다운컷 엔드밀 기술 습득: 정밀 절단에 대한 종합 가이드

집 » 다운컷 엔드밀 기술 습득: 정밀 절단에 대한 종합 가이드

현대 생산에서는 완제품의 품질과 기능성을 구현하기 위해 정확한 재단이 이루어지는 것이 중요합니다. 이를 위해 사용되는 여러 도구 중에서, 다운컷 엔드밀 디자인이 독특하고 성능이 뛰어납니다. 이 기사에서는 다운컷 엔드밀의 구성, 장점, 용도 등을 포괄적으로 설명합니다. 수년간 기계공으로 일해 오신 분이든, 어제 업계에 입사하신 분이든, 이 글을 읽고 나면 최고의 결과를 위한 다운컷 엔드밀의 선택, 작동 및 유지 관리 기술이 크게 향상될 것입니다. 귀하의 정밀 절단을 완벽하게 만들어 줄 이 절단기의 몇 가지 기본 측면을 저와 함께 살펴보십시오!

엔드밀이란 무엇이고 어떻게 작동하나요?

산업용 밀링 환경에서 엔드밀은 사용할 수 있는 일종의 커터입니다. 용도, 형상 및 제조 측면에서 드릴 비트와 차별화됩니다. 대부분의 밀링 비트는 축 방향으로만 절단하는 드릴 비트와 달리 방사형 및 축 방향으로 절단할 수 있습니다. 이는 공작물에서 재료를 제거하여 특정 모양이나 표면 마감을 달성하기 위해 컨투어링, 프로파일링 또는 슬로팅 공정이 수행되는 동안 수직 축을 중심으로 회전하는 움직임으로 인해 칩이 조각에서 떨어져 나간다는 것을 의미합니다. 각 측면에 하나 이상의 절단 모서리가 있습니다.

엔드밀은 절삭 공구라고 불리는 하나의 길고 날카로운 직선형 블레이드를 사용하여 작동합니다. 이 블레이드는 자체적으로 빠르게 회전하여 다른 조각에 대해 작업할 때 얇은 금속 스트립을 면도합니다. 이는 인쇄 회로 기판(PCB) 제조에 사용되는 구리판이거나 은도금 직물 시트와 같은 높은 감쇠 재료가 필요하지만 충분한 두께를 제공할 수 없는 무선 주파수 간섭 억제와 같은 전자기 차폐 응용 분야에 사용되는 알루미늄 호일 등과 같은 기타 전도성 물질일 수 있습니다. 유연성을 전혀 희생하지 않고 단독으로 사용할 수 있으므로 예를 들어 폴리에스테르 필름과 같은 비전도성 재료와 함께 적층해야 합니다.

엔드 밀의 기본 이해

엔드밀은 특정 작업에 적합한 다양한 특성을 가지고 있습니다. 주요 부품은 소재를 제거하는 절삭날인 플루트와 공작기계가 고정하는 생크입니다. 스퀘어 엔드밀, 볼 노즈 엔드밀, 다운컷 엔드밀과 같은 다양한 형태의 엔드밀이 있으며, 각 엔드밀은 특정 절단 유형에 맞는 고유한 형상을 가지고 있습니다. 엔드밀의 성능과 수명은 일반적으로 고속도강(HSS)이나 초경을 사용하는 재질에 따라 크게 영향을 받습니다. 또한 그 위에 TiN이나 TiCN과 같은 코팅을 적용할 수도 있습니다. 이러한 간단한 사항을 아는 것은 정확하고 효율적인 가공 프로세스에 적합한 장치를 선택하는 데 도움이 됩니다.

엔드밀과 기존 밀링 공구

가공 과정에서 엔드밀과 기존 밀 공구 드릴 비트는 다양한 용도로 사용됩니다. 드릴 비트는 주로 축 방향으로 구멍을 뚫는 데 사용되며, 엔드밀은 다용도 기계이기 때문에 축 방향뿐만 아니라 반경 방향으로도 절단할 수 있습니다. 예를 들어, 이러한 기본적인 차이점을 통해 슬롯팅, 프로파일링, 컨투어링과 같은 작업을 수행할 수 있습니다.

이 두 가지 유형의 도구에 대한 주요 질문을 해결하려면 다음을 포함하는 몇 가지 기술 매개 변수를 고려해야 합니다.

절단 방향:

엔드밀: 방사형 및 축형.
드릴 비트: 축만.

재료 제거:

엔드밀: 재료를 잘라내어 복잡한 모양과 표면 마감을 만듭니다.
드릴 비트: 주로 재료를 제거하여 구멍을 만듭니다.

