최근 정밀 가공 분야의 기술 발전으로 인해 발견되는 수많은 도구 중 코너 라운딩 엔드밀 윤곽의 모서리를 평평하게 두는 대신 모서리를 다듬는 데 가장 많이 사용되는 도구 중 하나가 되는 경향이 있습니다. 따라서 이 연구는 오늘날의 제조 시스템에서의 특징, 응용 분야 및 이점을 포함하여 모서리 라운딩 엔드밀의 모든 측면을 탐구하는 것을 목표로 합니다. 이 논문은 이러한 도구의 기술적 특성과 구조를 조사하거나 모서리 라운딩 엔드밀이 산업에서 제조되는 부품의 효율성과 품질을 어떻게 높일 수 있는지 설명합니다. 이 텍스트는 숙련된 커터와 절단 초보자가 절단 작업에서 모서리 라운딩 엔드밀을 인식하는 데 유용한 리소스가 될 것입니다.
코너 라운딩 엔드밀이란?
코너 라운딩 엔드밀의 정의
모서리를 둥글게 만들기 엔드 밀링 커터 는 작업물의 둥근 모서리를 절단하기 위해 특별히 제조된 도구입니다. 둥근 팁이 있어 모서리 라운딩 엔드 밀이 구조물의 모서리에서 반경을 가공할 수 있기 때문에 엔드 밀과 다릅니다. 예를 들어 밀링 중에 구성 요소를 가공할 때도 사용되는 이러한 도구는 부품에 원하는 모양을 만들고 시각적으로 더 매력적으로 만들고 응력 집중이나 부상을 일으킬 수 있는 날카로운 모서리가 있는 부품으로부터 더 안전하게 만드는 데 유용합니다. 또한 이러한 도구의 구조는 다양한 종류의 재료를 처리하므로 항공우주 또는 자동차 제조에만 국한되지 않습니다.
코너 라운딩 엔드밀의 일반적인 응용 분야
코너 라운딩 엔드밀 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용되는 이유는 가공된 부품의 기능을 개선하고 수명을 연장하기 때문입니다. 주요 응용 분야 중 일부는 다음과 같습니다.
- 항공우주 제조: 이러한 도구는 모든 필수 강성을 제공하는 데 있어 무게 감소가 주요 관심사인 구성 요소를 제조하는 데 필수적입니다. 둥근 모서리는 만족스러운 중요 부품의 응력 라이저를 제거하여 작동 및 기능의 안전을 유지합니다.
- 자동차 산업: 코너, 라운딩 엔드밀은 자동차 부품의 가장자리나 접합부를 성형하는 데 사용되며 생산 및 서비스 평화 중에 피로 파괴 위험이 높을 수 있어 제조성을 향상시킵니다.
- 의료 기기: 의료 기기 산업에서는 모서리를 둥글게 처리하는 엔드밀을 사용합니다. 이 엔드밀은 기구를 사용할 때 사고가 발생하지 않도록 기구의 모서리를 둥글게 처리하는 데 도움이 됩니다.
- 소비자용 전자 제품: 케이스와 하우징을 제조할 때 이러한 도구는 제품의 미적 감각과 인체공학적 디자인을 크게 향상시켜 사용자 경험을 개선합니다.
- 도구 및 다이 제작: 다이를 제작하는 도구 제작 공정에서 제작자는 다이에 기능을 생산하고 모서리를 둥글게 해야 합니다. 엔드밀 도구의 정밀성과 수명을 향상시키는 데 필요한 것입니다.
요약하자면, 코너 라운딩 엔드밀은 부품 품질을 향상시키고, 안전 위험을 줄이며, 이러한 영역과 기타 영역에서 설계 기준을 충족합니다.
코너 라운딩 엔드밀 사용의 이점
코너 라운딩 엔드밀을 적용하면 가공 작업의 성능에 가치를 더하는 수많은 놀라운 이점이 있습니다. 우선, 이러한 모서리는 둥근 모서리를 형성하여 부품 내의 응력 집중을 낮추는 데 도움이 되며, 이는 부품의 신뢰성과 피로 수명을 향상시키는 데 매우 중요합니다. 또한 이러한 도구는 가공 중에 칩을 보다 효과적으로 배출하여 생산성을 개선하고 도구 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다. 더욱이 둥근 모서리와 날카로운 엔드밀은 구성 요소에 매력적인 표면 마감을 생성하여 소비자용으로 설계된 구성 요소에 유익합니다. 광범위한 응용 분야에서의 다재다능함으로 인해 고객은 업계의 고성능 및 안전 기준을 준수할 수 있으므로 가공 공정에 비용 효율적인 도구가 됩니다.
