Ultieme gids voor hoekafrondfrezen: kenmerken, toepassingen en meer

Onder de talrijke gereedschappen die te vinden zijn in de recente technologische vooruitgang in precisiebewerking, zijn hoek afrondfrezen zijn vaak een van de meest gebruikte instrumenten voor het afkanten van randen van contouren in plaats van ze vlak te laten. Daarom is dit onderzoek erop gericht om elk aspect van hoekafrondfrezen te onderzoeken, inclusief hun kenmerken, toepassingen en voordelen in de huidige productiesystemen. Dit artikel onderzoekt de technische kenmerken en constructie van deze gereedschappen of werkt om te verwoorden hoe hoekafrondfrezen de efficiëntie en kwaliteit van onderdelen die in de industrie worden geproduceerd, kunnen verhogen. Deze tekst zal een nuttige bron zijn voor ervaren frezen en snijbeginners om hoekafrondfrezen te waarderen in hun snijbewerkingen.

Wat is een hoekfrees?

Definitie van een hoekafrondfrees

Een hoekafronding eindfrees is een gereedschap dat expliciet is vervaardigd voor het snijden van afgeronde hoeken van het werkstuk. Het verschilt van freeskoppen omdat het een afgeronde punt heeft, waardoor freeskoppen met afgeronde hoeken radiussen kunnen bewerken op de hoeken van structuren. Deze gereedschappen, die ook worden gebruikt bij het bewerken van componenten, bijvoorbeeld tijdens het frezen, zijn nuttig bij het uitvoeren van de gewenste vormen op onderdelen en maken ze visueel aantrekkelijker en veiliger ten opzichte van onderdelen die scherpe hoeken kunnen hebben die spanningsconcentraties of verwondingen veroorzaken. Hun constructie houdt ook rekening met verschillende soorten materialen; daarom is hun toepassing niet alleen beperkt tot de lucht- en ruimtevaart of autoproductie.

Veelvoorkomende toepassingen van hoekafrondfrezen

Frezen voor het afronden van hoeken worden zo uitgebreid gebruikt in een breed spectrum van industrieën omdat ze de functionaliteit verbeteren en de levensduur van de bewerkte onderdelen verlengen. Enkele van de belangrijkste toepassingen zijn:

1. Luchtvaartproductie: Deze gereedschappen zijn essentieel voor de productie van componenten waarbij gewichtsvermindering een primaire zorg is met het leveren van alle vereiste stijfheid. Afgeronde randen verwijderen spanningsverhogers in bevredigende kritische onderdelen, waardoor de veiligheid in werking en functionaliteit behouden blijft.
2. Auto-industrie: hoek- en afrondfrezen worden gebruikt in auto-onderdelen om randen of verbindingen te vormen waarbij het risico op vermoeiingsbreuken tijdens de productie en service hoog is, voor een betere maakbaarheid.
3. Medische apparatuur: In de medische apparatuurindustrie worden hoekfrezen gebruikt om instrumenten af te ronden. Hiermee worden ronde randen gecreëerd om ongelukken te voorkomen wanneer de instrumenten worden gebruikt.
4. Consumentenelektronica: Bij de productie van behuizingen en kasten zorgen dergelijke gereedschappen voor een aanzienlijke verbetering van de esthetiek en het ergonomische ontwerp van de producten, wat de gebruikerservaring verbetert.
5. Gereedschaps- en matrijzenbouw: Bij gereedschapsprocessen waarbij de matrijzen worden gemaakt, moeten makers kenmerken op de matrijzen produceren, zoals hoekafronding eindfrezen zijn noodzakelijk, wat de precisieaspecten van de gereedschappen en hun levensduur verbetert.

Kortom, hoekafrondfrezen verbeteren de kwaliteit van onderdelen, verminderen veiligheidsrisico's en voldoen aan ontwerpcriteria op deze en andere gebieden.