기하학:

엔드밀: 사각 엔드, 볼 노즈, 다운컷 등과 같은 여러 유형
드릴 비트 : 일반적으로 드릴링용 끌 팁이 있습니다.

재료 구성:

엔드밀: 일반적으로 고속도강(HSS)이나 초경으로 제작됩니다.
드릴 비트: 일반적으로 고속도강(HSS)으로 제작됩니다.

코팅 :

엔드밀: 성능과 내구성을 향상시키기 위해 질화 티타늄(TiN) 또는 탄질화 티타늄(TiCN)과 같은 코팅을 사용합니다.
드릴 비트: 유사한 코팅을 적용할 수 있지만 축 절단으로 인해 덜 중요합니다.

신청:

엔드밀: 다양하고 복잡한 가공 작업에 사용됩니다.
드릴 비트 : 이는 주로 구멍을 만드는 데 사용됩니다.

이러한 매개변수는 기존 밀링 도구를 사용하는 다른 방법과 엔드밀을 사용한 밀링을 차별화하는 요소를 설명합니다. 따라서 기능만을 기반으로 한 가공과 관련된 특정 작업에 적합하거나 적합하지 않은 경우를 강조합니다.

재료 제거에서 다운컷의 역할

다운컷 엔드밀은 칩을 아래쪽으로 밀어넣어 가공물의 상단 가장자리가 쪼개지거나 부서질 가능성을 줄이기 위해 만들어졌습니다. 이는 상부 표면이 깨끗해야 하는 라미네이트 및 복합재에 특히 유용합니다. 이러한 종류의 커터가 만들어내는 클램핑 효과는 재료를 작업대에 단단히 고정시켜 가공 중에 재료가 움직이지 않도록 하여 정밀도와 안정성을 향상시킵니다. 따라서 마감 품질이 가장 중요한 곳에서는 다운커팅 도구가 선호됩니다. 예를 들어 목공, PCB 밀링, 일부 금속 가공 분야 등에서 사용됩니다.

프로젝트에 적합한 다운컷 엔드밀을 선택하는 방법

작업에 적합한 다운컷 엔드밀을 선택할 때 고려해야 할 여러 가지 중요한 고려 사항이 있습니다.

재료의 호환성:

어떤 종류로 일할 건가요? (목재, 합성물 또는 금속).
해당 소재에 맞게 특별히 제작된 적절한 엔드밀을 선택해야 합니다.

직경과 플루트 길이:

절단 크기에 따라 직경을 선택하십시오.
플루트 길이가 필요한 절삭 깊이와 일치하는지 확인하십시오.

코팅:

특히 난삭재의 성능과 내구성을 향상시키려면 TiN, TiCN 등으로 코팅된 엔드밀을 사용하십시오.

플루트 수:

칩 배출과 표면 조도의 균형을 맞추려면 부드러운 소재에는 더 적은 수의 플루트를 사용하고 단단한 소재에는 더 많은 플루트를 사용하십시오.

도구 생크 크기:

CNC 기계 또는 라우터의 콜릿 크기와 호환되는지 확인하십시오.

절삭 속도 및 이송 속도:

제조업체 지침의 권장 절단 속도 및 이송 속도를 참조하십시오.

이러한 요소를 잘 고려하면 특정 프로젝트에 정확하고 깨끗한 고품질 결과를 제공하는 올바른 다운컷 엔드밀을 선택할 수 있습니다.

고려해야 할 요소: 플루트 및 CNC

CNC 응용 분야에서 엔드밀에 적합한 플루트를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다.

플루트 기하학:

다양한 재료에는 다양한 플루트 형상이 필요합니다. 예를 들어, 부드러운 재료에는 직선 플루트가 필요하고 단단한 재료에는 나선형 플루트가 필요합니다.

플루트 수:

2개 또는 3개의 플루트(더 적음)는 부드러운 소재에 적합한 칩 배출을 위한 더 많은 공간을 제공합니다. 4개 이상의 플루트(그 이상)는 매끄러운 마감을 제공하며 더 단단한 재료에 이상적입니다.

플루트 길이:

플루트의 길이는 공구를 파손하지 않고 재료를 효율적으로 제거할 수 있도록 절삭 깊이를 초과하지 않고 절삭 깊이를 덮기에 충분해야 합니다.

CNC 기계 호환성:

엔드밀의 생크가 CNC 기계의 콜릿 크기에 맞는지, 사양이 이 기계에서 처리할 수 있는 속도, 이송 속도 및 토크와 일치하는지 확인하십시오.

절단 매개변수:

최고의 공구 성능과 수명을 위해 절삭 속도와 이송 속도에 대한 제조업체의 권장 사항을 따르십시오.