올바른 코너 라운딩 엔드밀을 선택하는 방법은?
코너 반경 및 직경 이해
그러나 적절한 코너 라운딩 엔드밀을 선택할 때, 엔드밀 코너의 아치와 직경은 이 코너 엔드밀이 언급된 용도의 맥락 내에서 특별히 잘 이해해야 한다는 점에 유의할 가치가 있습니다. 코너 반경은 공구에서 곡률을 형성하는 모서리로, 작업물에서 다른 마무리 반경을 얻도록 조정됩니다. 특히 다른 용도를 위해 코너 라운딩 엔드밀을 선택하는 것의 중요성을 강조합니다. 코너 반경이 클수록 하중이 더 잘 분산되어 파손될 가능성이 줄어듭니다. 더 날카롭고 좁은 코너가 있는 피처에는 더 작은 코너 반경을 사용해야 합니다.
하한 프로파일은 또한 엔드밀 직경에 따라 달라지며, 이는 절삭 깊이와 공구의 강도를 결정합니다. 직경이 클수록 강성은 높아지지만 느린 작업에 대한 허용 범위는 줄어듭니다. 모서리 반경과 직경은 가공된 부품의 품질을 향상시키기 위해 부품이 위치할 성능 매개변수 요구 사항과 일치해야 합니다. 재료의 특성과 주어진 가공 환경과 같은 요소도 중요한 결정을 내리는 데 도움이 되므로 제조업체가 속도와 정확도 측면에서 작업을 개선할 수 있습니다.
솔리드 카바이드 vs. 스틸
솔리드 카바이드와 스틸 엔드밀을 비교하면, 각 소재가 가공 애플리케이션에 고유한 장점이 있다는 것이 분명합니다. 솔리드 카바이드 엔드밀은 일반적으로 극한의 경도와 내마모성으로 설명할 수 있으며, 이를 통해 더 빠른 가공과 더 긴 공구 수명이 가능하므로 고속 가공 애플리케이션에 적합합니다. 반면, 스틸 엔드밀, 특히 고속강(HSS)으로 만든 엔드밀은 더 유연하고 취성이 덜하여 비용이 훨씬 더 중요한 일반 용도와 수리 작업에 이상적입니다.
예를 들어, 대부분의 경우 카바이드는 온도가 상승해도 강철만큼 날카로움을 빨리 잃지 않기 때문에 고온에 노출되었을 때 강철보다 더 안정적입니다. 그러나 카바이드 공구는 더 취성이 있을 수 있으며, 특히 하비 공구와 함께 사용되는 공구는 제대로 다루지 않으면 깨질 수 있습니다. 반면에 강철 공구는 충격에 더 강하여 그러한 응력 하에서 파손될 가능성이 적기 때문에 하중이 변하는 조건에서 사용할 수 있습니다. 마지막으로 솔리드 카바이드 및 강철 엔드밀을 선택하는 요인에는 재료 유형, 가공 조건 및 경제적 요인과 같은 수행되는 가공 작업을 둘러싼 요인이 포함됩니다.
코팅된 엔드밀과 코팅되지 않은 엔드밀
코팅 및 비코팅 엔드밀의 작업 조건의 다양한 측면을 분석하여 두 가지 중에서 선택해야 합니다. 코팅 엔드밀은 코팅이 되어 있어 기계적 특성이 개선되고 마모 보호가 증가하고 마모가 낮아져 수명이 연장됩니다. 이러한 코팅은 다양한 재료와 가공 공정에 맞게 설계된 티타늄 질화물, 티타늄 카보나이트라이드 또는 다이아몬드와 유사한 코팅일 수 있습니다.
일반적으로 저렴하지만 코팅되지 않은 엔드밀은 그렇게 많은 단열성을 제공하지 않으므로 고속 및 빠른 마모가 발생할 수 있는 곳에서는 완벽하지 않습니다. 그러나 칩이 형성되지 않고 재료에 도달할 수 있는 날카로운 모서리의 도구가 필요한 부드러운 물질이나 작업에 유용합니다. 결론적으로 엔드밀 선택은 최종 사용자가 작업에서 생산성과 도구 수명을 극대화할 수 있도록 작업 조건, 비용 의미 및 성능 기대치에 따라 결정되어야 한다는 것을 알 수 있습니다.
