정밀 금속 절단 분야에서 선택된 장비는 가공 작업의 품질과 효율성을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 다이아몬드 코팅 마무리 엔드밀 지정된 허용 오차 내에서 적절한 표면 거칠기에 도달하는 데 필수적입니다. 이 기사는 설계 특징, 프로토타입 소재 및 적용 범위와 관련하여 사용 가능한 모든 종류의 고성능 마무리 엔드 밀을 포괄하는 것을 목표로 합니다. 특성을 개선하는 새로운 기술과 선택 및 사용을 위한 최적의 전략을 다룰 것입니다. 이러한 도구에 대한 기본 지식을 통해 기계공과 엔지니어는 작업 패턴을 조정하여 최적의 프로젝트 결과를 얻을 수 있습니다.
마무리 엔드밀이란?
엔드밀 디자인 이해
마무리 엔드밀은 정밀한 공차로 높은 표면 마감을 요구하는 금속 가공 응용 분야에 사용되는 가공 장치입니다. 일반적으로 표준 엔드밀보다 길이가 더 짧게 설계되고 제작되어 처짐을 최소화하고 작동성을 높입니다. 이러한 장치의 구조에는 일반적으로 여러 개의 플루트가 포함되어 있어 칩 제거 능력을 향상시키고 절단을 더 효율적으로 만듭니다. 또한 마모 및 열적 안정성이 향상된 TiN 또는 TiAlN 또는 다이아몬드 유사 탄소 코팅의 마무리 엔드밀이 있습니다. 이러한 설계 특징을 연구하면 기계공은 다음을 더 잘 결정할 수 있습니다. 엔드밀의 종류 주어진 기계 가공 작업에 적합하여 효율성을 높이고 공구의 사용 수명을 연장하는 것입니다.
엔드밀 마무리의 목적
마무리 엔드밀은 주로 가공된 부품에서 최상의 표면 마감과 치수 정확도를 얻는 데 사용됩니다. 이러한 도구는 가공 공정의 마지막 단계에서 사용되며, 그 목적은 작업물의 표면을 매끄럽게 하여 정확하고 높은 지정 표준에 도달할 수 있도록 하는 것입니다. 제조업체는 이를 마무리 밀에 적용하여 표면 거칠기와 엄격한 도구 자국을 줄이고 치수 허용 오차를 유지할 수 있으며, 이는 일반적으로 대부분의 고정밀 작업에서 매우 중요합니다. 전반적으로 의심할 여지 없이 이러한 엔드 밀링의 효율적인 사용 커터는 최종 제품을 개선합니다. 구조물의 가공을 마친 후 최종 조립품의 내구성과 효율성 손실을 줄입니다.
거친 가공과 마무리의 차이점
거친 가공과 마무리는 연속적이고 별도의 가공 공정으로, 각각 특정 목표를 위해 수행됩니다. 거친 가공 공정은 일반적으로 거친 모양만 원할 때 최대한 많은 양의 재료를 빠르게 제거하는 것을 목표로 합니다. 이 단계에서는 사용된 공구가 더 높은 절삭력을 견딜 수 있으며, 대부분 더 높은 이송 속도와 절삭 깊이가 효율성을 높이는 데 사용됩니다. 반면, 마무리 공정은 표면 특성을 개선하고 치수 요구 사항을 충족하는 데 중점을 둡니다. 이 단계에서는 주로 마무리 엔드 밀이라고 알려진 특정 유형의 엔드 밀링 공구를 사용하는데, 이는 더 낮은 이송 속도와 더 얕은 절삭 깊이에서 더 미세한 표면을 더 정확하게 밀링할 수 있습니다. 적절한 공구를 선택하고 생산 공정을 개선하려면 이 두 가지 특정 공정의 유사점과 차이점을 이해해야 합니다.
올바른 마무리 엔드밀을 선택하는 방법은?