이러한 핵심 사항을 통해 올바른 선택을 통해 가공 효율성을 높이고 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

이상적인 초경 엔드밀의 선택

올바른 것을 선택하려는 경우 명심해야 할 몇 가지 기술 매개변수는 다음과 같습니다. 초경 엔드밀 귀하의 프로젝트에 대해:

공작물 재료

부드러운 소재(알루미늄, 플라스틱 등): 더 나은 칩 제거를 위해 2-3 플루트 엔드밀을 사용하십시오.
단단한 재료(강철, 티타늄 등): 보다 부드러운 표면 조도와 긴 공구 수명을 위해 4-6 플루트 엔드밀을 사용하십시오.

플루트 디자인

직선 플루트: 이는 더 많은 제어력을 제공하고 막힘을 방지하기 때문에 부드러운 재료를 절단하는 데 적합합니다.
나선형 피리: 효율적인 칩 배출과 절삭 안정성이 가장 중요한 경질 소재에 더 적합합니다.

절단 길이:

플루트의 길이가 절단 깊이와 일치하는지 확인하십시오. 이를 초과하면 파손이 발생하거나 효율성이 저하될 수 있습니다.

코팅

코팅 없음: 저속으로 부드러운 공작물을 가공할 때 적합합니다.
코팅(예: TiAlN, TiCN): 공구 수명을 연장하고 성능을 향상시키므로 더 빠른 속도로 더 단단한 금속을 절단하는 데 권장됩니다.

절삭 속도 및 이송 속도:

절단 속도 – 분당 표면 피트(SFM)로 측정되며 알루미늄 작업 시 800-1200 SFM, 강철 작업 시 100-350 SFM이어야 합니다.
이송 속도 – 분당 인치(IPM)로 측정되며, 알루미늄 부품을 가공하는 경우 10-30 IPM, 강철 부품을 밀링하는 경우 1-6 IPM 범위여야 합니다.

CNC 기계 기능:

CNC 라우터의 콜릿 크기 요구 사항을 확인하여 호환성을 확인하세요. 또한 선택한 엔드밀 유형에 따라 제조업체의 데이터시트에서 권장 RPM, IPM, 토크 설정 등을 찾아보세요.

이러한 모든 요소를 고려하면 최적화된 가공 프로세스를 통해 다양한 프로젝트 중에 설정된 기간 내에 품질 기대치를 충족하거나 초과하는 정확한 결과를 얻을 수 있습니다.

절삭 직경과 공구 수명의 중요성

무언가를 절단할 때 엔드밀의 크기를 측정하는 것은 기계가 작업을 얼마나 빠르고 잘 수행할 수 있는지에 영향을 미칩니다. 더 큰 절삭 직경을 사용하면 매분 더 많은 재료가 제거되므로 가공 시간이 단축되고 생산성이 향상됩니다. 그러나 이를 위해서는 더 높은 절삭력을 견딜 수 있는 더 강력한 기계가 필요합니다. 반면에 더 작은 직경을 사용하면 복잡한 세부 묘사에서 더 정밀한 정밀도를 제공하지만 재료 제거 속도가 낮아 가공 기간이 길어질 수 있습니다.

게다가 공구 수명은 절삭 직경에 크게 영향을 받는 또 다른 요소입니다. 공구가 클수록 더 넓은 표면적에 걸쳐 마모되어 국부적인 응력이 최소화되므로 수명이 더 길어집니다. 또한 재료 호환성, 코팅 및 작동 중 올바른 매개변수와 관련하여 절단기 크기를 적절하게 선택하면 서비스 기간을 더욱 연장할 수 있습니다. 마모 징후를 모니터링하고 예측 유지 관리 접근 방식을 채택하면 이러한 장치의 유효 수명이 더 길어지고, 이를 통해 장치 끄기와 관련된 가동 중지 시간을 줄이면서 일관된 결과를 보장할 수 있습니다.

목재 절단 작업에 다운컷 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?

더 나은 표면 마감: 그들은 목재 섬유를 눌러 쪼개지는 것을 막아 절단 표면을 더 깨끗하게 만듭니다.
향상된 재료 억제: 이 밀을 사용할 때 공작물을 단단히 고정하는 하향 압력을 가하여 가공 중에 공작물이 움직이지 않도록 하여 정확도를 높입니다.
찢어짐 감소: 이러한 밀은 절단하는 동안 조각, 특히 얇고 섬세한 재료로 만든 조각을 들어 올리지 않기 때문에 찢어짐 위험이 크게 줄어듭니다.
향상된 칩 배출: 이러한 도구는 칩이 커터 경로를 벗어나도록 유도하여 칩이 막히는 것을 방지하고 전체적으로 일관된 절단을 유지합니다.