Voordelen van het gebruik van een hoekafrondfrees

De toepassing van hoekafrondfrezen heeft talrijke opmerkelijke voordelen die waarde toevoegen aan de prestaties van bewerkingsbewerkingen. Om te beginnen vormen dergelijke randen afgeronde hoeken, die helpen de spanningsconcentratie binnen een onderdeel te verlagen, wat erg belangrijk is voor het verbeteren van de betrouwbaarheid en vermoeiingslevensduur van de onderdelen. Bovendien helpen dergelijke gereedschappen om spanen effectiever te evacueren tijdens het bewerken, wat de productiviteit verbetert en gereedschapsslijtage vermindert. Verder produceren afgeronde hoeken en scherpe eindfrezen een aantrekkelijke oppervlakteafwerking op componenten, wat gunstig is voor componenten die zijn ontworpen voor gebruik door de consument. Hun veelzijdigheid in een breed scala aan toepassingen stelt klanten in staat om zich te houden aan de hoge prestatie- en veiligheidscriteria van de industrie, waardoor ze kosteneffectieve gereedschappen zijn voor het bewerkingsproces.

Hoe kiest u de juiste hoekfrees?

Begrijpen van hoekradius en diameter

Het is echter de moeite waard om op te merken dat bij het kiezen van de juiste hoekafrondingsfrees, de boog en diameter van een freeshoek extra goed begrepen moeten worden binnen de context van de toepassingen waarvoor deze hoekfrees bedoeld is. De hoekradiussen zijn de randen die een kromming vormen op het gereedschap, die worden aangepast om verschillende afwerkradiussen op het werkstuk te verkrijgen. Ze benadrukken met name het belang van het kiezen van een hoekafrondingsfrees voor andere toepassingen. Een grotere hoekradius verdeelt de belasting beter, waardoor deze minder vatbaar is voor doorbreken. Een kleinere hoekradius moet worden gebruikt voor kenmerken met scherpere, strakkere hoeken.

De onderste limietprofielen zijn ook afhankelijk van de diameter van de frees, die de snijdiepte en sterkte van het gereedschap bepaalt. Een grotere diameter betekent meer stijfheid, maar minder ruimte voor langzamer werk. De hoekradius en diameter moeten worden afgestemd op de prestatieparametervereisten waaraan het onderdeel zou worden geplaatst om de kwaliteit van het bewerkte onderdeel te verbeteren. Factoren zoals de eigenschappen van het materiaal en een bepaalde bewerkingsomgeving helpen ook bij het nemen van belangrijke beslissingen, waardoor fabrikanten hun bewerkingen kunnen verbeteren in termen van snelheid en nauwkeurigheid.

Massief hardmetaal versus staal

Als je volhardmetalen en stalen eindfrezen vergelijkt, is het duidelijk dat elk materiaal zijn eigen unieke voordelen heeft voor bewerkingstoepassingen. Volhardmetalen eindfrezen kunnen over het algemeen worden beschreven door hun extreme hardheid en slijtvastheid, wat zorgt voor snellere bewerking en een langere levensduur van het gereedschap; daarom zijn ze geschikt voor bewerkingstoepassingen met hoge snelheid. Aan de andere kant kunnen stalen eindfrezen, met name die gemaakt van snelstaal (HSS), meer meegaand en minder bros zijn en daarom ideaal voor algemeen gebruik en reparatiewerkzaamheden waarbij kosten veel belangrijker zijn.

Bijvoorbeeld, in de meeste gevallen zijn carbiden stabieler dan staal wanneer ze worden blootgesteld aan verhoogde temperaturen, omdat ze hun scherpte niet zo snel verliezen als staal wanneer de temperatuur stijgt. Carbidegereedschappen kunnen echter brozer zijn, met name de gereedschappen die worden gebruikt met Harvey-gereedschappen, die kunnen afbrokkelen als ze niet goed worden gehanteerd. Stalen gereedschappen zijn daarentegen slagvaster, wat betekent dat ze kunnen worden gebruikt in omstandigheden met wisselende belasting, omdat ze minder snel breken onder dergelijke spanning. Tot slot omvatten de factoren die de selectie van volhardmetaal- en stalen freesmachines bepalen, de factoren rondom de uitgevoerde bewerkingsbewerkingen, zoals het type materiaal, bewerkingsomstandigheden en economische factoren.

