выдерживать более тяжелые нагрузки, а также обладают функциями, минимизирующими вибрацию.

Неправильное использование охлаждающей жидкости: Чрезмерный нагрев, приводящий к слишком сильному накоплению тепла в области режущей кромки из-за неправильного применения или отсутствия охлаждающей жидкости, в значительной степени способствует выходу из строя инструмента, среди прочего, из-за его износа. Средства правовой защиты включают;

• Тип охлаждающей жидкости: Обеспечьте совместимость типов охлаждающей жидкости, используемых как с материалами заготовки, так и с инструментами, используемыми во время обработки; для некоторых материалов требуются специальные охлаждающие жидкости для предотвращения побочных реакций.
• Подача охлаждающей жидкости: Он включает в себя оптимизацию потока охлаждающей жидкости, а также давления, чтобы рассеивалось достаточно тепла во время удаления стружки из зоны резания.

Эти параметры могут быть скорректированы после тщательного анализа, что может значительно снизить частоту сколов и износа твердосплавных концевых фрез для черновой обработки, тем самым повышая производительность и продлевая срок службы инструмента. Постоянный мониторинг вместе с адаптацией к окружающим условиям создают основу для максимальной производительности во время обработки.

Как предотвратить наросты на кромке прочных материалов

Чтобы сохранить целостность инструмента и добиться идеального качества поверхности при обработке твердых материалов, важно предотвратить нарост на кромке (BUE). Одним из широко используемых методов является оптимизация параметров резания при выборе подходящих покрытий инструмента. Номер один: уменьшить скорость резания, но поддерживать скорость подачи, которая ограничивает пребывание инструмента при контакте с заготовкой слишком долго, тем самым уменьшая термические условия, благоприятные для возникновения BUE. Во-вторых, инструменты с очень острыми кромками и высокими положительными передними углами улучшают плавный поток стружки, тем самым снижая вероятность прилипания к ней материала. Кроме того, подходящее покрытие, такое как карбонитрид титана (TiCN) или нитрид алюминия и титана (AlTiN), может значительно снизить адгезию между заготовками и инструментами, а также действовать как защита от повышенных температур, что способствует BUE. Наконец, применение систем подачи СОЖ под высоким давлением непосредственно в точке резания не только помогает удалить стружку, но и значительно снижает температуру, что еще больше снижает образование BUE. Эти методы позволяют нам эффективно бороться с наростами на кромках, возникающими во время самых сложных операций с материалами, обеспечивая тем самым более длительный срок службы инструментов и лучшее качество отделки деталей.

Преодоление трудностей с липкими сплавами и нержавеющими сталями

Обработка липких сплавов и нержавеющих сталей может быть очень сложной из-за их высокой скорости наклепа и того факта, что они имеют тенденцию прилипать к поверхности режущего инструмента. Для решения этой проблемы необходимо понимать все ключевые параметры обработки, а также критерии выбора инструментов. Вот несколько подробных советов о том, как эффективно обрабатывать эти материалы:

1. Материал инструмента и покрытие: Целесообразно использовать инструменты из карбида или кобальтового сплава, которые могут выдерживать высокие температуры, возникающие во время обработки. Также нанесение покрытий, таких как AlTiN или TiCN, может снизить износ инструмента и предотвратить прилипание материалов.
2. Параметры резки: Скорость резания следует тщательно регулировать вместе с подачей. Снижение скорости снижает выделение тепла, тем самым сводя к минимуму нагартование и адгезионный износ, при этом следует помнить, что скорость подачи должна быть достаточной для сохранения остроты режущей кромки.
3. Геометрия инструмента: Инструменты с более высоким положительным передним углом следует выбирать так, чтобы они резали более плавно и требовали меньшего усилия, что снижает вероятность прилипания материала или образования наростов на кромках.
4. Использование охлаждающей жидкости: Для эффективного удаления стружки из зоны резания, снижения температуры резания и предотвращения прилипания материала к поверхности инструмента следует использовать систему подачи СОЖ под высоким давлением. СОЖ также улучшают качество обработки поверхности и продлевают срок службы инструмента.
5. Прерывистые операции резки: Непрерывное накопление тепла можно прервать, применив прерывистое фрезерование или сверление с пробивкой, что обеспечивает временные промежутки для охлаждения между заготовкой и инструментом.
6. Оптимизация траектории инструмента: Чтобы избежать локального перегрева, а также областей чрезмерного износа во время процесса обработки, где рабочая нагрузка распределяется неравномерно между различными частями/областями кромок данной фрезы, не следует программировать; достаточно равномерно распределять так, чтобы каждая деталь изнашивалась одинаково, что приводит к увеличению срока службы инструментов, а также к повышению эффективности операций обработки.