따라서 우리가 수집할 수 있는 것은 다운컷 엔드밀이 목재 절단 작업에 사용되어 더 나은 마무리를 달성하고 재료를 안전하게 고정하며 찢어짐을 최소화하고 칩을 효과적으로 관리한다는 것입니다.

목재 절단 시 다운컷의 장점

목재 절단 작업에 다운컷 엔드밀을 사용하면 좋은 점이 많이 있습니다. 그 중 하나는 표면 마감이 더 좋다는 것입니다. 자를 때 쪼개짐이나 찢어짐이 적어서 가장자리가 깔끔하게 나옵니다. 제가 이 도구에 대해 좋아하는 또 다른 점은 작업하는 동안 재료를 단단히 고정하여 아무것도 움직이지 않게 하여 측정 정확도를 높이는 기능입니다. 칩을 커터 헤드나 블레이드 근처에 두지 않고 기계 안쪽으로 더 밀어 넣어 칩을 사용 위치에서 멀리 보내는 것 외에도 막힘을 초래하고 성능 저하를 초래하며 유리한 절삭 조건을 유지합니다. 작업 시간 내내 모든 것이 전혀 문제 없이 원활하게 진행되는지 확인합니다.

비트 다운 컷으로 치핑 방지

다운컷 비트로 인한 치핑을 방지하려면 최상의 성능을 보장하기 위해 몇 가지 기술적 측면을 고려해야 합니다. 다음은 귀하가 알아야 할 몇 가지 사항입니다.

공급 속도 및 속도: 스핀들 속도뿐만 아니라 합리적인 이송 속도도 유지해야 합니다. 이송 속도는 분당 100~200인치(IPM), 스핀들 속도는 분당 18,000~24,000회전(RPM)으로 시작하는 것이 좋습니다. 그러나 이 값은 작업 중인 재료나 비트 크기에 따라 달라질 수 있습니다. 사용.
비트의 선명도: 무엇이든 깨끗하게 자르려면 비트가 충분히 날카로운지 항상 확인하십시오. 따라서 사용 중에 칼날이 자주 무뎌지는 사람은 사용된 재료나 칼날 전체 교체 등 다른 부품이 필요한지 여부를 확인하는 것이 필요할 수 있습니다.
지원 자료: 칩을 방지하는 한 가지 방법은 희생 백킹 보드를 사용하여 작업물을 적절하게 지지하는 것입니다. 그렇지 않으면 아래쪽으로 절단할 때 쉽게 칩이 생길 수 있습니다. 이는 작업 중인 것 뒤에 추가 조각을 배치하여 아래쪽을 모두 흡수함으로써 달성할 수 있습니다. 힘을 가해 쪼개지는 것을 방지합니다.
절단 깊이: 각 라운드의 깊이도 피해를 줄이는 데 크게 기여합니다. 글쎄, 너무 무리해서는 안 된다면 이 방법을 시도해 보십시오. 시간이 얼마나 걸리더라도 아무것도 남지 않을 때까지 직경 1/4에서 3/3 사이의 재료를 한 번에 제거하십시오. 왜냐하면 모든 작업에는 수행되는 다른 활동과 마찬가지로 시간이 필요하기 때문입니다.
클램핑: 강력한 클램프가 없으면 가공 중에 항상 움직임이 발생하므로 진동으로 인한 칩 형성으로 인한 파손과 함께 잘못된 치수가 달성될 수 있습니다. 따라서 작업을 시작하기 전에 모든 부품을 단단히 고정해야 하며, 특히 기계를 다루는 동안에는 진동이 많아 기대되는 정확도 수준에 영향을 미치기 때문입니다.

이러한 조정을 통해 치핑을 크게 최소화하고 매끄러운 완제품을 얻을 수 있습니다.

목재 절단용 밀의 모범 사례

밀링 머신을 사용하여 목판 조각에서 최상의 결과를 얻으려면 몇 가지 작업을 올바르게 수행해야 합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