Gecoate versus ongecoate freeskoppen

Verschillende aspecten van de werkomstandigheden van gecoate en ongecoate freeskoppen moeten worden geanalyseerd bij het kiezen tussen de twee. Gecoate freeskoppen hebben een coating, die hun mechanische eigenschappen verbetert en hun levensduur verlengt vanwege verhoogde slijtagebescherming en lagere slijtage. Dergelijke coatings kunnen titanium nitride, titanium carbonitride of diamantachtige coatings zijn die zijn ontworpen voor verschillende materialen en bewerkingsprocessen.

Hoewel ze over het algemeen goedkoop zijn, bieden onbeklede freeskoppen niet zoveel isolatie en zijn ze daarom niet perfect waar hoge snelheden en snelle slijtage kunnen optreden. Ze zijn echter wel bruikbaar voor zachtere stoffen of bewerkingen die scherpe gereedschappen vereisen binnen bereik van het materiaal zonder dat er spanen ontstaan. Concluderend kan worden afgeleid dat de keuze van de freeskop moet afhangen van de werkomstandigheden, de kostenimplicaties en de prestatieverwachting om ervoor te zorgen dat eindgebruikers de productiviteit en levensduur van hun bewerkingen kunnen maximaliseren.

Hoe gebruik en onderhoud ik hoekfreeskoppen op de juiste manier?

De machine correct instellen

Het correct instellen van de machine is de mate waarin maximaal gebruik voor hoekafrondingsfreeskoppen wordt bereikt. Controleer de frees op zichtbare schade voordat u deze installeert. Draai de frees in de gereedschapshouder vast met behulp van de aanbevolen koppellimiet om trillingen tijdens het gebruik te voorkomen. Neem vervolgens het werkstuk en lijn de frees uit, waarbij u ervoor zorgt dat de juiste gereedschapsoffsets worden gehandhaafd om de vereiste snijdiepte te verkrijgen.

Afhankelijk van het bewerkte materiaal en het type hoekfrees, moeten de spindel en de invoersnelheid ook worden geregeld. Sommige complexe materialen vereisen een relatief lage invoersnelheid om schade aan het gereedschap te voorkomen. Controleer ook of het koelsysteem in werkende staat is; dit komt omdat goede koeling betekent dat het gereedschap niet snel beschadigd raakt, maar de kwaliteit van het oppervlak zal ook worden verbeterd. Het bijhouden van de machinewerking binnen de bewerkingscyclus helpt om eventuele inconsistenties in de opwaartse beweging te elimineren, zodat aanpassingen ter plekke kunnen worden gedaan om de effectiviteit en nauwkeurigheid te behouden.

Optimale snelheid en voedingssnelheden

De juiste snelheid en voeding voor hoekafrondfrezen zijn essentieel voor nauwkeurigheid en levensduur van het gereedschap. De spindelsnelheid (RPM) moet vaak afhangen van het type materiaal en de diameter van de gebruikte frees. Zachtere materialen zoals aluminium kunnen bijvoorbeeld worden bewerkt met hogere snelheden, bijvoorbeeld ongeveer 12000-18000 RPM, terwijl roestvrij staal wordt bewerkt met een bladsnelheid van ongeveer 2000-6000 RPM.

De voedingssnelheden zijn echter meestal in inches per minuut, en de IPM en de tijden zijn afhankelijk van de hardheid van het materiaal en de vorm van de frees. Het is raadzaam om gewoon een voeding van tune 003 tot inch 015 per tand te houden en de aanpassing te baseren op de uitkomst van de bewerking. Omdat realtime prestatiebewaking en resultaten van bewerkingsanalyse kunnen worden gebruikt om de voedings- en snijsnelheden opnieuw af te stemmen, zijn veel daarvan opgenomen in dit ontwerp. Deze twee factoren beïnvloeden de prestaties en kwaliteit van het voltooide werkstuk; daarom moeten de reguliere aanbevelingen van de fabrikant worden nageleefd. Deze parameters kunnen verder worden geoptimaliseerd tijdens het bewerkingsproces, afhankelijk van de prestatieresultaten.