코너 라운딩 엔드밀을 올바르게 사용하고 관리하려면 어떻게 해야 하나요?
기계를 올바르게 설정하기
기계를 올바르게 설정하는 것은 코너 라운딩 엔드밀에 대한 최대 활용이 달성되는 정도입니다. 설치하기 전에 엔드밀에 눈에 띄는 손상이 있는지 확인하십시오. 작동 중 진동을 방지하기 위해 권장 토크 한계를 사용하여 도구 홀더에서 엔드밀을 조입니다. 그런 다음 작업물을 가져와 엔드밀을 정렬하여 필요한 절삭 깊이를 얻기 위해 올바른 도구 오프셋이 유지되도록 합니다.
가공된 소재와 코너 라운딩 엔드밀 유형에 따라 스핀들과 이송 속도도 제어해야 합니다. 일부 복잡한 소재는 공구 손상을 방지하기 위해 비교적 낮은 이송 속도가 필요합니다. 또한 냉각 시스템이 제대로 작동하는지 확인하십시오. 냉각이 잘 되면 공구가 쉽게 손상되지 않지만 표면 품질도 향상되기 때문입니다. 가공 주기 내에서 기계 작동을 추적하면 발생할 수 있는 급증 불일치를 제거하여 효율성과 정확성을 유지하기 위해 즉석에서 수정을 수행하는 데 도움이 됩니다.
최적의 속도 및 이송 속도
코너 라운딩 엔드밀의 적절한 속도와 이송은 정확성과 공구 수명에 필수적입니다. 스핀들 속도(RPM)는 종종 재료 유형과 사용된 엔드밀의 직경에 따라 달라집니다. 예를 들어, 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 약 12000-18000 RPM의 더 높은 속도로 가공할 수 있는 반면, 스테인리스 스틸은 약 2000-6000 RPM의 블레이드 속도로 가공합니다.
그러나 이송 속도는 대부분 분당 인치이며, IPM과 시간은 재료의 경도와 엔드밀의 모양에 따라 달라집니다. 단순히 치아당 튜닝 003에서 인치 015로 이송을 유지하고 가공 결과에 따라 수정하는 것이 좋습니다. 실시간 성능 모니터링과 가공 분석 결과를 사용하여 이송 및 절삭 속도를 재정렬할 수 있으므로 이 중 많은 부분이 이 설계에 통합되었습니다. 이 두 가지 요소는 완성된 작업물의 성능과 품질에 영향을 미치므로 정기적인 제조업체 권장 사항을 준수해야 합니다. 이러한 매개변수는 성능 결과에 따라 가공 프로세스 중에 추가로 최적화할 수 있습니다.
장수를 위한 유지 관리 팁
코너 라운딩 엔드밀의 수명을 연장하기 위해 몇 가지 예방 조치를 취했습니다. 무엇보다도 드릴 아메리카 제품을 사용하여 안전을 유지하는 것이 필수적입니다. 절삭 공구에 쌓인 모서리와 부식의 위험이 있기 때문입니다. 적절한 절삭유를 주기적으로 바르면 과도한 열을 피하고 공구 수명을 늘릴 수 있습니다. 또한 해당 공구에 대한 제조업체의 지침에 따라 공구를 날카롭게 하세요. 마모된 공구는 스타일과 형상이 마모되면서 물리적 손상이 더 커지는 경향이 있습니다.
그 외에도 이러한 도구를 보관하는 적절한 절차가 있습니다. 물리적 손상을 방지하기 위해 특정 고무 엔드밀 홀더/케이스가 있어야 하며, 이는 파편을 멀리하는 데에도 도움이 됩니다. 효율적이고 적절한 취급 관행을 통해 마모된 도구를 적시에 효과적으로 교체하면 도구 교체로 인해 기계 가공 작업이 손상되는 것을 방지할 수 있습니다. 마지막으로, 도구 사용 보고에 대한 재고 인식 관리 및 관리 시스템 조치를 적절히 고려하면 다른 기한 전에 교체되는 도구 수를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 이를 통해 특히 Harvey 도구의 경우 양호한 도구 상태 보고로 이어질 수 있습니다.