Неукоснительно следуя этим стратегиям, производители могут решать проблемы, связанные с липкими сплавами и нержавеющими сталями, обеспечивая тем самым хорошее качество отделки, продлевая срок службы инструментов, а также общую эксплуатационную эффективность.

Использование высокопроизводительных функций в специализированных приложениях

Использование твердосплавных концевых фрез с малым шагом для обработки труднообрабатываемых материалов

Чтобы работать со сложными для обработки материалами, я выбрал стратегический метод использования твердосплавных концевых фрез с мелким шагом, которые служат ряду целей. Первая причина заключается в том, что это значительно увеличивает количество режущих кромок, контактирующих с материалом, тем самым увеличивая скорость его удаления и эффективность работы. Во-вторых, твердость и устойчивость к нагреву являются одними из уникальных характеристик твердого сплава, что делает его более подходящим, чем любой другой материал, для использования при обработке твердых материалов в тяжелых условиях. Помимо ускорения этого процесса, такая комбинация также повышает качество отделки поверхности, тем самым снижая требования к отделке. Не менее важно и то, что равномерное распределение сил резания по инструменту достигается с помощью твердосплавных концевых фрез с малым шагом, что приводит к минимальным отклонениям и износу, что продлевает срок службы инструмента. Точная и эффективная обработка может быть выполнена с материалами, которые представляют собой серьезные проблемы для традиционных методов, благодаря тщательному выбору и применению этих инструментов.

Преимущества использования концевых фрез с большими углами подъёма спирали для обработки алюминия

Концевые фрезы с большими углами спирали идеально подходят для обработки алюминия по нескольким причинам, включая производительность, производительность обработки и долговечность инструмента. Давайте обсудим эти преимущества:

1. Уменьшенные силы резания: Более эффективное режущее действие достигается за счет большого угла спирали, который обычно составляет от 45° до 60°, за счет минимизации сил резания, действующих на инструмент и заготовку. Это мягкое срезающее действие очень полезно для алюминия, поскольку он мягкий и пластичный, что предотвращает деформацию.
2. Улучшенная эвакуация стружки: Конструкция с такой большой спиралью позволяет лучше удалять стружку. Стружка быстрее выводится из зоны обработки, что предотвращает скопление материала на режущих кромках. Это становится очень важным при обработке алюминия, где повторная сварка стружки может отрицательно повлиять на качество поверхности, а также на срок службы инструментов.
3. Лучшее качество поверхности: Концевые фрезы с большим шагом спирали помогают добиться превосходного качества обработки поверхностей за счет уменьшения контакта между инструментом и заготовкой, а также обеспечения плавного отвода стружки, образующейся во время работы. Таким образом, вторичные процессы отделки будут сокращены, что экономит время и снижает производственные затраты.
4. Более длительный срок службы инструментов: Износ концевой фрезы можно свести к минимуму за счет снижения затрат энергии на резание и эффективного удаления стружки, вызванной большими углами спирали. Это приводит к увеличению срока службы инструмента и, следовательно, к снижению затрат, связанных с заменой изношенных инструментов, а также времени простоя, связанного с такой заменой.
5. Адаптивность для использования в различных материалах и приложениях: Хотя концевые фрезы с большим шагом спирали лучше всего работают с цветными металлами, такими как алюминий, они также эффективно работают с другими пластиками и цветными металлами, что делает их универсальными вариантами для производителей, которым могут потребоваться концевые фрезы разных типов или марок, подходящие для различных задач. приложения с использованием разнородных материалов.

Таким образом, включение концевых фрез с большими углами спиральной канавки в вашу стратегию фрезерования алюминия значительно повысит производительность, повысит уровень качества, достигаемый на различных операциях, выполняемых на этапах производства, и в то же время максимизирует коэффициент использования различных типов инструментов в широком диапазоне. материалы.

Почему стоит выбрать цельнотвердосплавные концевые фрезы для закаленных сталей

Выбор цельнотвердосплавных концевых фрез для обработки закаленных сталей – это решение, основанное на нескольких преимуществах, которые напрямую влияют как на эффективность обработки, так и на качество конечного продукта. Вот мое мнение как профессионала отрасли:

1. Необычная твердость и устойчивость к износу: Поскольку карбид тверже стали, он может выдерживать высокие температуры и давления, возникающие при резке твердых материалов. Твердость также приводит к исключительной износостойкости, благодаря чему эти типы фрез остаются острыми намного дольше, чем их аналоги из быстрорежущей стали.
2. Термическая стабильность: Выделение тепла во время процесса является одной из многих проблем, с которыми приходится сталкиваться при работе с закаленными сталями. Однако цельнотвердосплавные концевые фрезы обладают хорошей термической стабильностью, что означает, что они не меняют форму или размер даже при повышенных температурах. Эта особенность очень важна для достижения точности размеров и предотвращения преждевременного выхода из строя инструментов.
3. Повышенная скорость резания: Твердосплавные концевые фрезы могут работать на более высоких скоростях, чем другие материалы, из-за их высоких значений твердости в сочетании с улучшенными свойствами термостойкости. В свете этого факта производительность будет повышена, поскольку время обработки будет сокращено без ущерба для целостности заготовки или срока службы инструмента.
4. Гашение вибраций: Твердость не должна вас обманывать; некоторые марки работают лучше, чем большинство металлов, когда дело доходит до поглощения вибраций, возникающих во время операций резки. Таким образом, вибрация, обычно возникающая при обработке закаленных материалов, исчезает, что приводит к улучшению качества поверхности, а также к увеличению срока службы инструмента.
5. Гибкость: Помимо использования только для обработки затвердевших сталей; Цельнотвердосплавные концевые фрезы также могут резать другие твердые материалы, такие как сплавы на основе титана или никеля и другие. Такая полезность делает их незаменимыми компонентами арсенала режущих инструментов любой механической мастерской, предназначенных для сложных работ.

Подводя итог, можно сказать, что включение цельных цементированных карбидов в вашу стратегию решения проблем жесткой обработки обеспечивает большую отдачу с точки зрения производительности, уровня долговечности, связанного с используемыми инструментами, и контроля размеров готовых обрабатываемых изделий. Кроме того, их необычная твердость, износостойкость Термическая стабильность и способность поглощать вибрацию делают такие изделия идеальным выбором для труднообрабатываемых материалов.

Справочные источники

1. Источник 1: «Максимизация скорости съема материала с помощью твердосплавных концевых фрез для черновой обработки» — интернет-журнал Machining Today.
   • Краткое описание: Предложения и советы по максимальному увеличению скорости съема материала при использовании твердосплавных концевых фрез для черновой обработки Sandvik Coromant являются предметом данной статьи. В нем рассматриваются такие вопросы, как геометрия инструмента, оптимизация параметров резания, совместимость с материалами заготовки и преимущества твердосплавных инструментов при высокоэффективных операциях черновой обработки. Также приведены некоторые практические рекомендации, которые помогут повысить эффективность обработки.
   • Актуальность: эта статья будет полезна любому машинисту или инженеру-технологу, которому нужна дополнительная информация о том, как получить максимальную отдачу от твердосплавных концевых фрез для черновой обработки, внедрив лучшие методы в процессах черновой обработки.
2. Источник 2: «Достижения в технологии черновой твердосплавной концевой фрезы» – Международный журнал передовых производственных технологий.
   • Резюме: В этой статье научного журнала обсуждаются последние разработки в области технологий, связанных с твердосплавными концевыми фрезами для черновой обработки, включая новые типы конструкций, наносимые на них покрытия и т. д., которые оказались эффективными для улучшения производительности черновой обработки. В нем приводятся примеры, показывающие, как внедрение этих изобретений увеличило скорость удаления и увеличило срок службы.
   • Актуальность: Информация, содержащаяся в настоящем документе, будет полезна в основном исследователям, занимающимся исследованиями, связанными с промышленными технологиями, особенно теми, которые вращаются вокруг фрез, используемых в высокоскоростных обрабатывающих центрах, таких как ЧПУ, где эффективность играет важную роль в реализации продукции.
3. Источник 3: «Выбор подходящей твердосплавной концевой фрезы для черновой обработки для высокоэффективной обработки» – Sandvik Coromant Technical Insights
   • Краткое описание: Это одна статья из серии Sandvik Coromant под названием «Техническая информация», в которой обсуждаются различные аспекты выбора твердосплавных концевых фрез для черновой обработки для высокоэффективной обработки. Они затрагивают, среди прочего, геометрию канавок, варианты покрытия и стратегии эвакуации стружки, а также рекомендуют методы адаптивной траектории инструмента, чтобы пользователи могли получить лучшие результаты в ходе собственных процессов оптимизации для получения превосходной отделки при меньших затратах.
   • Актуальность: поскольку целевая аудитория состоит в основном из операторов ЧПУ, работающих в различных производственных средах, таких как фабрики или мастерские, оснащенные современными станками, такими как токарные станки, оснащенные приводными инструментами, этот блог предоставит неоценимое руководство, когда дело доходит до выбора подходящих типов на основе на конкретных потребностях, необходимых для определенных работ.

 

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Вопрос: Что такое твердосплавные фрезы и чем они отличаются от стандартных концевых фрез?

Ответ: Твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки отличаются от обычных, поскольку они созданы для более эффективного удаления значительного количества материала с заготовки, чем стандартные концевые фрезы. В отличие от гладких режущих кромок, характерных для типичных долот, этот тип оснащен либо мелкими, либо грубыми зубьями, которые позволяют разбивать большие куски на более мелкие сегменты, тем самым обеспечивая более высокую скорость удаления материала при более низком давлении резания.