Onderhoudstips voor een lange levensduur

Er zijn verschillende voorzorgsmaatregelen opgesteld om de levensduur van een hoekfrees te verlengen. Allereerst is het essentieel om de veiligheid te behouden door producten van Drill America te gebruiken, omdat er een risico is op opgebouwde randen en corrosie bij snijgereedschappen. Door periodiek geschikte snijvloeistoffen toe te passen, kunt u overmatige hitte voorkomen en de levensduur van het gereedschap verlengen. Slijp ook gereedschappen volgens de instructies van de fabrikant voor de betreffende gereedschappen; versleten gereedschappen veroorzaken vaak meer fysieke schade, omdat ze deze keer in stijl en geometrie slijten.

Daarnaast is er een goede procedure voor het opslaan van dergelijke gereedschappen. Er moeten specifieke rubberen freeshouders/behuizingen zijn om fysieke schade te voorkomen, wat ook zou moeten helpen om vuil weg te houden. Tijdige en effectieve vervanging van versleten gereedschappen door efficiënte en juiste verwerkingspraktijken zal voorkomen dat gereedschapsvervanging de bewerkte bewerkingen schaadt. Tot slot kan een passende overweging van voorraadperceptiebeheer en beheersysteemmaatregelen op gereedschapsgebruikrapportage helpen het aantal gereedschappen dat vóór een andere vervaldatum wordt vervangen, te verminderen. Dit kan leiden tot goede gereedschapsconditierapportage, met name voor Harvey-gereedschappen.

Wat zijn enkele veelvoorkomende problemen en hoe lost u deze op?

Omgaan met afbrokkeling en breuk

Het verlies van materiaal en breuk van hoekafrondingsfrezen, ook wel eindfrezen genoemd, is een veelvoorkomende uitdaging voor veel machinisten en belemmert zowel de efficiëntie bij het bewerken als de kwaliteit van de bewerkte onderdelen. Om dergelijke uitdagingen te kunnen identificeren en oplossen, moeten verschillende factoren in overweging worden genomen:

1. Gereedschapsmateriaal en coating: Het selecteren van het geschikte gereedschapsmateriaal en de coating voor de gegeven toepassing is essentieel. Bijvoorbeeld, hoogwaardige hardmetalen gereedschappen met geschikte coatings, zoals van Harvey Tool, verbeteren de levensduur van het gereedschap en minimaliseren afbrokkeling.
2. Snijparameters: Bekijk de snijsnelheden, voedingen en de snijdiepte. Het verhogen van snelheden boven de aanbevolen snelheden of voedingen die iets te hoog zijn, kan de spanning op de snijkant verhogen, wat meestal leidt tot afbrokkeling of breuk. Volgens de aanbevelingen van de fabrikant kunnen deze parameters worden aangepast en zijn ze lastig te observeren.
3. Koeling en smering: Als er onvoldoende koeling is, betekent dit oververhitting van het gereedschap, wat resulteert in een storing. Deze functies zoeken de benodigde snijvloeistof of koelvloeistof en stellen u in staat om dieper en langer te snijden zonder schade aan het gereedschap.
4. Werkstukmateriaal: In dit geval veroorzaken verschillende materialen verschillende spanningsniveaus op de snijgereedschappen. Zorg er bijvoorbeeld voor dat de frees qua materiaalsamenstelling compatibel is met het eindwerkstuk om extra breuk te voorkomen.
5. Machineconditie: De algehele conditie van de bewerkingsapparatuur is cruciaal. Zorg ervoor dat de machine goed is uitgelijnd en dat er geen overmatige trillingen bijdragen aan gereedschapsschade en -storingen.