흔히 발생하는 문제는 무엇이고, 어떻게 해결하시나요?
깨짐 및 파손 처리
코너 라운딩 엔드밀(엔드밀이라고도 함)의 소재 손실 및 파손은 많은 기계공이 직면한 만연한 과제이며, 가공 효율성과 가공된 부품의 품질을 모두 저해합니다. 이러한 과제를 식별하고 해결하려면 몇 가지 요소를 고려해야 합니다.
- 공구 소재 및 코팅: 주어진 용도에 적합한 공구 소재와 코팅을 선택하는 것이 필수적입니다. 예를 들어, Harvey Tool과 같은 적절한 코팅이 있는 고품질 카바이드 공구는 공구 수명을 개선하고 칩핑을 최소화합니다.
- 절삭 매개변수: 절삭 속도, 피드, 절삭 깊이를 검사합니다. 권장 속도보다 속도를 높이거나 피드를 약간 너무 높게 하면 절삭 모서리의 응력이 증가하여 일반적으로 칩핑이나 파손으로 이어질 수 있습니다. 제조업체의 권장 사항에 따르면 이러한 매개변수는 조정할 수 있으며 관찰하기 어렵습니다.
- 냉각 및 윤활: 냉각이 충분하지 않으면 공구가 과열되어 고장이 발생합니다. 이러한 기능은 필요한 절삭유 또는 냉각수를 찾고 공구를 손상시키지 않고 더 깊고 더 오래 절삭할 수 있도록 합니다.
- 작업물 소재: 이 경우 다양한 소재가 절삭 공구에 다른 응력 수준을 발생시킵니다. 예를 들어, 엔드밀이 추가 파손을 방지하기 위해 최종 작업물과 소재 구성 면에서 호환되는지 확인하십시오.
- 기계 상태: 가공 장비의 전반적인 상태가 중요합니다. 기계가 적절하게 정렬되어 있고 과도한 진동이 공구 손상 및 고장에 기여하지 않는지 확인하십시오.
이러한 방법은 깨짐과 파손을 상당히 줄이고 시간이 지남에 따라 부품의 성능과 품질을 향상시킬 수 있습니다. 작동 조건을 자주 검사하고 둔해진 도구를 교체하는 것도 중요한 예방 조치로 간주해야 합니다.
표면 마감 불량 해결
제조된 부품의 가공 작업을 수행하여 기능을 향상시키고 표면 마감의 품질에 집중하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 표면 마감이 좋지 않은 데에는 여러 가지 이유가 있으며, 다음 영역을 체계적으로 처리해야 합니다.
- 도구 선택 및 기하학: 올바른 도구를 사용하는 것이 최우선입니다. 따라서 모서리 반경 및 레이크 각도와 같은 적절한 구성을 갖춘 도구는 가공 후 표면 마감을 유지하는 데 도움이 됩니다. 이러한 도구는 주로 마무리에 사용되는 도구입니다.
- 절단 매개변수: 연구를 수행하고 깊이, 절단 속도 및 피드를 조정하여 마무리의 더 나은 품질로 이어질 매개변수를 확인합니다. 금속과 같은 재료를 절단할 때는 일반적으로 더 낮은 속도와 피드로 작동하는 것이 더 미세한 마무리를 얻을 수 있으므로 더 바람직합니다.
- 진동 및 안정성: 적절한 의미는 가공 작업 설정의 안정성에 기인합니다. 절삭은 진동을 유발하며, 과도한 경우 표면 품질에 부정적인 영향을 미칩니다. 적절한 고정 및 툴링 고정의 견고한 설정은 이를 완화합니다.
- 절삭유 적용: 적절한 양의 적절한 절삭유를 적용하는 것은 다른 열 관리 방법보다 더 효과적입니다. 표면 마감은 적절한 절삭유로 향상되지만, 불행히도 고정 절차에서는 무시됩니다.
- 기계 유지관리: 가공 장비 유지관리는 매우 중요하며 정기적으로 수행해야 합니다. 또한 정렬, 선형 가이드의 마모, 기계의 일반적인 강성도 주의하세요. 이는 작업 표면 품질에 영향을 미치는 요소이기 때문입니다.
