Efficiëntie ontsluiten: de ultieme gids voor hardmetalen voorbewerkingsfrezen

Als het gaat om precisiebewerking, zijn er geen gereedschappen belangrijker dan hardmetalen ruwfrezen. Ze helpen bij het vormen en verwijderen van materiaal van het werkstuk op een efficiënte manier. Deze gids is ontworpen om technische specificaties, toepassingen en selectiecriteria van hardmetalen ruwfrezen te verduidelijken, zodat machinisten, ingenieurs of iedereen die betrokken is bij deze industrie er een beter begrip van kan krijgen. Een ding dat we zullen bekijken, is wat dit soort gereedschappen inhoudt - carbiden, die ze hogere hardheidsniveaus en slijtvastheidseigenschappen geven dan die van snelstaal, terwijl ze nog steeds goed kunnen presteren onder verschillende bewerkingsomstandigheden. Daarnaast worden er in dit artikel nog veel meer dingen behandeld, zoals hoe bepaalde ontwerpen snelle verwijderingssnelheden mogelijk maken door geschikte materialen te selecteren op basis van hun eigenschappen zoals hardheid of bewerkbaarheid, en andere, waardoor het een geweldige bron is voor procesoptimalisatie bij bewerkingsbewerkingen met hardmetalen ruwfrezen.

Wat onderscheidt hardmetalen ruwfrezen?

Vergelijking van massief hardmetaal met kobalt en gelegeerd staal

Massief hardmetalen freeskoppen hebben een uitzonderlijke hardheid en duurzaamheid. Veel mensen gebruiken ze om deze redenen in bewerkingen met hoge prestaties. Dit is een vergelijking van massief hardmetalen vs. kobalt en gelegeerd staal freeskoppen:

1. Hardheid en slijtvastheid: Massief hardmetalen freeskoppen zijn veel harder dan elk ander type. Ze kunnen 90 HRA (Rockwell hardheid) bereiken, wat veel hoger is dan kobalt- of gelegeerd staalfrezen. Het betekent ook dat ze beter bestand zijn tegen slijtage, zodat hun snijkanten langer scherp blijven onder zware snijomstandigheden.
2. Hittebestendig: Carbide is zodanig samengesteld dat het een uitstekende hittebestendigheid heeft wanneer het wordt gebruikt tijdens hogesnelheidsbewerkingsprocessen waarbij veel hitte wordt gegenereerd. In dit opzicht zal er dus geen sprake zijn van een compromis op de structurele integriteit, noch zal er enige vermindering optreden met betrekking tot het vermogen om metalen te snijden, zelfs als het direct aan een dergelijke omgeving wordt blootgesteld.
3. Snelheden en feeds: Omdat ze over de gehele structuur sterk zijn, kunnen ruwgereedschappen van carbiden hogere snelheden en voedingen aan dan gereedschappen van kobalt of staal gemengd met legeringen. Hierdoor bereikt u een hogere verwijderingssnelheid, omdat er meer materiaal per tijdseenheid wordt verwijderd. Hierdoor wordt de bewerkingstijd verkort en neemt de productiviteit aanzienlijk toe.
4. Levensduur gereedschap: De combinatie van hogere hardheidsniveaus, slijtvastheid en thermische stabiliteit zorgt ervoor dat gereedschappen van wolfraamcarbide langer meegaan dan elk ander type gereedschap dat momenteel verkrijgbaar is. Hoewel ze in eerste instantie misschien meer kosten, blijken ze uiteindelijk goedkoper te zijn. Dit komt doordat er minder uitvaltijd is door frequente vervanging. Daarnaast zijn de totale gereedschapskosten in de loop van de tijd lager, omdat er minder vervangen hoeft te worden, mede dankzij de langere levensduur.
5. Toepassingsspecificiteit: Hoewel het waar is dat frezen van massief hardmetaal uitstekend zijn voor het snijden door harde materialen en het produceren van fijne afwerkingen, zijn ze niet altijd de beste keuze. Bijvoorbeeld: bij het werken met zachtere materialen zoals kunststoffen of wanneer men te maken heeft met schokbelastingen tijdens zware sneden waarbij meer flexibiliteit vereist is tijdens het bewerkingsproces, werken gereedschappen van kobalt of gelegeerd staal beter en verdienen daarom de voorkeur in dergelijke omstandigheden.

Concluderend kan gesteld worden dat de keuze tussen volhardmetaal-, kobalt- en gelegeerd staalfrezen bepaald moet worden op basis van de specifieke vereisten van de bewerking ten opzichte van het te bewerken materiaal, het gewenste nauwkeurigheidsniveau van het snijgereedschap, de snelheid waarmee de machine bediend moet worden en de totale kostenoverwegingen.

De impact van hardmetaal op de levensduur en prestaties van gereedschap

Als expert in mijn vakgebied heb ik al jaren gezien hoe hardmetalen gereedschappen dingen kunnen veranderen. Hardheid en hittebestendigheid zorgen ervoor dat snijgereedschappen van massief hardmetaal zo goed werken in vergelijking met hun tegenhangers van kobalt of gelegeerd staal, vooral in omgevingen met hogesnelheidsbewerking. Dit betekent dat u uw gereedschappen minder vaak hoeft te verwisselen, wat de kosten verlaagt door zowel de stilstand van de machine als de arbeidskosten te verminderen. Vanuit een technisch oogpunt is de slijtvastheid verbeterd met hardmetalen, zodat ze na verloop van tijd niet hun vorm verliezen zoals andere materialen dat wel doen; hierdoor blijven de maten nauwkeurig terwijl oppervlakken glad worden afgewerkt tijdens productieruns. Bovendien kunnen fabrikanten meer onderdelen per uur produceren, omdat ze op hogere snelheden kunnen draaien zonder iets te breken, wat ook tijd bespaart! Simpel gezegd: als u de best mogelijke prestaties wilt bij het snijden van metaal... gebruik dan hardmetalen!

De unieke eigenschappen van hardmetalen freesmachines begrijpen

Carbide freeskoppen hebben unieke materiaaleigenschappen die ze ideaal maken voor zware bewerkingswerkzaamheden. Het materiaal zelf bestaat uit kobaltgebonden wolfraamcarbidedeeltjes, die het een ongebruikelijke hardheid en slijtvastheid geven; dit betekent dat deze gereedschappen nauwkeuriger op hardere materialen kunnen worden gebruikt dan welke andere beschikbare tool dan ook, terwijl ze toch de hoge snelheden aankunnen zonder last te hebben van hitte of andere stressgerelateerde schade. Daarnaast is de stijfheid zo groot dat er zelfs bij het werken onder zware lasten geen merkbare buiging zal zijn - wat ervoor zorgt dat alle geproduceerde onderdelen ook nauwkeurig zijn. Hoewel de thermische geleidbaarheid in carbiden niet zo goed is als die van snelstaal, zouden zulke lage waarden nog steeds voldoende zijn om alle warmte die tijdens de bewerkingen wordt gegenereerd af te voeren, waardoor de levensduur van het gereedschap nog verder wordt verlengd. Alles bij elkaar genomen zou het dus geen verrassing moeten zijn waarom mensen carbide freeskoppen onmisbaar vinden voor het bereiken van een hogere productiviteit en efficiëntie in precisieproductietoepassingen waarbij de levensduur van het gebruik op de eerste plaats komt onder andere behoeften.