Methoden als deze kunnen het afbrokkelen en breken aanzienlijk verminderen en de prestaties en kwaliteit van het onderdeel in de loop van de tijd verbeteren. Regelmatige inspectie van de bedrijfsomstandigheden en vervanging van botte gereedschappen moeten ook worden beschouwd als essentiële preventieve maatregelen.

Aanpakken van slechte oppervlakteafwerking

Het is net zo belangrijk om de bewerkingen van vervaardigde onderdelen uit te voeren om hun functionaliteit te verbeteren en te focussen op de kwaliteit van de oppervlakteafwerking. Er zijn veel verschillende redenen voor de slechte oppervlakteafwerking en de volgende gebieden moeten systematisch worden aangepakt:

1. Gereedschapsselectie en geometrie: Het juiste gereedschap gebruiken heeft hoge prioriteit. Daarom helpen gereedschappen met de juiste configuratie, zoals randradii en spaanhoeken, om de oppervlakteafwerking na het bewerken te behouden. Dergelijke gereedschappen worden voornamelijk gebruikt voor afwerking.
2. Snijparameters: Voer een onderzoek uit en pas dieptes, snijsnelheden en voedingen aan om parameters te bepalen die leiden tot een betere kwaliteit van de afwerking. Bij het snijden van materialen zoals metalen is het over het algemeen beter om met lagere snelheden en voedingen te werken, omdat er fijnere afwerkingen kunnen worden bereikt.
3. Trilling en stabiliteit: De juiste betekenis wordt toegeschreven aan de stabiliteit van de opstelling van bewerkingsbewerkingen. Het snijden leidt tot trillingen, die, als ze overmatig zijn, de kwaliteit van het oppervlak negatief beïnvloeden. De juiste bevestiging en een stevige opstelling van gereedschapsbevestiging zullen dit verzachten.
4. Toepassing snijvloeistof: Het aanbrengen van geschikte snijvloeistoffen in de juiste hoeveelheden is effectiever dan elke andere warmtebeheermethode. De oppervlakteafwerking wordt verbeterd door de juiste snijvloeistof, wat helaas wordt genegeerd tijdens fixatieprocedures.
5. Machineonderhoud: Het onderhouden van de bewerkingsapparatuur is cruciaal en moet met regelmatige tussenpozen worden gedaan. Let ook op de uitlijning, de slijtage van lineaire geleiders en de algemene stijfheid van de machine, aangezien dit elementen zijn die de oppervlaktekwaliteit van het werk beïnvloeden.

Fabrikanten kunnen begrijpen hoe het benadrukken van deze gebieden problemen met slechte oppervlakteafwerking en algehele productkwaliteiten en functionaliteit kan verhelpen en verbeteren. Veranderingen, goede planning en regelmatige monitoring zijn nodig om alle processen binnen de gespecificeerde bereiken te houden om toereikendheid en goede resultaten te bereiken.

Voorkomen van gereedschapsslijtage

Gereedschapsslijtage is een onvermijdelijk probleem dat de productiviteit van de bewerking en de productkwaliteit beïnvloedt. Er zijn verschillende manieren om dit probleem op te lossen:

1. Materiaalselectie: Kies gereedschappen die zijn geproduceerd met resistentere materialen zoals keramiek of carbide. Een coating kan ook worden gebruikt op snijgereedschappen om gereedschapsslijtage te voorkomen, zoals titanium nitride (TiN) of diamantachtige koolstof (DLC).
2. Geoptimaliseerde snijcondities: Het is belangrijk om op te merken dat praktische gereedschapsslijtage kan worden verminderd door de parameters te verhogen of te verlagen die worden gekenmerkt door de snelheid van snijvoedingen, sequenties en diepte van sneden. Bijvoorbeeld, het verlagen van de snijsnelheid die gepaard gaat met het bewerken van complexe ontwerpen is een gebruikelijke praktijk om slijtage van het gereedschapsgrof te minimaliseren.
3. Koeling en smering: Door geschikte koel- en smeermethoden of materialen zoals MQL of adequate koelmiddeltoepassing te gebruiken, wordt de warmte die tijdens snijprocessen wordt geproduceerd, verminderd. Dit minimaliseert de warmte-uitzetting en slijtage van de frees, waardoor de levensduur wordt verlengd.
4. Regelmatige monitoring: Gereedschappen slijten naarmate ze hun taken uitvoeren; daarom kunnen realtime-metrieken en monitoring worden toegepast om de gereedschapsconditie te onderzoeken door de slijtage op te merken naarmate deze zich ontwikkelt en door simpelweg gereedschappen te vervangen als ze ondermaats presteren. Dit kan ook worden gedaan door middel van trillingsanalyse en akoestische emissie.