제조업체는 이러한 영역을 강조하는 것이 어떻게 표면 마감 불량 문제와 전반적인 제품 품질 및 기능을 시정하고 개선할 수 있는지 이해할 수 있습니다. 모든 프로세스를 지정된 범위 내에서 유지하여 충분성과 좋은 결과를 얻으려면 변경, 적절한 계획 및 정기적인 모니터링이 필요합니다.
도구 마모 방지
공구 마모는 가공 생산성과 제품 품질에 영향을 미치는 불가피한 문제입니다. 이 문제를 해결하는 방법은 여러 가지가 있습니다.
- 재료 선택: 세라믹이나 카바이드와 같이 더 내구성이 강한 재료로 제작된 도구를 선택하세요. 절삭 공구에 코팅을 사용하여 공구 마모를 방지할 수도 있는데, 예를 들어 티타늄 질화물(TiN)이나 다이아몬드 유사 탄소(DLC)가 있습니다.
- 최적화된 절삭 조건: 실제 공구 마모는 절삭 이송 속도, 시퀀스 및 절삭 깊이로 특징지어지는 매개변수를 늘리거나 줄임으로써 줄일 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 복잡한 설계의 가공에 수반되는 절삭 속도를 줄이는 것은 공구 총 마모를 최소화하기 위한 일반적인 관행입니다.
- 냉각 및 윤활: MQL 또는 적절한 냉각수 적용과 같은 적절한 냉각 및 윤활 관행이나 재료를 사용하면 절단 공정 중에 생성되는 열을 줄일 수 있습니다. 이를 통해 커터의 열 팽창과 마모가 최소화되어 서비스 수명이 늘어납니다.
- 정기적 모니터링: 도구는 작업을 수행하면서 마모되므로 실시간 메트릭과 모니터링을 적용하여 마모가 발생하는 것을 알아차리고 성능이 저하되면 도구를 교체하는 것만을 목표로 도구 상태를 조사할 수 있습니다. 이는 진동 분석 및 음향 방출을 통해서도 수행할 수 있습니다.
제조업체는 이러한 실용적인 접근 방식을 다른 접근 방식과 함께 사용하면 도구 수명을 늘리고, 비생산적인 시간을 줄이며, 궁극적으로 생산 효율성을 개선할 수 있습니다.
고급 코너 라운딩 엔드밀 탐색
나선형 및 비플레어드 코너 라운딩 엔드 밀
나선형 및 비플레어드 코너 라운딩 엔드밀은 작업물의 날카로운 모서리를 둥글게 만들고 가공에 뚜렷한 이점을 제공하는 특수 제작 커터입니다. 또한 나선형 코너 라운딩 엔드밀은 절삭 성능을 높이고 진동을 최소화하는 나선형 플루트 디자인을 갖추고 있습니다. 이 특징은 이러한 도구가 작업물 표면을 소성 변형시키지 않고 고속 가공 작업을 수행할 수 있게 합니다.
반면, 플레어가 없는 코너 라운딩 엔드밀은 절삭날에 테이퍼가 없습니다. 따라서 커터의 직경은 변하지 않아 정의된 반경에 맞출 수 있습니다. 이러한 도구는 여러 부품의 모서리에서 동일한 정도의 원형도를 얻는 데 도움이 되며, 이는 정밀 엔지니어링에 매우 중요합니다. 이 두 유형의 엔드밀은 금속 및 플라스틱과 같은 다양한 소재를 가공하는 데 도움이 되는 것으로 나타났지만, 특정 작업에 적합한 도구 모양과 치수를 사용하여 도구의 효율성과 내구성을 높이는 것이 필수적입니다.
나선형 또는 비플레어형 코너 라운딩 엔드밀을 사용하면 제조업체는 적절한 제품 가공을 달성하고 요구 사항에 맞춰 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.
양단 및 파일럿 밀
양단 및 파일럿 밀은 정밀 가공 작업을 수행하는 필수 절삭 공구입니다. 양단 밀은 공구의 양쪽 끝에 두 개의 절삭 날이 있어 효율성과 내구성이 향상됩니다. 이러한 개선으로 사용자는 전체 공구를 변경할 필요 없이 작업 끝을 변경하여 작업 수명을 연장하거나 생산 중 공구를 변경하는 빈도를 줄여 중단 시간을 최소화할 수 있습니다.