고려해야 할 요소
기계공이 마무리 엔드밀을 선택할 때, 기계 가공 과정에서 필요한 결과를 얻기 위해 다음과 같이 여러 가지 핵심 매개변수를 모든 면에서 고려해야 합니다.
- 작업물의 재료: 작업물의 경도와 재료 구성은 사용할 엔드밀을 결정할 때 상당한 영향을 미칩니다. 예를 들어 티타늄이나 스테인리스 스틸과 같은 단단한 재료는 다음을 사용해야 합니다. 카바이드 엔드 밀 높은 비율의 재료 제거 공정으로 인해 발생하는 마모와 열을 견딜 수 있는지 확인합니다.
- 엔드밀의 기하학: 절삭날 기하학, 나선 각도, 엔드밀의 길이는 모두 표면 마감의 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 칩은 더 쉽게 배출되고, 더 높은 나선 각도를 도입함으로써 진동이 감소합니다. 더 깊은 캐비티의 경우 더 긴 절단 길이가 필요할 수 있으며, 아마도 슬롯 엔드밀의 경우일 것입니다.
- 코팅: TiN(Titanium Nitride) 또는 TiAlN(Titanium Aluminium Nitride)과 같은 코팅을 사용하면 마찰 저항을 줄이고 마모 수명을 늘려 엔드밀의 효율성을 더욱 개선할 수 있습니다. 이는 특히 최근 고속 가공의 상용화에서 더욱 유리합니다.
- 절삭 매개변수: 이송 속도, 스핀들 속도, 절삭 깊이와 같은 효과적인 절삭 매개변수는 특정 마무리 요구 사항과 재료에 따라 결정되어야 합니다. 이러한 매개변수는 달성된 표면 마무리와 공구 수명에 영향을 미칩니다.
- 허용 오차 및 표면 마감 요구 사항: 허용 오차 및 표면 거칠기 매개변수는 사양 내에 있어야 합니다. 마감 설계가 있는 엔드밀은 특정 요구 사항에 맞게 제작되므로 이러한 요구 사항을 충족하는 엔드밀을 사용하면 특히 다양한 코팅으로 더 나은 품질의 최종 제품을 생산할 수 있습니다.
- 기계 도구 성능: 스핀들 마력, 강성, 제어 시스템 등과 같은 사용 중인 기계 도구는 어떤 마무리 엔드밀이 사용에 적합한지 결정합니다. 더 강력한 기계는 더 우수한 절삭 조건을 취할 수 있습니다.
이러한 요소를 고려하여 엔지니어와 제조업체는 최종 구성품에 필요한 허용 오차와 품질 내에서 적절한 정확도로 엔드밀을 마무리할 수 있습니다.
엔드밀의 종류와 용도
모든 엔드밀은 모양과 절단 크기가 있으며, 특정 가공 작업의 목적이 있습니다. 다음은 몇 가지 주요 유형과 그들이 제공하는 목적입니다.
- 플랫 엔드 밀: 이것은 재밌게 디자인된 엔드 밀 유형입니다. 엔드 밀은 평평한 수평 바닥과 수직 모서리를 가지고 있어 평평한 표면을 만드는 데 도움이 되며 페이스 밀 절단 작업에 자주 사용됩니다.
- 볼 엔드 밀: 볼 엔드 밀은 끝이 둥글고 복잡한 모양을 만들기 위한 모양의 디자인을 새길 수 있습니다. 주로 3D로 만든 부품과 금형 및 다이를 가공하는 데 적용됩니다.
- 코너 반경 엔드밀: 이 엔드밀은 절삭날 끝에 코너 반경이 있습니다. 이 엔드밀의 장점은 마감의 강도와 품질이 향상된다는 것입니다. 항공기 구조물과 같이 날카로운 모서리와 모서리를 피해야 하는 중요한 응용 분야에서 인기가 있습니다.
- 테이퍼 엔드 밀: 모양이 테이퍼 모양이어서 특정 각도로만 절단할 수 있어 경사면에서 작업하거나 곡선을 절단할 때 유용합니다.