Fabrikanten kunnen de levensduur van gereedschappen verlengen, de niet-productieve tijden verkorten en uiteindelijk hun productie-efficiëntie verbeteren als deze praktische benaderingen samen met andere worden gebruikt.

Ontdek geavanceerde hoekafrondfrezen

Spiraalvormige en niet-uitlopende hoekafrondfrezen

Spiraalvormige en niet-uitlopende hoekafrondfrezen zijn speciaal gebouwde frezen die scherpe hoeken van werkstukken afronden en duidelijke voordelen bieden bij het bewerken. Bovendien hebben spiraalvormige hoekafrondfrezen een spiraalvormig groefontwerp dat de snijprestaties verhoogt en trillingen minimaliseert. Deze eigenschap maakt dergelijke gereedschappen in staat om bewerkingen met hoge snelheid uit te voeren zonder het werkstukoppervlak plastisch te vervormen.

Aan de andere kant hebben niet-uitgewaaierde hoekafrondingsfrezen geen tapsheid op de snijkant. Daarom blijft de diameter van de frees ongewijzigd, wat conformiteit aan de gedefinieerde radius mogelijk maakt. Deze gereedschappen helpen dezelfde mate van rondheid te bereiken op de hoeken van een meervoud aan onderdelen, wat enorm waardevol is voor precisietechniek. Frezen van beide typen zijn nuttig gebleken bij het bewerken van verschillende materialen zoals metalen en kunststoffen, maar het is essentieel om de juiste gereedschapsvorm en -afmetingen te gebruiken met betrekking tot een specifieke taak om de efficiëntie en duurzaamheid van het gereedschap te vergroten.

Door gebruik te maken van spiraalvormige of niet-uitlopende hoekfrezen kunnen fabrikanten hun producten op de juiste manier bewerken en de cyclustijd verkorten om aan de vereisten te voldoen.

Dubbelzijdige en pilotmolens

Dubbelzijdige en pilotfrezen zijn essentiële snijgereedschappen die precisiebewerkingen uitvoeren. Een dubbelzijdige frees heeft twee snijkanten aan beide uiteinden van het gereedschap, waardoor de efficiëntie en duurzaamheid ervan worden verbeterd. Een dergelijke verbetering zorgt ervoor dat gebruikers hun werkuiteinden kunnen wisselen zonder dat ze het hele gereedschap hoeven te wisselen, waardoor de levensduur wordt verlengd of zelfs de frequentie van het wisselen van gereedschap binnen de productie wordt verminderd, waardoor de onderbrekingstijd wordt geminimaliseerd.

Aan de andere kant van de schaal zijn pilotfrezen bepaalde soorten freesmachines met een pilotsectie om het werkstuk voor de snijkant te penetreren. Dit ontwerp helpt om een betere productienauwkeurigheid te bereiken, voornamelijk bij het produceren van kenmerken zoals gaten of inkepingen. De pilot helpt bij het opnemen van externe beperkingen in de bewerkingsbewerkingen, wat pilotfrezen effectief maakt voor gebruik in delicaat en gedetailleerd werk dat precisie vereist.