재료 선택: 재료를 선택할 때에는 제분에 적합한 고품질 목재를 고려해야 합니다. 옹이가 있거나 결이 큰 목재는 조각 중에 부정확성을 초래할 수 있으므로 피해야 합니다.
도구 선택: 내구성과 정확성을 위해 고속도강(HSS) 비트보다는 카바이드 팁 비트를 사용하는 것이 좋습니다. 원하는 절단 및 마감 유형에 따라 적절한 비트 형상을 선택해야 합니다.
도구 경로 최적화: CAD/CAM 소프트웨어에서 공구 경로를 설계할 때 효율성은 가공 중 절단이 얼마나 매끄러울지를 결정하므로 효율성이 매우 중요합니다. 중첩, 스텝 오버 및 스텝 다운 값은 절삭력이 균등하게 분산되도록 조정하여 공구의 한 지점에서 너무 많은 마모를 방지해야 합니다.
비트 냉각: 이 방법은 조각 작업 중 목재 절단 품질에 영향을 줄 수 있는 열 축적과 수지 축적을 방지하므로 더 오래 지속되는 경향이 있습니다. 냉각은 냉각수나 공기 분사 시스템을 사용하여 달성할 수 있습니다.
먼지 수집: 좋은 집진 시스템은 작업 중 과도한 양의 폐기물이 발생하여 밀링 기계가 막히는 것을 방지하여 건강한 환경을 조성하는 것 외에도 작업장의 청결을 보장합니다. 이는 또한 오염을 방지하는 데 도움이 됩니다.
작업물의 안정성 확보: 목재를 밀링할 때 안정성이 보장되지 않으면 정확성이 문제가 되어 완제품에도 결함이 나타납니다. 따라서 모든 작업이 완료될 때까지 프로세스 전반에 걸쳐 클램핑이 충분히 강해야 합니다.
후처리 활동: 매끄러운 표면을 얻고 조각된 나무 조각의 최종 모양을 개선하려면 밀링 후에 샌딩과 같은 추가 단계를 수행해야 합니다.

이러한 모범 사례를 종교적으로 따르는 경우 나무 절단 조각 목적으로 밀링 머신을 사용하면 품질과 정밀도 수준이 항상 크게 향상됩니다. 이를 통해 더 나은 공예품과 더 강한 제품이 탄생할 것입니다.

솔리드 초경은 엔드밀의 성능을 어떻게 향상합니까?

엔드밀 제작 시 고체 초경을 사용하여 엔드밀의 성능을 크게 향상시킬 수 있는 방법은 여러 가지가 있습니다.

착용성: 솔리드 초경 엔드밀은 기존 소재보다 내마모성이 뛰어나 공구 수명을 연장할 수 있습니다.
정확성: 고체 초경의 견고함은 정확한 절단을 가능하게 하며 편향 가능성을 줄이고 균일한 결과를 보장합니다.
열에 대한 저항성: 고체 초경에 의해 고온에서도 경도가 손실되지 않으므로 절삭 속도가 빨라지고 사이클 시간이 단축됩니다.
완성된 표면: 솔리드 초경 엔드밀을 사용하면 모서리 보존 기능이 향상되어 공작물의 표면 조도가 더욱 향상됩니다.

요약하자면, 열 손상에 대한 더 강한 내구성 정확도와 더 나은 품질의 마감 처리는 밀링 커터를 만들 때 솔리드 초경을 사용해야 하는 이유입니다.

고체 초경의 특성과 장점

솔리드 초경은 밀링 및 가공 공정에 유리한 몇 가지 특징을 가지고 있습니다. 다음은 해당 속성입니다.

경도: 고온 조건에서도 솔리드 초경은 경도를 유지하므로 고속 절삭에 사용할 수 있습니다.
인성: 솔리드 카바이드는 또한 단단하기 때문에 쉽게 부서지거나 부서지지 않습니다.
열 전도성: 솔리드 초경의 우수한 열 전도성은 열을 빠르게 제거하여 과열을 방지하고 공구 수명을 연장합니다.
내식성: 이 소재는 부식되기 어렵기 때문에 열악한 환경에서도 오랫동안 사용할 수 있습니다.
내마모성: 다른 소재에 비해 솔리드 초경은 내마모성이 높아 균일한 성능 수준으로 공구 수명이 연장됩니다.

따라서 이러한 모든 특성이 결합되어 고급 밀링 작업에 사용되는 솔리드 초경 엔드밀의 강도, 정확성 및 효율성이 향상됩니다.

솔리드 초경과 HSS 엔드밀 비교

몇 가지 기술 매개변수는 솔리드 초경 엔드밀과 고속도강(HSS) 엔드밀 간의 성능 및 적용 차이를 강조합니다.

경도:

고체 탄화물: 엄청난 경도, 일반적으로 약 90HRA(로크웰 경도 등급 A).
HSS: 경도가 비교적 낮으며 일반적으로 약 65HRC(로크웰 경도 등급 C)입니다.

절단 속도:

고체 탄화물: HSS보다 약 4배 빠른 절단 속도가 가능하므로 고속 작업에 사용할 수 있습니다.
HSS: 과열을 방지하기 위해 종종 더 느린 속도가 필요한 적당한 절단 속도로 작동합니다.