- 키웨이 엔드밀: 키웨이라고 알려진 내부 홈이 있는 엔드밀입니다. 키웨이 엔드밀은 키웨이라고 알려진 내부 홈을 절삭할 수 있으며, 기계적 유니언에 키를 배치하는 데 필요한 엔드밀 폭과 깊이를 제어할 수 있습니다.
특정 목적에 따라 적합한 엔드밀 유형을 선택하면 제조업체가 가공 효율성을 극대화하고 구성품의 표면 품질을 개선하는 데 도움이 됩니다.
재료와 코팅의 중요성
엔드밀은 기능성, 내구성, 그리고 생산된 작업물의 전반적인 품질을 사용된 재료와 코팅의 종류에 빚지고 있습니다. 엔드밀의 경도, 인성, 내마모성과 기판의 선택 사이에는 직접적인 상관 관계가 있습니다. HSS, 카바이드, 코발트는 엔드밀에 사용되는 일반적인 재료이며, 다른 이점이 있기 때문에 다른 용도로 사용됩니다. 예를 들어, 카바이드 엔드밀은 고속 강철 도구보다 훨씬 더 복잡하고 쉽게 마모되지 않습니다. 매우 높은 속도에서 사용할 수 있습니다.
일부 표준 코팅에는 티타늄 질화물, 티타늄 탄소 질화물 및 알루미늄 산화물이 포함되어 있으며, 이는 도구와 접촉할 때 마찰, 마모 및 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다. 이 광범위한 코팅은 다양한 가공 공정에서 가해지는 절삭을 최소화하는 데 도움이 되므로 도구의 품질과 수명을 향상시킵니다. 따라서 가공 작업, 도구 교체와 관련된 빈도 및 비용, 제조된 제품의 정확성을 향상시키는 방식으로 엔드밀의 재료와 코팅을 선택하는 것이 필수적입니다.
솔리드 카바이드 엔드밀을 사용하는 이점은 무엇입니까?
연장된 도구 수명
다른 많은 도구보다 수명이 더 긴 것으로 여겨지는 도구 유형 중 하나를 고체 도구라고 합니다. 초경 엔드밀, 다양한 성능에 씨름했습니다. 기계 엔지니어링에 종사하는 사람들은 절삭 공구 통합 비용 효율성 프로그램의 주된 이유이기 때문에 이를 잘 알고 있어야 합니다. 이는 주로 카바이드의 화학적 및 물리적 특성으로 인해 고속 강철 공구보다 훨씬 빠른 절삭 속도와 더 높은 조건에서 작동하는 공구를 제조할 수 있기 때문입니다. 솔리드 카바이드 엔드밀은 또한 더 견고하여 절삭 날의 긁힘이나 마모에 대한 높은 저항성을 보여 장기간 절삭 날을 보존한다는 추가 이점이 있습니다. 이러한 절삭 공구의 설계를 개선하는 것도 수명에 필수적인 요소입니다. 적절한 설계의 공구는 가공 중 진동을 방지하여 절삭 공구를 저하시키므로 성능이 향상됩니다. 이러한 새로운 솔리드 카바이드 엔드밀은 제조업체의 생산성과 효율성을 개선하고 공구 제어 및 교체 비용을 줄일 수 있습니다.