De juiste voorbewerkingsfrees voor uw project kiezen

 

Grof versus fijn vertanden: de molen afstemmen op het materiaal

Als het aankomt op het selecteren van een ruwe frees voor een bepaalde taak, is het belangrijk om onderscheid te maken tussen die met grove en fijne tanden. Deze beslissing heeft een diepgaand effect op het bewerkingsproces zelf – zoals snijsnelheid, afwerkingskwaliteit en gereedschapslevensduur.

Grofgetande molens hebben minder tanden dan hun fijngetande tegenhangers. Ze hebben ook grotere ruimtes (spleten) tussen elke tand. Dit ontwerp zorgt ervoor dat ze spanen effectiever uit de snede kunnen verwijderen, waardoor de risico's van opnieuw snijden en hitteopbouw worden verminderd. Deze frezen zijn met name handig bij het bewerken van zachte materialen of bij het nastreven van hoge materiaalverwijderingssnelheden; ze gaan ook langer mee onder deze omstandigheden.

Omgekeerd, fijne tandmolens hebben meer tanden met kleinere holtes ertussen. Als gevolg van deze constructie laten ze veel fijnere afwerkingen achter op bewerkte oppervlakken dan andere soorten freesmachines kunnen bereiken. Dergelijke gereedschappen zijn zeer geschikt voor afwerkingsbewerkingen waarbij precisie het belangrijkst is; ze werken ook het beste op hardere werkstukken. Niettemin kan spaanafzuiging vanwege hun kleinere formaat problematisch worden, wat vraagt om een zorgvuldige keuze van snijparameters, om te voorkomen dat spaanders zich ophopen en thermische schade veroorzaken rond de snijranden.

Het selectieproces tussen de grofheidsniveaus die bij het ontwerp van de Endmill worden gebruikt, moet worden bepaald door verschillende hoofdparameters:

1. Materiaal waaraan wordt gewerkt: Zachte materialen gaan over het algemeen hand in hand met grofgetande snijtanden, terwijl harde materialen vaak de finesse vereisen die hoort bij fijnere materialen.
2. Gewenste MRR (Maximale Verwijderingssnelheid): Hogere snelheden vereisen hogere snelheden en daarom zijn grovere tandenfrezen nodig. Anders zou het dagen duren om te proberen iets te verwijderen wat met zulke grovere tanden in een paar uur had kunnen worden gedaan.
3. Vereisten voor oppervlakteafwerking: Situaties waarin mensen een spiegel nodig hebben.
4. Koelmiddelgebruik en spaanafvoercapaciteit: Het vermogen om spanen te verwijderen is van cruciaal belang, vooral als u fijngetande frezen gebruikt. Een defect kan namelijk leiden tot oververhitting, wat op zijn beurt weer leidt tot voortijdige slijtage en een kortere levensduur van het gereedschap.

Als u deze aspecten kent en weet hoe ze van toepassing zijn op uw specifieke bewerkingen, kunt u een geschikte frees kiezen die de juiste balans vindt tussen efficiëntie en oppervlaktekwaliteit, en die rekening houdt met slijtage en levensduur van gereedschap.

Het belang van het aantal fluiten en de spiraalhoek

Het aantal freesgroeven en de helixhoek zijn belangrijk bij het bepalen van de bewerkingscapaciteiten, die van invloed kunnen zijn op de materiaalverwijderingssnelheid en de afwerkingskwaliteit van werkstukken. Het is daarom noodzakelijk om ze te begrijpen, omdat dit de efficiëntie van bewerkingsbewerkingen aanzienlijk kan verbeteren.

Fluit tellen verwijst naar de hoeveelheid snijkanten op een frees. Minder groeven zorgen voor snellere verwijdering van grotere hoeveelheden materiaal, omdat ze grotere holtes hebben die meer ruimte creëren voor spaanafvoer. Deze opstelling werkt het beste bij het werken met zachtere materialen of waar een hoge MRR gewenst is. Als men daarentegen nabewerkingen wil doen, dan moeten er in plaats daarvan hogere holtetellingen worden gebruikt; ze geven een fijnere oppervlakteafwerking omdat er veel snijkanten bij betrokken zijn, maar elke tand neemt minder spaanders weg. Niettemin kunnen kleinere holtes niet gemakkelijk spaanders verwijderen, waardoor dergelijke gereedschappen geschikt zijn voor gebruik op hardere en brosse materialen waarvan de gladheid na bewerking het belangrijkst is.

De helixhoek duidt de hoek aan tussen een rand langs een groef en de rotatieas rond de middellijn van het gereedschapselement (gereedschapsschacht). Een helixhoek boven de 45 graden leidt doorgaans tot gladdere sneden, wat vaak wordt toegepast bij het werken met moeilijk te bewerken items of items die een hoogwaardige afwerking vereisen. De grotere hoek zorgt voor meer oppervlaktecontactoppervlak tussen het werkstuk waarin wordt gesneden en het gereedschap dat erin wordt geplaatst, terwijl het de warmteafvoer bevordert en ook de spaanafvoer vergemakkelijkt, omdat het de beschikbare ruimte binnen de groeven vergroot voor het verwijderen van spaan door ze verder naar buiten te verplaatsen van de snijzone waar ze oorspronkelijk werden gevormd, vanwege de grotere nabijheid tussen deze zones tijdens de werking. Daarentegen maken lagere helixhoeken de frees stijver, waardoor er extra sterkte aan de snijkant wordt toegevoegd, zodat deze bestand is tegen zware omstandigheden die optreden bij het frezen van taaie materialen; bovendien verlengt dit ook de levensduur, wat het een goede keuze maakt als er langer meegaande gereedschappen nodig zijn.

Om samen te vatten wat tot nu toe is besproken over het kiezen van freeskoppen op basis van hun ontwerp

1. Materiaal dat wordt bewerkt: Een groter aantal spaangroeven en grotere spiraalhoeken kunnen handig zijn bij het bewerken van hardere materialen, terwijl kleinere spaangroeven efficiënter zijn bij het bewerken van zachtere materialen.
2. Materiaalverwijderingspercentage (MRR): Voor hoge MRR's worden lage fluitnummers verkozen.
3. Vereisten voor oppervlakteafwerking: Een groter aantal groeven zorgt doorgaans voor een beter oppervlakte-afwerking.
4. Bewerkingsbewerking: Hogere spiraalhoeken resulteren in gladdere sneden met een betere afwerkingskwaliteit, terwijl lagere spiraalhoeken de stijfheid en duurzaamheid bieden die nodig zijn voor bepaalde bewerkingen.