Dankzij de kennis van de dubbelzijdige freesmachines en pilotfreesmachines en wat deze machines voor fabrikanten kunnen betekenen, konden ze strategieën ontwikkelen om de bewerkingsprocessen, het gebruik van gereedschappen en de kwaliteit ervan ten opzichte van verschillende materialen te verbeteren.

Carbide hoekafrondfrezen

Het primaire doel van hardmetalen hoekafrondfrezen is het bewerken van nauwelijks scherpe hoeken van bepaalde delen van een werkstuk, wat meestal een delicate afwerkingsbescherming biedt en het uiterlijk van de elementen verbetert. Een van de meest voorkomende materialen voor het vervaardigen van deze gereedschappen is wolfraamcarbide, omdat het een hoge hardheid heeft en slijtvaster is dan andere materialen. Dit betekent dat scherpere snijkanten langer behouden kunnen blijven en dat hogere snelheden kunnen worden gebruikt bij het snijden, waardoor de efficiëntie wordt versneld.

De carbiden werden geüpload in een verscheidenheid aan hoekafrondingsfreeskoppen in een reeks verschillende radiuspatronen om te voldoen aan de eisen van verschillende binnenlandse eindgebruikers. De selectie van de radius heeft niet alleen invloed op het buitenste ontwerp van het eindproduct, maar beïnvloedt ook de eigenschappen van onderdelen, zoals spanningspatronen. Bovendien zorgt het toepassen van de bovenstaande freeskoppen ervoor dat scherpe randen op de onderdelen worden vermeden, die kunnen dienen als spanningsconcentratie en zo de kans op breuk kunnen vergroten. Er is dus behoefte aan het kiezen van de juiste freeskop om de optimale prestaties en kwaliteit van de bewerkte onderdelen te bereiken.

Referentiebronnen

Eindmolen

Fluit

Radius

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Wat is een hoekfrees en waar wordt deze voor gebruikt?

A: Over het algemeen zullen beoefenaars een frees voorzien van cilindrische snijkanten in CNC-bewerking. Een frees wordt gebruikt om de las uit te snijden, hoeken van een stuk recht te maken of de hoeken van gestanste onderdelen te verlengen. Het maakt gebruik van roterende bewegingen om aluminium plaat en roestvrij staal en titanium staal te snijden, vormen en contouren, naast aangename materialen. Het verwijderen van scherpe snijgeometrieën is erg belangrijk om de veiligheid van componenten te verbeteren en tegelijkertijd hun schoonheid te verbeteren na CNC-bewerkingsprocessen.

V: Wat zijn de verschillen tussen hoekfrees met 2, 3 en 4 snijkanten?

A: Het aantal groeven op hoekafrondfrezen bepaalt hun bruikbaarheid: – 2-groeffrezen zijn optimaal voor zachte materialen met verbeterde spaanafvoer. – 3-groeffrezen vormen een compromis tussen spaanafvoer en snijvermogen. – 4-groef hoekafrondfrezen eindigen met relatief ruwe oppervlakken na het bewerken en zijn geschikt voor gebruik op stijve materialen. Ze zijn ook zeer gewild bij klanten omdat ze de stabiliteit verbeteren en oppervlakte-imperfecties verminderen.

V: Welke oppervlaktebehandelingen worden er momenteel toegepast op hoekfreeskoppen en welke invloed hebben deze op de prestaties van de freeskop?

A: TiN, AlTiN en diamantachtige koolstof zijn enkele van de standaardcoatings. TiN-coating is nuttig in de gereedschappen van Drill America, omdat het de slijtvastheid van de gereedschappen verbetert en wrijving vermindert. Met AlTiN gecoate gereedschappen kunnen snijsnelheden en extreme hitte weerstaan, omdat ze hogere temperaturen kunnen weerstaan. Frezen met een coating van amorfe diamant kunnen ook schurende materialen snijden en hebben een uitstekende slijtvastheid. Dergelijke coatings verhogen de duurzaamheid en snijprestaties van het gereedschap.

V: Hoe bepaal ik de parameters van de hoekradius die voor mijn toepassing effectief zijn?