금속 가공에서의 고성능
고성능 솔리드 카바이드 엔드밀은 이 도메인에 참여하며 금속 가공 응용 프로그램을 위해 제작됩니다. 이러한 제품은 매우 높은 절삭 속도와 이송 속도를 달성하도록 설계되어 재료를 제거하는 데 소요되는 시간을 줄이고 생산성을 더욱 높일 수 있습니다. 최신 고성능 엔드밀의 정교한 형상과 코팅은 절삭력을 낮추고 칩의 더 나은 배출을 지원하여 표면 마감과 치수적 특징의 정밀도를 향상시킵니다. 특히 2플루트 디자인의 경우 더욱 그렇습니다. 이러한 도구는 가공 중에 양호한 안정성을 보장하고 도구 진동과 떨림을 방지하도록 정확하게 제작되었습니다. 이 경우 제조업체는 더 짧은 사이클 시간과 더 긴 도구 수명의 이점을 얻고, 따라서 대량 생산이 필요한 생산 환경에서 운영 효율성을 높일 수 있습니다. 이러한 고성능 솔리드 카바이드 엔드밀을 다양한 금속 가공 공정에 통합하는 것은 유연한 개선이 될 가능성이 높으며 상당한 비용 이점이 실현될 것입니다.
정밀도 및 표면 마감
가공 작업 중 정확성과 고품질 표면 마감을 유지하는 것은 기본 구성 요소가 잘 작동하고 멋지게 보이도록 하는 데 필수적입니다. 허용 오차를 허용하고 매끄러운 마감을 달성하는 데 있어서 솔리드 카바이드 엔드밀은 상당히 기여합니다. 엔드밀의 미세하게 날카로워진 절삭 날은 가공 공정이 정밀하도록 보장하여 치수 변화 범위가 얕아집니다. TiAlN 또는 TiN과 같은 적절한 두꺼운 코팅도 구현하면 마찰과 과열로 인한 손상으로부터 공작물 스핀들 표면을 보호하는 데 도움이 되며, 이는 공구의 변형이나 마모로 이어질 수 있습니다.
또한, 고속 가공(HSM) 및 적응형 가공 전략은 솔리드 카바이드 공구의 성능을 강화합니다. 이러한 방법은 절삭 매개변수를 최적화하고 더 나은 칩 배출 및 냉각을 허용하여 표면 품질을 개선합니다. 전반적으로, 이러한 고수준 가공 정확도와 고품질 표면의 조합은 구성 요소의 기능적 개선으로 이어지고 연마 또는 연삭과 같은 가공 후 2차 공정을 최소화합니다. 마지막으로, 솔리드 카바이드 엔드 밀과 고급 가공 기술을 결합하면 많은 산업에서 정밀 제조의 표준이 설정됩니다.
마감 엔드밀은 어떻게 표면 마감을 개선합니까?
플루트와 코팅의 역할
마무리 엔드밀은 가공된 부품의 표면 마감을 제어하는 데 도움이 되는 특정 플루트 디자인을 가지고 있습니다. 2개에서 4개까지 다양한 플루트의 수는 거친 가공과 마무리 가공에서 칩 부하와 재료 제거 속도에 영향을 미칩니다. 몇 개의 플루트의 가정된 원리는 간단합니다. 즉, 단순히 재조정된 내부 공간을 차지하거나 채우는 대신 더 많은 칩을 배출할 수 있으므로 특히 거친 가공과 마무리 가공 작업에서 더 매끄러운 내부 표면을 만드는 데 도움이 됩니다. 반면에 더 많은 플루트는 더 좋고 미세한 절단을 제공하기 때문에 마무리 작업에 적합합니다.
또한, 이러한 마무리 엔드밀 커터의 더 많은 특징은 티타늄 질화물(TiN) 및 다이아몬드 유사 탄소(DLC)와 같은 코팅을 사용하여 커터의 내구성과 표면 마감을 향상시킨다는 것입니다. 도구가 적을수록 마찰이 적어 절단하는 동안 발생하는 열이 줄어들어 공구의 마모와 작업물에 대한 열 효과가 줄어듭니다. 이를 통해 공구가 중절삭 작업 중에도 오랫동안 절단 성능과 작업물의 표면 품질을 유지하는 것이 훨씬 쉬워집니다. 모든 가공 작업에서 올바른 플루트 설계와 플루트 코팅 선택 없이는 표면 마감을 달성할 수 없습니다.