Door zorgvuldig rekening te houden met deze factoren met betrekking tot het aantal spaangroeven en de spiraalhoek, kunnen machinisten het juiste gereedschap selecteren en betere werkwijzen bedenken die tot hogere prestatieniveaus leiden.

Wanneer u een hoogwaardige ruwfrees met AlTiN-coating moet gebruiken

Onder de verschillende gespecialiseerde instrumenten voor dergelijke taken die betere prestaties en duurzaamheid vereisen, zijn high-performance rough Mills met Aluminium Titanium Nitride (AlTiN) coating. Er zijn verschillende parameters op basis van mijn ervaring op dit gebied die het niet alleen nuttig maar ook raadzaam maken om ze te gebruiken.

1. Toepassingen bij hoge temperaturen: Het vermogen van AlTiN-coating om goed te presteren onder hoge temperaturen is prijzenswaardig. Bijvoorbeeld, in een situatie waarin veel warmte wordt gegenereerd door bewerking; dit komt doordat de goede thermische weerstand helpt om de scherpte van de snijkant langer te behouden dan wat kan worden bereikt met elk ander niet-gecoat gereedschap.
2. Harde materialen: Een AlTiN-gecoate ruwfrees wordt vaak gebruikt bij het werken met harde materialen zoals roestvrij staal, gehard staal of titaniumlegeringen. Deze harde coating vermindert slijtage, waardoor de levensduur wordt verlengd en de maatnauwkeurigheid van het werkstuk intact blijft.
3. Droge of minimale smeeromstandigheden: Een ander voordeel van AlTiN-coatings is de lage thermische geleidbaarheid, wat betekent dat ze zelfs zonder veel olie of waterkoeling geweldig werken. In sommige gevallen kunnen koelmiddelen beperkt zijn in gebruik, dus deze eigenschap is erg nuttig.
4. Verhoogde toevoer- en snelheidssnelheden: Met molens met Altin-coatings kunt u de voedingssnelheden verhogen terwijl u met hogere snelheden bewerkt om meer materiaal per tijdseenheid te verwijderen. Ze hebben hardere buitenoppervlakken waardoor ze agressieve strategieën kunnen doorstaan zonder te breken, wat noch de kwaliteit noch de afwerking van bewerkte onderdelen in gevaar brengt.
5. Kostenefficiëntie op lange termijn: Bij de productie van grote volumes kan er bespaard worden als er doorlopend AlTiN-gecoat gereedschap wordt gebruikt. Dit gaat namelijk langer mee en presteert beter, waardoor er minder vaak gereedschap gewisseld hoeft te worden. Bovendien is het in eerste instantie duurder.

Samenvattend, of een High-Performance Rough Mill gebruikt moet worden met een AlTiN Coating hangt af van de specifieke vereisten van de bewerkingen die erbij betrokken zijn. Deze gereedschappen worden beschouwd als het meest geschikt voor moeilijke taken vanwege hun vermogen om hoge temperaturen te weerstaan, geschiktheid voor hardheid en prestaties onder droge omstandigheden, gekoppeld aan efficiëntie tijdens toepassingen met hoge snelheid.

De rol van freesgeometrie bij ruw frezen

De voordelen van verschillende helixhoeken verkennen

Het is erg belangrijk om de juiste helixhoek te kiezen voor een ruwe frees om de productiviteit bij het bewerken en de kwaliteit van de oppervlakteafwerking te verhogen. Vanuit mijn technische oogpunt zijn spaanvorming en -afvoer enkele van de gebieden die worden aangestuurd door helixhoeken, omdat ze trillingen beheersen en het bewerkingsproces als geheel stabiliseren.

Lage helixhoeken (ongeveer 30 graden) zijn goed voor materialen die gemakkelijk vervormd kunnen worden. Ze zorgen voor een grotere stijfheid van het gereedschap, waardoor de kans op afbuiging afneemt, vooral bij het werken met zachtere materialen of diepe holtes.

Anderzijds Hoge helixhoeken (45 graden of meer) zorgt voor soepelere snijacties die geschikt zijn voor gebruik op hardere werkstukken. Hierdoor helpen ze bij het verlagen van snijkrachten samen met warmteontwikkeling, wat leidt tot minimale slijtage van gereedschappen en het voorkomen van werkverhardingseffecten op materialen.

Variabele spiraalhoeken schakelt tussen hoge en lage hoeken om harmonischen tijdens het snijden te minimaliseren, waardoor een gladder oppervlak ontstaat en de levensduur van gereedschappen wordt verlengd. Hierdoor kunnen ook de voedingssnelheden worden verhoogd zonder dat de integriteit van het onderdeel wordt aangetast.

Samenvattend bedoel ik dat men rekening moet houden met factoren als het materiaal waarop wordt gewerkt of de gewenste uitkomst voordat men een spiraalvormige padhoek kiest. Fabrikanten kunnen de productiviteit verhogen, betere afwerkingen krijgen en operationele kosten verlagen door geschikte helices voor hun snijmachines te selecteren.

Hoe de hoekradius de freesprestaties en duurzaamheid beïnvloedt

Als het gaat om frezen, verbetert de toevoeging van een rechte hoekradius de prestaties en duurzaamheid van het gereedschap aanzienlijk. Naar mijn professionele mening kan het gebruik van grotere hoekradiussen de levensduur van gereedschappen verlengen door de spanning over een groter gebied te verdelen, waardoor slijtage en afbrokkeling worden verminderd. Dit is vooral belangrijk voor het snijden van harde materialen waarbij krachten gemakkelijk gereedschappen met scherpe hoeken kunnen breken.

Bovendien verbeteren grotere hoekradii de oppervlaktekwaliteit. Ze zorgen voor een gemakkelijkere overgang van de ene naar de andere doorgang, waardoor de kans op het achterlaten van markeringen die het uiterlijk of de functionaliteit van werkstukken negatief kunnen beïnvloeden, wordt verkleind. Niettemin moet er een afweging worden gemaakt; te veel afronding kan het moeilijk maken om precieze kenmerken of ingewikkelde details in sommige projecten te bereiken.

Technisch gesproken, naast andere geometrieën van gereedschappen en specifieke parameters die worden gebruikt tijdens freesbewerkingen; de keuze van geschikte hoekradius vereist zorgvuldige overweging. Een goede balans tussen deze twee aspecten wordt vaak bereikt door een goede balancering, waarbij rekening wordt gehouden met alle andere factoren die zowel de prestaties als de levensduur van dergelijke apparaten beïnvloeden onder verschillende bewerkingsomstandigheden.