A: In dit geval wordt de selectie van de hoekradiusgrootte bepaald door de specifieke toepassing en de vorm van het uiteindelijke onderdeel. Hoekafrondfrezen worden vervaardigd in verschillende radiusgroottes, die in de meeste gevallen variëren van 0,005$ tot 0,500$. Denk aan het ongesneden materiaal op de onderdelen van het onderdeel, de hoofdafmetingen van het onderdeel en de ontwerpvereisten en -beperkingen, indien van toepassing. Er moet een manier worden gevonden om de genoemde radius effectief en niet-destructief toe te passen op de functie en structuur van het onderdeel waaraan wordt gewerkt.

V: Wat is de betekenis van de foto bij hoekafrondfrezen van de gereedschapsschachtdiameter?

A: In de loop der jaren is gebleken dat shortcuts op specifieke diktes niet betrouwbaar kunnen worden geproduceerd met een ingestelde schachtdiameter. Spanningen die de orthogonale frezen van het midden verplaatsen, treden meestal op wanneer snijgereedschappen met kleinere of uniforme schachtdiameters en vormdoorsneden worden gebruikt. Let op de schachtdiameter van een hoekafrondfrees; de maximaal toegestane diameter moet overeenkomen met de gereedschapshouder van de machine die u gebruikt. Schachtdiameters zijn doorgaans 1/4", 3/8" en 1/2", maar dit kan verschillen afhankelijk van de OAL van het gereedschap en de snijdiameter.

V: Waarom is de groefgeometrie belangrijk en hoe wordt deze beïnvloed door scharen of hoekafrondfrezen?

A: De groefgeometrie van de hoekafrondfrees is ook van belang wanneer het snijgereedschap in gebruik is. Hoekafrondfrezen kunnen rechte of spiraalvormige groeven hebben. Dit maakt het voor spiraalfrezen gemakkelijker om spanen te snijden en af te voeren. Sommige gereedschappen hebben een snijkant met een flarehoek, meestal ongeveer 5 graden, wat helpt om hoeken nauwkeuriger te bereiken en de kenmerken van de afgeronde rand verbetert. Daarom wordt het verderop in de tekst onderverdeeld in verschillende variabelen, elk ontworpen voor een specifiek materiaal of type snede.

V: Kunnen hoekfreeskoppen afschuinen?

A: Hoewel hoekafrondfrezen voornamelijk worden gebruikt om een radius te frezen, kunnen sommige worden gebruikt om lichte afschuiningen uit te voeren. Aan de andere kant is het meestal beter om een afschuingereedschap te hebben om nauwkeurige afschuiningen te bereiken. Evenzo, als er een frequente vereiste is voor volledigheid, is het raadzaam om een eindfreesset te kopen met klauwplaatruimergereedschappen en hoekafrondgereedschappen om het beste uit elke bewerking te halen.

V: Wat is essentieel bij het gebruik van hoekfreeskoppen op verschillende soorten metaal?

A: Bij het gebruik van hoekafrondfrezen op verschillende metalen, moet u rekening houden met het volgende: Materiaalhardheid: In het geval van metalen zou het snijden van aluminium minder groeven vereisen vergeleken met het snijden van roestvrij staal, dat meer groeven kan vereisen; Bedrijfsparameters: Gebruik de juiste snijsnelheid en voedingssnelheid zoals voorgeschreven door het materiaal en de gereedschapscoating. – Snijkoelmiddelen: Snijvloeistof of koelmiddelen die nodig zijn voor het verwijderen van warmte en spaanders moeten worden toegepast en geschikt zijn voor de bewerking. Levensduur van gereedschap: Het is essentieel om op de levensduur van gereedschap te letten, zelfs bij het werken met harde of schurende materialen zonder expliciete slijtageproblemen. Gereedschapskeuze: Geschikt gecoate of ontworpen geometrische gereedschappen moeten worden gebruikt of geselecteerd voor het bewerken van metaal.