매끄러운 마무리를 위한 기술
다음 조치 또는 기술은 보완 작업을 구성하여 가공 방법과 사용된 도구를 보완하고 개선하여 가공된 표면의 우수한 매끄러운 마무리를 보장합니다. 첫째, 진동을 방지하고 표면 품질을 개선하기 위해 최적의 이송 속도와 스핀들 속도를 조정해야 합니다. 이러한 조정은 특히 기존 가공에서 유용합니다. 또한 앞서 설명한 대로 적절한 코팅 및 기타 설계 기능이 있는 내부 엔드-퍼스트 밀링 각도에 적합하면 최종 마무리를 더욱 개선할 수 있습니다.
게다가 냉각 유체나 윤활유를 올바르게 선택하면 절차의 결과에 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 유체는 공구와 작업물을 냉각시켜 열 변형을 줄이고 윤활 조건을 개선하여 더 나은 절단을 가능하게 합니다. 마지막으로, 연마 매체, 샌딩, 호닝과 같은 다른 방법은 주요 가공 공정을 적용한 후에 수행할 수 있습니다. 결론적으로, 이러한 관행을 결합하면 표면 마감과 구성 요소의 최종 사용 시 성능에 영향을 미치는 기타 구성 요소를 크게 개선할 수 있습니다.
기존 엔드밀과의 비교
현대의 고급 엔드밀과 전통적인 엔드밀을 비교하면 많은 장점이 있습니다. 기존 디자인의 엔드밀은 주로 고속강(HSS)과 카바이드로 생산되고 일반적인 작업을 수행하지만 대부분의 경우 현대 엔드밀에 포함된 특정 모델과 코팅이 제공되지 않습니다. 예를 들어, 고급 엔드밀은 다중 플루트 엔드밀과 같은 복잡한 형상으로 구성될 수 있으며, 이는 스와프 제거율을 강화하여 수행되는 작업의 품질을 향상시킵니다. 이는 가공 속도를 직접적으로 개선하고 사이클 시간을 단축하는데, 이는 현재 생산 시대에 필수적입니다.
이에 더해, 도구의 효과성에 대한 추가 요건이 도입되면서, 크기가 커지고 이러한 코팅을 적용하는 것은 선택적 부식 방지 코팅이 있는 도구의 성능을 크게 저해했습니다. TiAlN 또는 TiN과 같은 이러한 코팅은 열 보호 외에도 상당한 양의 내마모성을 제공할 수 있어 절삭 공정 중에 발생하는 고온을 견뎌내는 데 도움이 됩니다. 그러나 기존 엔드밀에서는 종종 더 빠른 도구 마모가 발생하고 유사한 조건에서 절삭 날이 덜 효과적이 되었습니다. 마지막으로, 사용 가능한 엔드밀 기술은 재료 과학 및 엔지니어링의 개선에 상응하여 현재 엔드밀이 정밀 가공 작업에 더 우수하다고 요약할 수 있습니다.
마무리 엔드밀의 일반적인 적용 분야는 무엇입니까?
작업물의 종류
마무리 엔드밀은 많은 작업물에 적합하며, 특히 높은 정확도와 좋은 표면 마감이 필요할 때 적합합니다. 일반적인 용도는 다음과 같습니다.
- 금속 부품: 마무리 엔드밀은 알루미늄, 강철, 티타늄을 포함한 금속에서 대부분 응용 분야를 찾습니다. 자동차, 항공우주 피팅, 의료 장비와 같은 부품에 필수적인 복잡한 기능을 제공하며, 각 허용 오차가 가장 중요합니다.
- 플라스틱 및 복합재: 비금속 엔드밀은 복합재 및 플라스틱 재료를 효과적으로 침식할 수 있습니다. 전자 및 소비재 산업에서 소결 엔드밀은 케이싱 및 하우징을 준원형 및 기타 복잡한 표면으로 성형합니다.