힘:

고체 탄화물: 마모에 강하고 더 긴 공구 수명을 위해 더 까다로운 작업을 처리할 수 있습니다.
HSS: 내마모성이 보통입니다. 저응력 가공 작업 중 마모성이 적은 재료와 함께 사용하기에 적합합니다.

열 전도성:

고체 탄화물: 열전도율이 우수하여 절단 시 열을 잘 발산할 수 있으며 쉽게 열로 손상되지 않습니다.
HSS: 열전도율이 낮으면 열이 축적되는 경향이 커지며, 이로 인해 열 축적으로 인해 공구가 조기에 마모될 수 있습니다.

기계로 가공의 정확도:

고체 탄화물: 편향을 방지하는 강성으로 인해 이러한 유형의 커터를 사용하여 가공할 때마다 더 나은 표면 조도 품질을 보장하므로 다재다능하지만 특히 더 빠른 속도에서 작동할 때 이러한 기능이 부족한 HSS와 같은 다른 커터에 비해 훨씬 더 정확합니다.
HSS : HSS는 다양한 재료로 작업할 수 있지만 특히 높은 회전 속도에서는 유사한 수준의 정밀도를 달성하지 못할 수 있습니다.

비용:

솔리드 카바이드– 처음에는 더 비싸지만 고정밀 고속 애플리케이션 요구 사항에 대한 비용을 정당화하는 향상된 성능으로 더 오래 지속됩니다.
HSS – 성능 측면에서 경쟁 제품에 비해 부족하더라도 절단 시 많은 힘이나 정확성이 필요하지 않은 가벼운 작업을 수행할 때 초기 비용이 저렴하므로 저렴합니다.

요약하면, HSS 엔드밀의 다양성과 비용 효율성으로 인해 범용 가공 작업에 적합하며, 솔리드 초경 엔드밀은 경도, 절삭 속도, 내구성, 열 전도성 및 정밀도가 뛰어나 복잡한 가공 작업에 더 적합합니다. 밀링 작업.

솔리드 초경 성능에서 섕크의 역할

솔리드 초경 엔드밀의 넥은 전체적으로 성능에 매우 중요합니다. 이것은 기계 스핀들과 연결되는 공구의 일부입니다. 좋은 넥 디자인은 고정밀 작업에 대한 강성과 안정성을 보장한다는 점에 유의해야 합니다. 일반적으로 직선 생크는 쉽게 고정하고 정렬할 수 있기 때문에 일반적으로 사용됩니다. 더 큰 내구성이 필요할 수 있는 특정 응용 분야에서 추가 안정성이 필요한 경우 테이퍼 생크도 사용할 수 있습니다. 넥을 만드는 데 사용되는 재료는 절삭날과 동일한 경도 및 열적 특성을 가지므로 가공 공정 중 고속이나 이송 속도와 같은 가혹한 조건에서도 성능의 균일성을 보장합니다. 또한, 정밀 연삭 넥은 처짐을 줄여 공구 수명을 연장하고 가공 정밀도를 향상시켜 솔리드 초경 엔드밀의 효율성과 수명에 영향을 미치는 더욱 중요한 요소입니다.

다운컷 엔드밀의 다양한 플루트 구성 유형은 무엇입니까?

단일 플루트: 가장 효율적인 칩 클리어런스를 생성하므로 절삭 속도가 빠른 부드러운 소재에 사용됩니다.
두 개의 피리: 칩 제거와 표면 마무리 사이의 균형을 유지합니다. 따라서 다양한 재료에 작업할 수 있습니다.
세 개의 피리: 이 유형의 엔드밀은 칩 제거, 강성 및 표면 마무리 사이에서 절충안을 제공합니다. 결과적으로 매끄러운 표면 마감을 유지하면서 재료를 적당히 빠르게 제거할 수 있습니다.
4개 이상의 플루트: 엔드밀의 홈이 많을수록 강성이 높아지고 표면 조도 품질도 좋아집니다. 결과적으로 이러한 밀은 큰 칩을 만들어서는 안 되지만 단단한 재료를 정확하게 성형해야 하는 좁은 공간의 정밀 절단에 적합합니다.

요약하자면, 다운컷 엔드밀은 칩 클리어런스, 표면 조도 및 강성이라는 요구 사항 사이의 균형을 유지하면서 특정 가공 요구 사항을 충족하는 플루트 수와 모양의 다양한 구성으로 제공됩니다.

단일 플루트 및 2 플루트 구성 이해

단일 플루트 설정은 칩 클리어런스를 극대화하도록 설계되었으므로 부드러운 소재의 고속 가공에 적합합니다. 이 디자인은 플루트의 부피가 커서 칩을 효율적으로 제거하여 막힘 및 과열 가능성을 줄입니다. 이러한 유형의 구성의 가장 큰 장점은 재료 제거 속도가 가장 중요한 상황에서 가장 잘 작동한다는 것입니다.