Вопрос: Почему мне следует использовать твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки при фрезеровании?

Ответ: Вам следует рассмотреть возможность использования этих фрез при фрезеровании из-за их прочности, долговечности и устойчивости к износу, которые превосходят качества других материалов, когда речь идет о таких инструментах. Кроме того, они предназначены для агрессивного фрезерования, при котором требуется высокоскоростное резание с большими подачами. Более того, эффективность эвакуации стружки также учитывалась при оптимизации конструкции, что сводит к минимуму вероятность повторного приваривания стружки и последующего повреждения заготовок.

Вопрос: Что означает, что концевые фрезы для черновой обработки имеют грубую конструкцию зубьев?

Ответ: Значение грубых зубьев концевых фрез для черновой обработки заключается в их способности эффективно удалять крупную стружку из зоны резания инструмента. Такое расположение помогает уменьшить накопление тепла, образующееся в результате трения между обрабатываемым металлом и этой фрезой во время процесса обработки, особенно когда обрабатываются более прочные металлы, а также снижает давление, необходимое на единицу длины (силы резания). Кроме того, этот тип улучшает удаление стружки, дополнительно повышая как эксплуатационную эффективность, так и проблемы, связанные с долговечностью фрезерования, но не ограничиваясь этим.

Вопрос: Чем концевые фрезы для черновой обработки с мелкими зубьями отличаются от фрез с крупными зубьями и когда следует использовать каждую из них?

A: Концевые фрезы для тонкой черновой обработки различаются по способу работы: они удаляют меньше материала за проход, чем фрезы с крупными зубьями; это делает их пригодными для чистовой обработки или фрезерования материалов, требующих более тонкой обработки. Они производят меньшую нагрузку стружки, что может привести к более гладкой поверхности заготовки. С другой стороны, на начальных этапах фрезерования необходимо быстро удалить большое количество материала, и именно здесь концевые фрезы для грубой черновой обработки более применимы, чем на любом другом этапе. Выбор между этими двумя вариантами зависит от конкретных требований к применению фрезерования, таких как тип материала и желаемая отделка.

Вопрос: Можно ли использовать твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки со всеми типами материалов?

Ответ: Твердосплавные концевые фрезы для черновой обработки — это очень универсальные режущие инструменты, которые могут работать с самыми разными материалами, включая сталь, алюминий и титан. Однако нанесение специального покрытия на концевую фрезу, такого как TiCN или AlCrN, может помочь повысить ее производительность за счет увеличения твердости поверхности и термостойкости, что делает некоторые типы лучше подходящими для определенных материалов или применений.

Вопрос: Какую роль играет эвакуация стружки в эффективности твердосплавных концевых фрез для черновой обработки?

Ответ: Это играет одну из самых важных ролей. Если стружка не будет эффективно удалена, она будет либо перерезана, либо приварена к заготовке или режущему инструменту, что приведет к сокращению срока службы обоих инструментов, а также к ухудшению качества отделки заготовок. Инструменты, которые имеют функции с хорошим отводом стружки, например, с зубьями большого размера, среди прочего, позволяют быстро снимать, тем самым поддерживая высокий уровень производительности, одновременно продлевая срок их службы за счет сохранения свободного пути.

Вопрос: Как современная геометрия твердосплавных концевых фрез для черновой обработки влияет на производительность фрезерования?

Ответ: На производительность фрезерования напрямую влияет геометрия режущей кромки, которая включает в себя количество форм шага и т. д., поскольку они влияют на силы, возникающие во время выделения тепла при резании, и сам процесс формирования стружки. Более грубая геометрия зубьев обеспечивает эффективное разрушение и удаление стружки, уменьшая тепловыделение и износ инструмента. Это приводит к более высокой скорости съема материала, снижению давления резания и потенциально более длительному сроку службы инструмента, особенно при тяжелом фрезеровании.

Вопрос: Существуют ли какие-либо конкретные стратегии по увеличению срока службы твердосплавных концевых фрез для черновой обработки?

О: Чтобы максимально продлить срок службы твердосплавных концевых фрез для черновой обработки, важно выбрать правильный инструмент для конкретного материала и применения, использовать подходящую охлаждающую жидкость или смазку для снижения нагрева и обеспечить оптимальные скорости подачи и скорости в соответствии с рекомендациями производителя. Кроме того, инструменты следует часто проверять на наличие признаков износа или повреждений, соблюдая при этом надлежащие методы работы с системами эвакуации стружки, чтобы не заблокировать их преждевременно, что приведет к преждевременному выходу из строя.