- 목공 및 바닥 마감: 기존 목공 응용 분야의 경우 마감 엔드 밀은 캐비닛의 디테일과 가구의 장식적 특징을 강조합니다. 또한 바닥재에 적용하여 매끄럽고 날카롭고 깨끗하고 기능적이며 눈에 띄는 모서리와 평면을 만들 수 있습니다.
간단히 말해, 마무리 엔드밀은 적용 범위가 확대되어 다양한 산업의 제조 작업에서 사용 빈도가 증가하고 있습니다.
CNC 가공에 사용
마무리 엔드밀은 CNC(Computer Numerical Control) 가공의 필수 부분이며, 모든 측면은 공정의 정확성과 반복성을 중심으로 돌아갑니다. 이러한 도구는 표면 마감을 개선하고 가공된 부품의 경계를 제어하는 데 사용되며, 이는 수많은 복잡한 응용 분야에서 변함없는 요구 사항입니다. 마무리 엔드밀은 또한 CNC 밀링 공정의 가공 단계에서 예상 표준을 충족하지 못할 수 있는 거친 작업 후 가공된 부품의 성형 표면을 마무리하는 데 사용될 수 있습니다. 또한 CNC 가공에서 마무리 엔드밀을 사용하면 후처리의 사이클 시간이 비교적 단축되어 제조업체의 생산성과 효율성이 향상됩니다. 또한 CNC 기계는 최적의 절삭 매개변수를 얻기 위해 미리 결정되므로 고급 마무리 엔드밀을 적절히 활용하면 원하는 결과를 효율적으로 달성하고 도구 마모가 최소화됩니다.
산업별 응용 프로그램
마무리 엔드밀은 표면 품질과 가공된 부품의 정확성을 개선하기 때문에 다양한 실무에서 널리 사용됩니다. 자동차 분야에서 이러한 도구는 엔진 시스템 및 기타 구동계 구성 요소를 생산하는 데 필요하며 완벽한 마감은 신뢰성과 수명에 필수적입니다. 마무리 엔드밀은 터빈 블레이드와 동체 부품이 엄격한 중량 및 성능 요구 사항을 받는 항공 우주 산업에서도 널리 사용됩니다. 또한 부품이 종종 정밀 가공되는 의료 기기 산업의 경우 이러한 의료 기기는 특정 규정에 따라야 하므로 기능과 안전을 제공하는 수술 도구 및 임플란트에 고품질의 마무리 엔드밀이 필수적입니다. 다양한 산업에서 이러한 여러 가지 다른 응용 분야는 마무리 엔드밀이 여러 부문에서 제조된 제품의 원하는 품질을 달성하는 데 얼마나 중요한지 강조합니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
Q: 황삭 및 정삭 엔드밀의 차이점은 무엇입니까?
A: 러핑 엔드밀은 방대한 양의 재고를 빠르게 제거하는 데 효율적이지만 매우 거친 표면을 남깁니다. 마무리 엔드밀은 정밀하게 절단하고 필요한 곳에 표면 마감을 제공하는 데 사용됩니다. 러핑 엔드밀은 플루트가 적고 칩 포켓이 큰 반면, 마무리 엔드밀은 플루트가 더 많아 이를 서로 더 가깝게 배치하여 더 많은 마감을 제공합니다. 기계 가공에서 러핑과 마무리의 차이점은 다음과 같습니다.
질문: 러핑 엔드밀에 대해 설명하고 표준 엔드밀과의 차이점을 알려주세요.
A: 러핑 엔드밀은 가능한 한 빨리 대량의 재료를 절단하거나 성형하는 데 사용되는 커터 유형입니다. 일반적으로 2~3개 이하의 플루트로 구성되며 플루트 내부에 더 깊고 넓은 골짜기가 있어 큰 칩을 수용할 수 있습니다. 이 커터는 구성 요소에서 대량의 재료를 제거할 때 거친 절단을 위해 작동합니다. 후속 마무리 공정을 허용하기 위해 예비 가공 단계에서 도구 역할을 합니다.