반면에 두 개의 플루트가 칩 제거와 표면 조도 품질 간의 균형을 유지합니다. 충분한 칩 공간을 배출하기 위한 추가 플루트를 사용하면 플루트 수의 증가로 인해 공구의 강성/안정성이 향상되어 단일 플루트 설계에 비해 마감이 더 좋아집니다. 따라서 2플루트 엔드밀은 허용 가능한 표면 거칠기 요구 사항과 중간 제거율을 갖춘 작업에서 더 나은 성능을 제공하므로 다양한 유형의 재료 및 응용 분야에서 작업할 수 있습니다.

3날 또는 압축 비트를 사용하는 경우

3개의 플루트 설정

3플루트 엔드밀은 다소 2플루트 모델과 4플루트 모델의 교차형으로 볼 수 있습니다. 재료 제거율과 표면 마감 품질 사이에 적절한 절충안이 있습니다. 따라서 알루미늄, 플라스틱 및 기타 비철 재료에 사용 가능합니다. 두 개의 플루트 커터와 비교할 때 이 디자인은 하나의 추가 나선형으로 인해 더 견고하여 공구의 안정성을 향상시키면서 칩 공간 측면에서 큰 희생이 없습니다. 따라서 슬롯이나 포켓에 남겨진 표면에서 어느 정도 정밀도를 유지하면서 적당한 양의 칩을 제거해야 할 때 매우 유용합니다.

기술적인 매개변수:

재료 호환성: 알루미늄, 플라스틱, 비철금속.
권장 이송 속도: 0.0015 – 0.003인치/치아.
스핀들 속도: 재료에 따라 8000-24000rpm.
절단 깊이: 공구 직경의 최대 (1/2)x.

압축 비트

이 비트는 주로 목공 분야, 특히 MDF 또는 합판과 같은 적층 재료가 사용되는 경우에 사용됩니다. 이 비트의 독특한 특징은 위쪽에서 아래쪽으로 절단 나선형이 있어 작업물 내의 섬유를 압축하여 절단 과정에서 위쪽/아래쪽 표면이 찢어지는 것을 줄여준다는 것입니다. 따라서 베니어 보드, 적층 보드 및 복합재로 작업할 때 깔끔한 가장자리를 만드는 데 적합합니다.

기술적인 매개변수:

재료 호환성: 합판, MDF, 복합보드.
권장 이송 속도: 100-300인치/분.
스핀들 속도: 16000 -22000rpm.
절단 깊이: 최대 (1½) x 비트 직경(특히 양면이 깔끔한 마감을 보장하기 위해 적층 소재의 경우).

각각의 특정 가공 작업에 필요한 것이 무엇인지, 재료가 무엇으로 구성되어 있는지 이해함으로써 항상 최적의 성능을 위해 필요한 최대 칩 제거 영역, 강성 및 표면 조도 간의 균형을 유지하면서 이러한 문제를 가장 잘 해결하는 공구 구성을 선택해야 합니다.

다운컷 엔드밀에서 느린 나선의 중요성

특정 밀링 응용 분야에는 고유한 절삭 작업과 이에 따른 이점으로 인해 느린 나선형 다운컷 엔드밀이 필요합니다. 작은 나선 각도는 절단 시 작업물에 가해지는 힘을 줄여 마무리의 안정성과 부드러움을 촉진합니다. 이는 깨지기 쉬운 재료나 떨림을 방지하기 위해 진동을 최소화해야 하는 얇은 벽이 있는 구성 요소를 처리할 때 매우 유용합니다.

또한 전체적으로 일관된 하향 압력을 제공하여 작업 중인 표면에서 얇은 층이 들리는 것을 방지하여 가공 중에 재료를 제자리에 유지합니다. 결과적으로 표면 조도가 향상되고 버(Burr) 발생이 적어 완벽한 표면 무결성이 요구되는 정밀 작업에 적합합니다.

참조 소스

엔드밀

도구

CNC 라우터

자주 묻는 질문(FAQ)

Q: 다운컷 엔드밀이란 무엇이며, 다른 엔드밀과 다른 점은 무엇입니까?

A: 다운컷 라우터 비트라고도 알려진 다운컷 엔드밀은 하향 나선형으로 절단하도록 설계되었습니다. 이는 상단 표면의 해어짐과 쪼개짐을 최소화하여 깨끗한 상단 가장자리가 필요한 목공 및 응용 분야에 적합합니다. 반면, 업컷 엔드밀은 재료를 위쪽으로 끌어당겨 윗면이 쪼개질 수 있습니다.