Inzicht in de efficiëntie van het center-cutting ontwerp

Als het gaat om frezen, is het idee achter freeskoppen met een center-cutting design erg belangrijk als er efficiëntie moet worden bereikt. Dit geldt vooral als er behoefte is aan plungen, boren of verticaal snijden. Ik heb gezien hoe deze ene eigenschap de prestaties en veelzijdigheid van een freesgereedschap kan beïnvloeden in mijn jaren als specialist in de industrie.

Het vermogen van center-cutting end mills om direct in materialen te snijden zonder eerst gaten te hoeven boren, onderscheidt ze van andere gereedschappen. Een deel aan het uiteinde van zo'n gereedschap heeft randen die tot aan het middengedeelte snijden, waardoor axiaal snijden mogelijk is. De effectiviteit van elk centraal snijontwerp hangt af van verschillende hoofdparameters:

1. Snijdiameter – Dit bepaalt de grootte van elke gemaakte snede en heeft invloed op de algehele stabiliteit tijdens het freesproces;
2.  Aantal fluiten – De materiaalverwijderingssnelheid wordt hierdoor beïnvloed, evenals de kwaliteit van de afwerking die na elke snede wordt verkregen; meer groeven verbeteren de afwerkingskwaliteit, maar kunnen de efficiëntie van de spaanafvoer verminderen;
3.  Materiaal – De duurzaamheid van het gereedschap en de geschiktheid voor verschillende werkstukmaterialen hebben invloed op de efficiëntie en dus ook op de levensduur;
4.  Coating – De prestaties kunnen aanzienlijk worden verbeterd door middel van coatings die de hardheid verhogen, de wrijvingscoëfficiënten verlagen en de hittebestendigheid verbeteren om zo de levensduur van het gereedschap te verlengen;
5.  Helix-hoek -Dit heeft invloed op de gladheid en de efficiëntie die wordt bereikt bij het doorsnijden van spaanders en op de afvoersnelheid.

Wat een center-cutting ontwerp efficiënt maakt, ligt in principe niet alleen in het vermogen om verticale sneden uit te voeren, maar ook in hoe het effectief kan worden gebruikt in verschillende freesprocessen. In het licht van dit feit profiteren algemene toepassingen enorm van de multifunctionele aard die geassocieerd wordt met dergelijke freeskoppen, terwijl gespecialiseerde taken een hoge precisie vereisen in combinatie met veelzijdigheid. Machinisten en fabrikanten moeten rekening houden met deze factoren bij het selecteren van gereedschappen, zodat ze hun snelheid en kwaliteit tijdens de operationele processen optimaliseren.

Maximaliseren van de levensduur en efficiëntie van gereedschap bij ruw frezen

Strategieën voor het verlengen van de levensduur van hardmetalen ruwfreeskoppen

Om ervoor te zorgen dat hardmetalen ruwfrezen lang meegaan en goed werken, moet een allroundmethode worden gebruikt. Mijn kennis in deze industrie vertelt me dat het beste is om prioriteit te geven aan het optimaliseren van snijparameters; regelmatig onderhoud van gereedschappen; het kiezen van specifieke coatings voor verschillende toepassingen.

Ten eerste is het belangrijk om rekening te houden met het type materiaal dat wordt gesneden door uw snijsnelheid, voedingssnelheid en snijdiepte aan te passen. Dit zorgt ervoor dat de frees optimaal presteert, waardoor de belasting door overbelasting wordt geminimaliseerd. Ten tweede kunnen we niet genoeg benadrukken hoe belangrijk frequente controles zijn, waarbij u moet letten op tekenen van slijtage en goed moet schoonmaken, omdat ze helpen de eigenschappen van het gereedschap te behouden en dienen als een punt waarop u kunt weten wanneer vervangingen moeten worden uitgevoerd voordat dit tot een storing leidt. Daarnaast kan een hittebestendige coating de levensduur van het gereedschap aanzienlijk verlengen als deze wordt geselecteerd op basis van wat er nodig is tijdens de bewerking. Sommige toepassingen voor hard frezen vereisen mogelijk TiAlN- of AlCrN-coatings met lage wrijvingseigenschappen.

Dankzij deze benaderingen kunnen fabrikanten niet alleen de levensduur verlengen, maar ook de algehele freesefficiëntie verbeteren. Hierdoor wordt de uitvaltijd en de kosten voor gereedschappen tijdens het productieproces verminderd.

Beste praktijken voor snijdiepte en spaanbelasting

Om de efficiëntie te verhogen en de levensduur van hardmetalen ruwfrezen te verlengen, moet men de spaanbelasting en de snedediepte optimaliseren. Deze factoren hebben direct invloed op gereedschapsslijtage, materiaalverwijderingssnelheid en bewerkingsprestaties. Hieronder staan enkele van de beste werkwijzen die ik voorstel op basis van mijn kennis op dit gebied:

1. Snijdiepte: De juiste diepte hangt voornamelijk af van de diameter van het gereedschap, het materiaal van het werkstuk dat wordt bewerkt en de stijfheid van de opstelling zelf, onder andere. Voor de meeste toepassingen wordt geadviseerd dat een gebruiker sneden maakt die niet groter zijn dan 30-40% van de diameter van hun gereedschap, hoewel dit kan variëren met verschillende soorten gebruikte machines of zelfs zachte materialen die diepere snijdieptes kunnen toestaan zonder enig probleem. Er moet echter voorzichtigheid worden betracht om de capaciteit niet te overschrijden, anders ervaren we afbuiging gevolgd door breuk als gevolg van te veel druk die op één punt over de lengte wordt uitgeoefend.
2. Draagvermogen van de snijder: Spaanbelasting verwijst naar de hoeveelheid die per tand wordt verwijderd tijdens één omwenteling die de frees rond zijn aslijn maakt binnen een bepaald tijdsinterval dat voedingssnelheid of snelheid wordt genoemd, afhankelijk van het gebruikte type (conventioneel frezen gebruikt voedingssnelheden terwijl meelopend frezen snelheden omvat). Het is belangrijk dat alle tanden op een bepaald gedeelte van het werkstuk een gelijkmatige belasting hebben; anders zal er ongelijkmatige slijtage optreden, waardoor de levensduur aanzienlijk wordt verkort. In gevallen waarin slechts enkele onderdelen zwaardere belastingen ontvangen dan andere, hebben dergelijke gebieden vaker smering nodig tijdens de werking, samen met een verhoogd koeleffect dat wordt geboden door het gebruik van koelvloeistofsproeisystemen, zodat de warmte die tijdens het proces wordt gegenereerd, effectief kan worden afgevoerd van kritieke zones.
3. Relatie tussen voedingssnelheid en snelheid: Thier bestaat een directe relatie tussen deze twee parameters, d.w.z. als de invoersnelheid toeneemt, stijgt ook de snelheidsvereiste evenredig. Dit houdt in dat als iemand de snijsnelheden wil verhogen, hij zijn invoer overeenkomstig moet verhogen, maar als lage toerentallen gewenst zijn, verlaag dan tegelijkertijd de snijsnelheden.
4. Identificatie van te bewerken materialen: Verschillende materialen vereisen aanpassingen wat betreft de verhoudingen van de snijdiepte en de spaanbelasting. Hardere materialen vereisen kleinere verhoudingen, terwijl zachtere materialen hogere waarden vereisen.
5. Vertrouwen op informatie van de fabrikant: Gebruik relevante details die door leveranciers worden verstrekt als het gaat om aanbevelingen voor snijdiepte en spaanbelasting. Dergelijke gegevens worden verkregen nadat er grondige tests zijn uitgevoerd en weerspiegelen daarom de werkelijke prestatiekenmerken die door bepaalde gereedschappen worden vertoond in verschillende operationele omgevingen.