질문: 고성능 마무리 엔드밀은 어떤 소재에 사용할 수 있나요?
A: 고성능 마무리 엔드밀은 스테인리스 스틸, 알루미늄, 티타늄 및 기타 합금과 같은 다양한 소재에서 작업할 수 있습니다. 대부분의 엔드밀은 AlTiN 또는 코발트와 같은 코팅이 되어 있어 다양한 소재에서 고속 및 온도 회전에서 효과적인 작동이 가능하다고 합니다.
질문: 플루트 개수는 엔드밀 성능에 어떤 영향을 미치나요?
A: 엔드밀의 플루트 수는 절삭 동작과 마무리 품질에 영향을 미칩니다. 일반적으로, 짧은 시간 내에 많은 소재가 발리 아웃되는 거친 엔드 밀링 작업에서는 적은 수(2-3)가 더 효과적이었습니다. 상대적인 문제는 마무리 엔드 밀링에 적합하고 필요한 표면 마무리 품질을 만족시키는 플루트 4개 이상을 늘리는 데 있었습니다. 선택은 작업물 소재와 원하는 결과에 따라 달라집니다.
질문: 엔드밀에 카바이드 절삭 공구를 사용하는 이점은 무엇입니까?
A: 엔드밀의 경우, 내마모성, 경도 증가, 고속 및 고온에서 절삭 날 유지가 더 뛰어나 비스킷 도구의 절삭 작업이 용이합니다. 카바이드에 가장 적합한 코팅. 이러한 특성으로 인해 HSS 도구에 비해 더 빠르고 더 나은 재료 가공, 도구 수명 연장, 스테인리스 스틸과 같은 까다로운 재료의 능숙한 가공이 가능합니다.
질문: 사용자가 엔드밀에 코팅을 선택하는 이유는 무엇인가요?
A: AlTiN, TiAlN 또는 TiCN과 같은 엔드밀의 코팅은 엔드밀의 기계적 성능과 서비스 수명을 개선하는 데 도움이 됩니다. 경도, 내마모성 및 열 관리 기능을 개선하는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 공구를 다시 연삭할 필요 없이 더 오래 사용할 수 있고, 더 높은 회전 속도에서 작업하고, 어려운 가공 조건에서도 작동하여 생산성과 공구 수명을 향상시킬 수 있습니다.
질문: OEM과 애프터마켓 엔드밀을 선택할 때 어떤 요소를 고려해야 합니까?
A: OEM 또는 애프터마켓 엔드밀을 사용할 때 고려해야 할 핵심 측면에는 가격, 품질, 가용성 및 도구의 합리적 사용이 포함됩니다. OEM 도구는 일반적으로 품질이 좋으며 제공된 지정된 기계에 대해 최상의 출력을 제공하지만 비용이 더 많이 듭니다. Traver Tools 및 기타 애프터마켓 제조업체는 비교적 낮은 가격으로 제공되는 고품질 엔드밀을 생산 및 판매하여 다양한 작업에 필요한 품질을 손상시키지 않고 비용을 최소화합니다.
질문: 엔드밀은 어떤 면에서 좋은 장점을 가지고 있고, 이를 더 자세히 활용할 필요가 있습니까?
A: 엔드밀 특성을 개선하기 위해 집중해야 할 세 가지 영역이 있습니다. 첫째, 가능한 한 빨리 많은 재료를 제거하기 위해 러핑 엔드밀을 사용해야 합니다. 이 커터는 재료를 '호그' 아웃하기 위해 개발된 엔드밀 커터 유형에 대한 설명입니다. 그런 다음, 마무리 엔드밀을 사용하면 필요한 표면 마감과 치수 정확도를 얻을 수 있습니다. 적절한 단계에 적합한 도구를 사용하는 것은 장기간의 비효과적인 재료 제거를 피하고 완성된 부품의 최종 품질을 떨어뜨리는 동시에 도구의 수명과 생산성을 연장하는 데 필수적입니다.