Q: 정밀 절단을 위한 CNC 라우터 비트를 어떻게 선택합니까?

A: 정밀 절단에 적합한 CNC 라우터 비트를 선택하려면 절단할 재료, 필요한 절단 유형 및 원하는 마감을 고려해야 합니다. 예를 들어, Spetool 나선형 라우터 비트는 절단 작업이 원활하고 칩 부하가 낮기 때문에 목재 및 복합 재료에 적합합니다. 정사각형 끝이나 둥근 노즈와 같은 올바른 절단 길이와 모양을 보장하는 것도 최종 결과에 영향을 미칩니다.

Q: 목재 절단 시 솔리드 초경 엔드밀을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?

A: 솔리드 초경 엔드밀은 목재 절단 시 여러 가지 이점을 제공합니다. 여기에는 내마모성 향상, 날카로운 모서리를 장기간 유지하는 능력, 전반적인 공구 수명 연장 등이 포함됩니다. 따라서 고정밀 작업에 적합하므로 더 공격적인 절단으로 더 빠른 속도로 더 깔끔한 절단을 달성할 수 있습니다.

Q: CNC 인레이 프로젝트에 다운컷 라우터 비트를 사용할 수 있습니까?

A: 예, CNC 인레이 프로젝트에 다운컷 라우터 비트를 사용할 수 있습니다. 재료의 상단 표면을 쪼개지 않고 깨끗하고 정확한 모서리를 생성하여 결합된 부품 사이에 꼭 맞는 이음새를 보장합니다.

Q: Yonico 나선형 라우터 비트가 목공 작업에서 다운 컷에 중요한 이유는 무엇입니까?

답변: 다운컷이 있는 Yonico 나선형 라우터 비트는 디자인이 눈에 보이는 표면의 치핑을 줄여 더 나은 마감을 제공하기 때문에 목공 작업에서 중요합니다. 특히 몰딩이나 조각과 같이 미세한 세부 사항이 보여야 하는 곳에서 더욱 그렇습니다.

Q: 엔드밀의 성능은 절삭 길이에 따라 어떤 방식으로 변화합니까?

A: 여기서 성능은 엔드밀의 절단 길이가 성능에 어떤 영향을 미치는지 나타냅니다. 이는 이 요소가 절단이 얼마나 깊고 효율적인지를 결정한다는 것을 나타냄으로써 설명될 수 있습니다. 이는 절단 길이가 길면 한 번의 패스로 더 깊은 절단을 할 수 있고, 짧은 길이를 사용하면 제어력이 향상되어 누군가가 안정성을 잃지 않고 복잡한 정밀 작업을 수행할 수 있음을 의미합니다. 도구가 최적의 성능을 발휘하도록 하려면 이 두 가지 사이의 균형을 유지해야 합니다.

Q: HRC55 솔리드 초경 CNC 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?

A: 더 높은 경도 수준은 이를 사용하는 것과 관련된 이점 중 하나입니다. 또한, 강도가 높기 때문에 부드러워서 빨리 마모되고 압력을 가하면 쉽게 변형되는 강철이나 철과 같은 다른 유형의 재료보다 오래 지속됩니다. 또한 작업시 표면과의 마찰로 인한 마모에 대한 저항력이 강하여 쉽게 마모되지 않으며, 수치제어에 의한 고속에서도 각종 목재, 플라스틱, 비철금속 등을 깨끗하게 절단하며 오랜 기간 동안 예리함을 유지합니다. 명령.

Q: 밀링 비트의 수명을 연장하려면 어떻게 해야 합니까?

A: 내구성을 연장하려면 특정 부품을 막을 수 있는 축적된 수지 물질을 정기적으로 청소하여 제거하십시오. 녹이 슬지 않도록 하려면 건조한 곳에 보관하고 절단하는 동안 오일을 발라 마찰 결합 시 발생하는 열 수준을 낮추십시오. 때때로 검사하고 필요한 경우 날카롭게 하십시오. 이렇게 하면 수명이 늘어납니다.

Q: 긴 HRC55 솔리드 초경 CNC 엔드밀이 목공에 좋은 이유는 무엇입니까?

A: 두꺼운 나무 조각을 다룰 때는 Long HRC55 같은 것이 필요합니다. 솔리드 초경 엔드 밀 도달 범위가 확장되어 아무런 문제 없이 그러한 재료를 더 깊고 넓게 절단할 수 있기 때문입니다. 이 항목들도 매우 어렵습니다. 따라서 목공 프로젝트 중 가혹한 조건에 노출되더라도 가장자리를 충분히 날카롭게 유지하여 정확한 정밀 절단이 가능합니다.