Deze suggesties zijn geen harde regels, maar eerder een combinatie van wat je theorie of technische kennis zou kunnen noemen, versus praktische vaardigheden, die alleen kunnen worden verworven door ervaring die in de loop van de tijd is opgedaan met verschillende bewerkingsomstandigheden. Het impliceert dat er altijd sprake moet zijn van continue monitoring in combinatie met passende aanpassingen, zodat freesmachines gedurende hun hele werkzame leven efficiënt blijven, ook al moeten dergelijke instellingen mogelijk vaak worden gewijzigd vanwege variaties die erin worden aangetroffen.

Optimaliseren van freesparameters voor verbeterde prestaties

Om te leren hoe de freesparameters verder geoptimaliseerd kunnen worden voor betere prestaties, is het noodzakelijk om de dynamische relatie tussen snijsnelheid, voedingssnelheid en snedediepte te begrijpen in termen van materiaaleigenschappen en gereedschapsgeometrie. De nauwkeurigheid bij het omgaan met deze factoren is cruciaal om een hoge bewerkingsproductiviteit en een lange gereedschapslevensduur te bereiken. Een goede oppervlakteafwerking kan bijvoorbeeld worden bereikt door de snijsnelheden te verhogen wanneer deze worden gehandhaafd met de juiste voedingen. Dit verkort ook de bewerkingstijd, maar moet worden gecontroleerd om oververhitting te voorkomen die leidt tot degradatie van gereedschappen. Bovendien kan men, afhankelijk van het ontwerp van een bepaald gereedschap en de kenmerken van verschillende materialen, de snelheid verhogen waarmee werkstukken worden verwijderd zonder de stabiliteit in gevaar te brengen door middel van de juiste optimalisatieniveaus voor snededieptes. Wat ik doe, is steeds opnieuw testen uitvoeren en aanpassingen maken totdat alles op zijn plaats valt; daarom zijn dergelijke parameters geïndividualiseerd op basis van zowel echte gegevens verkregen uit empirisch uitgevoerde experimenten of met behulp van wiskundig gesimuleerde modellen, afhankelijk van specifieke situaties waarin ze worden gebruikt tijdens verschillende bewerkingsbewerkingen. Met deze systematische aanpak zullen we onze doelstellingen op het gebied van operationele efficiëntie en geproduceerde kwaliteitscomponenten niet alleen behalen, maar zelfs overtreffen.

Het aanpakken van veelvoorkomende uitdagingen met hardmetalen ruwfreeskoppen

Problemen met chippen en slijtage oplossen: oorzaken en oplossingen

Carbide ruwfrezen zijn kwetsbaar voor chipping en slijtage, wat hun prestaties bij het bewerken kan aantasten en de kwaliteit van het werk kan beïnvloeden. In de meeste gevallen zijn deze problemen te wijten aan verschillende factoren, waaronder verkeerde snijparameters, onjuiste selectie van gereedschappen en slecht gebruik van koelmiddelen. Alle problemen zoals deze moeten zorgvuldig worden onderzocht om elke bijdragende factor te ontdekken.

Onjuiste snijparameters: Een onjuiste selectie van snijsnelheden, voedingssnelheden of snijdiepte kan ervoor zorgen dat het gereedschap overmatig wordt belast, wat leidt tot afbrokkeling en voortijdige slijtage. De volgende oplossingen zijn van toepassing:

• Snijsnelheden: Dit houdt in dat ze binnen een optimaal bereik worden afgesteld, afhankelijk van het materiaal waarmee wordt gewerkt. Hoe harder, hoe langzamer.
• Voersnelheden: Door het zo aan te passen dat er geen sprake is van onderbenutting of overbelasting, verkleint u de kans op spanen en daarmee ook de kans op splinteren.
• Diepte van de snede: Het moet worden geoptimaliseerd om te voorkomen dat de gereedschapscapaciteiten worden overbelast, waardoor bij hardere materialen ondiepe sneden nodig zijn om de belasting te verminderen.

Slechte gereedschapskeuze: Wanneer verkeerde gereedschappen worden gebruikt voor bepaalde soorten bewerkingen of specifieke materialen, slijten ze snel, waardoor ze ook gemakkelijk afbrokkelen. Deze omvatten:

• Gereedschapsmateriaal: Er moet een geschikte hardmetaalsoort of -laag worden gekozen die past bij de eigenschappen van het werkstuk. Sommige coatings kunnen beter tegen hitte dan andere en zijn daarom beter geschikt voor hardere materialen.
• Gereedschapsgeometrie: Er bestaan verschillende geometrieën die zijn ontworpen op basis van de toepassingen. Daarom moet u de geometrieën kiezen die voornamelijk bedoeld zijn voor voorbewerking, omdat dergelijke gereedschappen zwaardere lasten kunnen dragen en daarnaast trillingen minimaliseren.

Onjuiste bruikbaarheid van koelmiddel: Overmatige verhitting die resulteert in te veel hitteopbouw rond het snijvlak omdat koelmiddel verkeerd wordt aangebracht of helemaal niet wordt gebruikt, draagt enorm bij aan gereedschapsfalen door slijtage en andere dingen. Oplossingen omvatten:

• Koelvloeistof type: Zorg ervoor dat de gebruikte koelmiddelsoorten compatibel zijn met zowel de werkstukmaterialen als de gereedschappen die tijdens het bewerken worden gebruikt. Sommige materialen vereisen specifieke koelmiddelen om nadelige reacties te voorkomen.
• Koelvloeistof levering: Hierbij worden de koelmiddelstroom en -druk geoptimaliseerd, zodat er voldoende warmte wordt afgevoerd terwijl de spanen uit de snijzone worden verwijderd.

Deze parameters kunnen worden aangepast na een zorgvuldige analyse, wat de frequentie van chipping en slijtage op hardmetalen ruwfrezen aanzienlijk kan verminderen, waardoor de productiviteit wordt verbeterd en de levensduur van het gereedschap wordt verlengd. Continue monitoring samen met aanpassing aan de omgevingsomstandigheden vormen de basis voor piekprestaties tijdens bewerkingsbewerkingen.