스케일의 다른 쪽 끝에서 파일럿 밀은 절삭 날 앞에 있는 작업물을 관통하는 파일럿 섹션이 있는 특정 유형의 밀링 커터입니다. 이 설계는 주로 구멍이나 압입과 같은 특징을 생성할 때 더 나은 생산 정확도를 달성하는 데 도움이 됩니다. 파일럿은 가공 작업에 외부 구속을 통합하는 데 도움이 되므로 파일럿 밀은 정밀성이 필요한 섬세하고 세부적인 작업에 사용하기에 효과적입니다.
양단 밀링과 파일럿 밀링에 대한 지식과 각 밀링이 제조업체에 어떤 도움을 줄 수 있는지를 파악하여 가공 공정, 도구 사용 및 다양한 소재에 대한 품질을 개선하는 전략을 수립할 수 있습니다.
카바이드 코너 라운딩 엔드밀
카바이드 코너 라운딩 엔드밀의 주요 목적은 작업물의 특정 부분의 간신히 날카로운 모서리를 가공하는 것이며, 이는 대부분 섬세한 마감 보호를 제공하고 요소의 모양을 개선합니다. 이러한 도구를 제작하는 데 가장 일반적인 재료 중 하나는 텅스텐 카바이드인데, 이는 경도가 높고 다른 재료보다 내마모성이 더 강하기 때문입니다. 즉, 더 날카로운 절삭날을 더 오랫동안 유지할 수 있고 절삭 시 더 높은 속도를 사용할 수 있으므로 효율성을 높일 수 있습니다.
카바이드는 다양한 반경 패턴의 다양한 코너 라운딩 엔드밀에 업로드되어 다양한 국내 최종 사용자의 요구 사항을 충족했습니다. 반경 선택은 최종 제품의 외부 디자인과 상호 작용할 뿐만 아니라 응력 패턴과 같은 부품의 특성에도 영향을 미칩니다. 또한 위의 밀을 적용하면 부품의 날카로운 모서리를 피할 수 있으며, 이는 응력 집중으로 작용하여 파손 발생 가능성을 높일 수 있습니다. 따라서 최종 가공 부품의 최적의 성능과 품질을 달성하기 위해 적절한 엔드밀 커터를 선택해야 합니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 코너 라운딩 엔드밀은 무엇이고, 어떤 용도로 사용되나요?
A: 일반적으로 실무자는 CNC 가공에서 원통형 커터가 장착된 엔드밀을 제공합니다. 엔드밀은 용접을 절단하고, 조각의 모서리를 정사각형으로 만들거나, 다이컷 부품의 모서리를 확장하는 데 사용됩니다. 회전 운동을 사용하여 시트 알루미늄과 스테인리스 및 티타늄 강철을 절단, 성형 및 윤곽을 잡습니다. CNC 가공 공정 후 구성 요소의 안전성을 높이고 아름다움을 개선하는 데 날카로운 형상을 제거하는 것이 매우 중요합니다.
질문: 2플루트, 3플루트, 4플루트 코너 라운딩 엔드밀의 차이점은 무엇인가요?
A: 코너 라운딩 엔드밀의 플루트 수는 그 유용성을 결정합니다. – 2플루트 엔드밀은 칩 클리어런스가 향상된 연성 소재에 최적입니다. – 3플루트 엔드밀은 칩 클리어런스와 절삭력 사이에서 절충안을 찾습니다. – 4플루트 코너 라운딩 엔드밀은 가공 후 비교적 거친 표면이 생기고 단단한 소재에 사용하기에 적합합니다. 또한 안정성을 높이고 표면 결함을 줄여 고객이 많이 찾습니다.
질문: 코너 라운딩 엔드밀에 적용되는 기존 표면 처리에는 어떤 것이 있으며, 엔드밀 성능에 어떤 영향을 미칩니까?
A: TiN, AlTiN, 다이아몬드 유사 탄소는 표준 코팅 중 일부입니다. TiN 코팅은 Drill America의 툴링에 도움이 되는데, 툴의 마모 성능을 향상시키고 마찰을 줄여주기 때문입니다. AlTiN 코팅 툴은 더 높은 온도를 견딜 수 있기 때문에 절삭 속도와 극심한 열을 견딜 수 있습니다. 비정질 다이아몬드로 코팅된 엔드밀은 연마재도 절단할 수 있고 내마모성이 뛰어납니다. 이러한 코팅은 툴의 내구성과 절단 성능을 높여줍니다.