Hoe u opbouwranden in harde materialen voorkomt

Om de integriteit van een gereedschap te behouden en perfecte oppervlakteafwerkingen te bereiken bij het bewerken van harde materialen, is het belangrijk om een opgebouwde snijkant (BUE) te voorkomen. Een van de methoden die vaak wordt gebruikt, is het optimaliseren van snijparameters bij het kiezen van geschikte gereedschapscoatings. Nummer één: verlaag de snijsnelheid, maar handhaaf een voedingssnelheid die de stilstand van het gereedschap bij contact met het werkstuk te lang beperkt, waardoor de thermische omstandigheden die gunstig zijn voor het ontstaan van BUE worden verminderd. Ten tweede verbeteren gereedschappen met zeer scherpe randen samen met hoge positieve spaanhoeken de soepele stroom van spanen, waardoor de kans kleiner wordt dat er materiaal aan blijft plakken. Bovendien kan een geschikte coating zoals titaniumcarbonitride (TiCN) of aluminiumtitaniumnitride (AlTiN) de hechting tussen werkstukken en gereedschappen aanzienlijk verminderen en bovendien fungeren als een schild tegen verhoogde temperaturen, wat BUE bevordert. Tot slot helpt het aanbrengen van hogedrukkoelsystemen direct op het snijpunt niet alleen bij het afvoeren van spaan, maar verlaagt het ook aanzienlijk de temperatuur, waardoor de vorming van BUE verder wordt verminderd. Dankzij deze technieken kunnen we effectief omgaan met snijkantsopbouw die ontstaat tijdens de zwaarste materiaalbewerkingen. Zo kunnen we de levensduur van gereedschappen verlengen en de kwaliteit van de afwerking van werkstukken verbeteren.

Problemen met kleverige legeringen en roestvrij staal overwinnen

Het bewerken van kleverige legeringen en roestvrij staal kan erg lastig zijn vanwege hun hoge werkverhardingssnelheden en het feit dat ze de neiging hebben om aan het oppervlak van een snijgereedschap te blijven plakken. Om dit probleem op te lossen, is het noodzakelijk om alle belangrijke bewerkingsparameters te begrijpen, evenals criteria voor het selecteren van gereedschappen. Hier zijn enkele gedetailleerde tips over hoe u deze materialen effectief kunt bewerken:

1. Gereedschapsmateriaal en coating: Het is raadzaam om gereedschappen te gebruiken die gemaakt zijn van carbide of kobaltlegering en die bestand zijn tegen hoge temperaturen die ontstaan tijdens het bewerken. Ook het aanbrengen van coatings zoals AlTiN of TiCN kan de slijtage van gereedschappen verminderen en de hechting van materialen voorkomen.
2. Snijparameters: Snijsnelheden moeten samen met de voedingen op een zorgvuldige manier worden aangepast. Het verlagen van de snelheid vermindert de warmteontwikkeling en minimaliseert zo werkverharding en kleefslijtage, terwijl in gedachten moet worden gehouden dat de voedingssnelheid voldoende moet zijn om de scherpte aan de snijkant te behouden.
3. Gereedschapsgeometrie: Gereedschappen met een hogere positieve spaanhoek moeten worden gekozen, omdat ze gladder snijden en minder kracht vereisen. Hierdoor wordt de kans op materiaalaanhechting of snijkantvorming verkleind.
4. Koelvloeistofgebruik: Een hogedrukkoelsysteem moet worden gebruikt voor effectieve spaanafvoer uit de snijzone, het verlagen van snijtemperaturen en het voorkomen dat materiaal aan het gereedschapsoppervlak blijft plakken. Koelmiddelen verbeteren ook de oppervlaktekwaliteit en verlengen de levensduur van het gereedschap.
5. Intermitterende snijbewerkingen: De voortdurende hitteontwikkeling kan worden onderbroken door intermitterend frezen of hamerboren toe te passen. Hierdoor ontstaat er een tijdsinterval voor afkoeling tussen het werkstuk en het gereedschap.
6. Optimalisatie van gereedschapspaden:Om plaatselijke oververhitting en overmatige slijtage tijdens het bewerkingsproces te voorkomen, moeten de gebieden waar de werklast ongelijk verdeeld is over verschillende onderdelen/gebieden van de snijkanten van een bepaalde frees niet worden geprogrammeerd. In plaats daarvan moeten ze gelijkmatig worden verdeeld, zodat elk onderdeel evenveel slijt. Dit leidt tot gereedschappen die langer meegaan en tot een verbeterde efficiëntie bij bewerkingen.

Door deze strategieën strikt te volgen, kunnen fabrikanten de uitdagingen van kleverige legeringen en roestvrij staal overwinnen. Zo realiseren ze een goede afwerking en verlengen ze de levensduur van gereedschappen en de algehele operationele efficiëntie.

Het benutten van hoogwaardige functies in speciale toepassingen

Het gebruik van fijne hardmetalen freeskoppen in moeilijk te bewerken materialen

Om met moeilijk te bewerken materialen om te gaan, omvat mijn voorkeursmethode het strategisch gebruik van fijnvertande hardmetalen freeskoppen, die een aantal doeleinden dienen. De eerste reden is dat het het aantal snijkanten in contact met het materiaal aanzienlijk verhoogt, waardoor de verwijderingssnelheid en efficiëntie in bedrijf toenemen. Ten tweede behoren hardheid en hittebestendigheid tot de unieke eigenschappen van hardmetaal, waardoor het beter geschikt is dan enig ander materiaal voor gebruik bij het bewerken van harde stoffen onder zware omstandigheden. Naast het versnellen van dit proces, verbetert een dergelijke combinatie ook de kwaliteit van de oppervlakteafwerking, waardoor de afwerkingsvereisten worden verlaagd. Even belangrijk is dat de verdeling van snijkrachten gelijkmatig over het gereedschap wordt bereikt door middel van fijnvertande hardmetalen freeskoppen die leiden tot minimale afbuiging en slijtage, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verlengd. Nauwkeurige en efficiënte bewerking kan worden uitgevoerd op materialen die aanzienlijke uitdagingen vormen voor traditionele methoden door zorgvuldige selectie en toepassing van deze gereedschappen.

De voordelen van het gebruik van freeskoppen met hoge spiraalhoeken voor aluminium

Frezen met hoge helixhoeken zijn ideaal voor het bewerken van aluminium om verschillende redenen, waaronder productiviteit, prestaties bij het bewerken en duurzaamheid van het gereedschap. Laten we deze voordelen bespreken:

1. Verminderde snijkrachten: Een efficiëntere snijactie wordt gecreëerd door een hoge helixhoek die gewoonlijk tussen de 45° en 60° ligt, door de snijkrachten die op het gereedschap en het werkstuk inwerken te minimaliseren. Deze zachte knipactie is erg goed voor aluminium omdat het zacht en ductiel is, waardoor vervorming wordt voorkomen.
2. Verbeterde spaanafvoer: Het ontwerp met zoveel helix zorgt voor een betere verwijdering van spanen. Spanen worden sneller uit het werkgebied verwijderd, waardoor wordt voorkomen dat er materiaal wordt opgebouwd bij de snijkanten. Bij het bewerken van aluminium, waar het opnieuw lassen van spanen de oppervlakteafwerking negatief kan beïnvloeden, evenals de levensduur van gereedschappen, wordt dit erg belangrijk.
3. Betere oppervlakteafwerking: High helix end mills helpen bij het bereiken van uitstekende afwerkingen op oppervlakken door het verminderen van contact tussen gereedschap en werkstuk, terwijl ze zorgen voor een soepele afvoer van spanen die tijdens de werking worden geproduceerd. Secundaire afwerkingsprocessen worden daarom verminderd, wat tijd bespaart en de productiekosten verlaagt.
4. Langere levensduur van gereedschap: Freesslijtage kan worden geminimaliseerd door de snij-energievereisten te verlagen, samen met effectieve verwijdering van spanen die worden veroorzaakt door grote helixhoeken. Dit leidt tot een langere levensduur van het gereedschap, waardoor de kosten voor het vervangen van versleten gereedschappen en de downtime die bij dergelijke vervangingen optreedt, worden verlaagd.
5. Aanpasbaarheid voor gebruik in verschillende materialen en toepassingen: Hoewel ze het beste presteren bij non-ferrometalen zoals aluminium, werken frezen met een hoge helix ook effectief bij andere kunststoffen en non-ferromaterialen. Hierdoor zijn ze veelzijdige opties voor fabrikanten die verschillende typen of kwaliteiten frezen nodig hebben die geschikt zijn voor diverse toepassingen met verschillende materialen.

Door frezen met grote spiraalvormige groeven in uw aluminiumfreesstrategie op te nemen, verbetert u de productiviteit aanzienlijk, verbetert u de kwaliteitsniveaus die worden bereikt tijdens verschillende bewerkingen in de productiefasen en maximaliseert u tegelijkertijd de benuttingsgraad van verschillende soorten gereedschappen in een breed scala aan materialen.

Waarom kiezen voor volhardmetalen freeskoppen voor gehard staal?

Het kiezen van volhardmetalen freesmachines om gehard staal te bewerken is een beslissing op basis van verschillende voordelen die direct van invloed zijn op zowel de bewerkingsefficiëntie als de kwaliteit van het eindproduct. Dit is mijn mening als professional in de industrie:

1. Ongebruikelijke hardheid en slijtvastheid: Omdat het harder is dan staal, kan hardmetaal de hoge temperaturen en druk weerstaan die gepaard gaan met het snijden door harde materialen. De hardheid vertaalt zich ook in uitzonderlijke slijtvastheid, zodat dit soort freesgereedschappen veel langer scherp blijven dan hun tegenhangers van snelstaal.
2. Thermische stabiliteit: Warmteontwikkeling tijdens het proces is een van de vele uitdagingen bij het werken met gehard staal. Echter, full-carbide eindfrezen hebben een goede thermische stabiliteit, wat betekent dat ze niet van vorm of grootte veranderen, zelfs niet bij verhoogde temperaturen. Deze eigenschap is erg belangrijk voor het verkrijgen van maatnauwkeurigheid en het voorkomen van voortijdig falen van gereedschappen.
3. Hogere snijsnelheden: Carbide freesmachines kunnen op hogere snelheden draaien dan andere materialen vanwege hun hoge hardheidswaarden in combinatie met verbeterde hittebestendigheidseigenschappen. In het licht van dit feit zou de productiviteit worden verbeterd, aangezien de bewerkingstijd wordt verkort zonder dat dit ten koste gaat van de integriteit van het werkstuk of de levensduur van het gereedschap.
4. Dempen van trillingen: Hardheid mag u niet misleiden; sommige kwaliteiten presteren beter dan de meeste metalen als het gaat om het absorberen van trillingen die ontstaan tijdens snijbewerkingen. Chatter dat vaak voorkomt bij het verwerken van geharde materialen, verdwijnt daarom, wat leidt tot betere oppervlakteafwerkingen en een langere levensduur van het gereedschap.
5. Flexibiliteit: Naast het feit dat ze alleen worden gebruikt voor het bewerken van gestolde staalsoorten, kunnen volhardmetalen freesmachines ook andere harde materialen snijden, zoals titanium of nikkelgebaseerde legeringen. Door hun bruikbaarheid zijn ze onmisbare componenten in het arsenaal van snijgereedschappen van elke machinewerkplaats, bedoeld voor uitdagende klussen.

Samenvattend: het opnemen van volledig geharde carbiden in uw strategie voor het werken met harden biedt geweldige voordelen in termen van outputsnelheden, duurzaamheidsniveaus van gebruikte instrumenten en controle over de afmetingen van bewerkte eindproducten. Bovendien maken hun uitzonderlijke hardheden, slijtvastheid en thermische stabiliteit, naast hun trillingsabsorberende eigenschappen, dergelijke producten de ideale keuze voor moeilijk te bewerken materialen.

Referentiebronnen

1. Bron 1: “Maximaliseren van de materiaalverwijderingssnelheid met hardmetalen ruwfreeskoppen” – Machining Today Online Magazine
   • Samenvatting: Suggesties en tips voor het maximaliseren van materiaalverwijderingssnelheden bij het gebruik van carbide ruwfrezen van Sandvik Coromant zijn het onderwerp van dit artikel. Het gaat over zaken als gereedschapsgeometrie, optimalisatie van snijparameters, compatibiliteit met werkstukmaterialen en de voordelen van carbidegereedschappen bij zeer efficiënte ruwbewerkingen. Er worden ook enkele praktische aanbevelingen gedaan om de bewerkingsefficiëntie te verbeteren.
   • Relevantie: Dit artikel is nuttig voor elke machinist of productietechnicus die meer informatie wil over hoe hij het maximale uit zijn hardmetalen ruwfrees kan halen door betere werkwijzen te implementeren tijdens het ruwen.
2. Bron 2: “Vooruitgang in de technologie van hardmetalen ruwfreeskoppen” – International Journal of Advanced Manufacturing Technology
   • Samenvatting: In dit wetenschappelijke tijdschriftartikel worden recente ontwikkelingen in technologie met betrekking tot carbide-ruwfrezen besproken, waaronder nieuwe typen ontwerpen, coatings die erop worden aangebracht, enz., die effectief zijn gebleken bij het verbeteren van de ruwprestaties. Het geeft voorbeelden die laten zien hoe de adoptie van deze uitvindingen de verwijderingssnelheid verhoogde en de duurzaamheid verlengde.
   • Relevantie: De hierin opgenomen informatie zal vooral nuttig zijn voor onderzoekers die betrokken zijn bij studies met betrekking tot industriële technologie, met name studies die gericht zijn op frezen die worden gebruikt in hogesnelheidsbewerkingscentra zoals CNC's, waarbij efficiëntie een belangrijke rol speelt bij het realiseren van de output.
3. Bron 3: “Het kiezen van de juiste hardmetalen ruwfrees voor een uiterst efficiënte bewerking” – Sandvik Coromant Technical Insights
   • Samenvatting: Dit is een bericht uit een serie van Sandvik Coromant genaamd Technical Insights, waarin verschillende aspecten van het kiezen van hardmetalen ruwfrezen voor toepassingen met hoge efficiëntie worden besproken. Ze raken onder andere de groefgeometrie, coatingopties en spaanafvoerstrategieën aan, terwijl ze adaptieve gereedschapspadmethoden aanbevelen, zodat gebruikers betere resultaten kunnen behalen tijdens hun eigen optimalisatieprocessen voor superieure afwerkingen tegen lagere kosten.
   • Relevantie: De beoogde doelgroep bestaat voornamelijk uit CNC-operators die werkzaam zijn in uiteenlopende productieomgevingen, zoals fabrieken of werkplaatsen die zijn uitgerust met moderne gereedschapsmachines, zoals draaibanken met actieve gereedschappen. Deze blog biedt waardevolle richtlijnen bij het selecteren van de juiste typen op basis van de specifieke behoeften van bepaalde taken.