질문: 내 적용에 효과적인 모서리 반경의 매개변수를 어떻게 결정합니까?
A: 이 경우 코너 반경 크기의 선택은 특정 응용 분야와 최종 부품의 모양에 따라 결정됩니다. 코너 라운딩 엔드밀은 대부분의 경우 0.005$에서 0.500$까지의 다양한 반경 크기로 제조됩니다. 부품의 절단되지 않은 재료, 부품의 주요 치수, 드래프팅 요구 사항 및 제한 사항(있는 경우)을 고려하세요. 작업 중인 부품의 기능과 구조에 해당 반경을 효과적이고 비파괴적으로 적용할 방법을 찾아야 합니다.
질문: 공구 섕크 직경의 코너 라운딩 엔드밀에서 사진의 의미는 무엇입니까?
A: 수년에 걸쳐 특정 두께의 숏컷은 설정된 섕크 직경으로 안정적으로 생산할 수 없다는 것이 분명해졌습니다. 직교 커터를 중앙에서 벗어나게 하는 응력은 더 작거나 균일한 섕크 직경과 모양 횡단면을 가진 절삭 공구를 사용할 때 나타나는 경향이 있습니다. 코너 라운딩 엔드밀 섕크 직경에 주의하세요. 허용되는 최대 직경은 사용하는 기계의 공구 홀더와 일치해야 합니다. 섕크 직경은 일반적으로 1/4”, 3/8”, 1/2”이지만 공구의 OAL과 절삭 직경에 따라 다를 수 있습니다.
질문: 플루트 형상은 왜 중요하며, 전단 또는 코너 라운딩 엔드 밀에 의해 어떻게 영향을 받습니까?
A: 코너 라운딩 엔드밀의 플루트 형상은 절삭 공구를 사용할 때도 중요합니다. 코너 라운딩 엔드밀은 직선 또는 나선형 플루트를 가질 수 있습니다. 이를 통해 나선형 엔드밀이 칩을 절단하고 배출하기가 더 쉬워집니다. 일부 공구는 일반적으로 약 5도인 플레어 각도의 절삭 모서리를 가지고 있어 모서리에 더 정확하게 도달하고 둥근 모서리의 특징을 개선하는 데 도움이 됩니다. 따라서 본문에서 더 자세히 설명하면 각각 특정 소재 또는 절단 유형에 맞게 설계된 여러 변수로 세분화됩니다.
질문: 코너 라운딩 엔드밀은 챔퍼링이 가능합니까?
A: 코너 라운딩 엔드밀은 주로 반경을 밀링하는 데 사용되지만, 일부는 가벼운 챔퍼링을 수행하는 데 사용될 수 있습니다. 반면에 정확한 챔퍼링을 달성하려면 챔퍼 도구를 갖는 것이 일반적으로 더 바람직합니다. 마찬가지로, 완전성에 대한 요구 사항이 빈번한 경우 척킹 리머 도구와 코너 라운딩 도구가 있는 엔드밀 세트를 구입하여 각 작업에서 최상의 결과를 얻는 것이 좋습니다.
질문: 다양한 금속에 코너 라운딩 엔드밀을 사용할 때 필수적인 사항은 무엇입니까?
A: 다양한 금속에 코너 라운딩 엔드밀을 사용할 때 다음 사항을 염두에 두어야 합니다. 재료 경도: 금속의 경우 알루미늄을 절단하는 데는 더 많은 플루트가 필요할 수 있는 스테인리스 스틸을 절단하는 데 비해 플루트가 적게 사용됩니다. 작동 매개변수: 재료와 공구 코팅에 따라 올바른 절삭 속도와 이송 속도를 사용합니다. – 절삭 냉각수: 열과 칩 제거에 필요한 절삭 유체 또는 냉각수를 적용하고 작업에 적합해야 합니다. 공구 수명: 명확한 마모 문제가 없는 단단하거나 연마성 재료로 작업할 때에도 공구 수명을 살펴보는 것이 필수적입니다. 공구 선택: 금속 가공에는 적절하게 코팅되거나 설계된 기하학적 공구를 사용하거나 선택해야 합니다.