 

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Wat zijn hardmetalen frezen en hoe verschillen ze van standaard frezen?

A: Carbide ruwfrezen verschillen van gewone frezen omdat ze zijn gemaakt om grotere hoeveelheden materiaal effectiever van een werkstuk te verwijderen dan standaard frezen. In tegenstelling tot de gladde snijkanten die op typische gereedschapsbits te vinden zijn, heeft dit type fijne of grove tanden waarmee grote stukken in kleinere segmenten kunnen worden gebroken, waardoor sneller materiaal kan worden verwijderd bij lagere snijdrukken.

V: Waarom zou ik kiezen voor hardmetalen ruwfrezen in mijn freestoepassingen?

A: U zou moeten overwegen om deze frezen te gebruiken in uw freestoepassingen vanwege hun sterkte, duurzaamheid en weerstand tegen slijtage, wat de kwaliteiten van andere materialen overtreft als het gaat om dergelijke gereedschappen. Bovendien zijn ze ontworpen voor agressief frezen waarbij snijden met hoge snelheid samengaat met hoge voedingssnelheden. Bovendien is de efficiëntie van spaanafvoer ook in acht genomen tijdens de ontwerpoptimalisatie, waardoor de kans op spaanherlassen en daaropvolgende schade aan werkstukken wordt geminimaliseerd.

V: Wat betekent het dat ruwfrezen een grof tandontwerp hebben?

A: Het belang van grove tanden op ruwe freeskoppen ligt in het vermogen om grote spanen efficiënt te verwijderen van rond het snijgebied van het gereedschap. Een dergelijke opstelling helpt de warmteontwikkeling te verminderen die ontstaat door wrijving tussen het metaal dat wordt bewerkt en deze frees tijdens het bewerkingsproces, vooral wanneer er hardere metalen worden verwerkt, en verlaagt daarnaast de vereiste druk per lengte-eenheid (snijkrachten). Bovendien verbetert dit type de afvoer van spanen, wat zowel de operationele efficiëntie als de levensduurgerelateerde problemen met betrekking tot frezen verder verbetert, maar niet beperkt tot dit.

V: Waarin verschillen fijnvertandende ruwfrezen van grofvertandende varianten, en wanneer moet je welke gebruiken?

A: Fijne ruwfrezen verschillen in de manier waarop ze werken om minder materiaal per doorgang te verwijderen dan het type met grove tanden; dit maakt ze geschikt voor het afwerken of frezen van materialen die een fijnere afwerking vereisen. Ze produceren een kleinere spaanbelasting, wat kan resulteren in een gladdere oppervlakteafwerking op het werkstuk. Aan de andere kant moeten grote hoeveelheden materiaal snel worden verwijderd in de beginfasen van het frezen, en dat is waar grove ruwfrezen meer toepasbaar zijn dan in welke andere fase dan ook. De keuze tussen deze twee hangt af van specifieke vereisten voor de freestoepassing, zoals het materiaaltype en de gewenste afwerking.

V: Kunnen hardmetalen ruwfrezen met alle soorten materialen worden gebruikt?

A: Carbide ruwfreeseindfrezen zijn zeer veelzijdige snijgereedschappen die op veel verschillende soorten materiaal kunnen werken, waaronder staal, aluminium en titanium. Het aanbrengen van een specifieke coating op de freeseindfrees, zoals TiCN of AlCrN, kan echter helpen de prestaties te verbeteren door de oppervlaktehardheid en hittebestendigheid te vergroten, waardoor sommige typen beter geschikt zijn voor bepaalde materialen of toepassingen.

V: Welke rol speelt spaanafvoer in de efficiëntie van hardmetalen ruwfreesmachines?

A: Het speelt een van de belangrijkste rollen. Als spanen niet efficiënt worden afgevoerd, worden ze opnieuw gesneden of gelast op het werkstuk of snijgereedschap, wat leidt tot een kortere levensduur van beide gereedschappen en slechte afwerkingen van werkstukken. Gereedschappen met ontworpen functies met een goede spaanstroom, zoals gereedschappen met grote tanden, maken snelle verwijdering mogelijk, waardoor een hoge productiviteit behouden blijft en de levensduur wordt verlengd door het pad vrij te houden.

V: Welke invloed heeft de geavanceerde geometrie van hardmetalen ruwfrezen op de freesprestaties?

A: Freesprestaties worden direct beïnvloed door de snijkantgeometrie, die bestaat uit pitch-vormen, nummers, enz., omdat ze de krachten beïnvloeden die worden gegenereerd tijdens het snijden, de warmteproductiesnelheid en het spaanvormingsproces zelf. Grovere tandgeometrieën maken het efficiënt breken en afvoeren van spanen mogelijk, waardoor thermische opbouw en slijtage van het gereedschap worden verminderd. Dit resulteert in hogere materiaalverwijderingssnelheden, lagere snijdrukken en mogelijk een langere levensduur van het gereedschap, met name bij zware freestoepassingen.

V: Zijn er specifieke strategieën om de levensduur van hardmetalen ruwfrezen te maximaliseren?

A: Om de levensduur van hardmetalen ruwfrezen te maximaliseren, is het belangrijk om het juiste gereedschap voor het materiaal en de toepassing te selecteren, de juiste koelvloeistof of smering te gebruiken om hitte te verminderen en optimale invoer- en snelheidssnelheden te implementeren op basis van de aanbevelingen van de fabrikant. Bovendien moeten gereedschappen regelmatig worden gecontroleerd op tekenen van slijtage of schade, terwijl goede praktijken met spaanafvoersystemen worden gehandhaafd om ze niet voortijdig te blokkeren, waardoor ze voortijdig defect raken.