Op het gebied van precisiemetaalbewerking speelt de geselecteerde apparatuur een belangrijke rol bij het bepalen van de kwaliteit en effectiviteit van de bewerkingen. afwerkingsfrezen Zijn essentieel om de juiste oppervlakteruwheid binnen de gespecificeerde toleranties te bereiken. Dit artikel bespreekt alle beschikbare soorten hoogwaardige nabewerkingsfrezen met betrekking tot hun ontwerpkenmerken, prototypematerialen en toepassingsgebied. We bespreken nieuwe technologieën die hun eigenschappen verbeteren en optimale strategieën voor hun selectie en gebruik. Met basiskennis van deze gereedschappen kunnen machinisten en ingenieurs hun werkpatronen aanpassen om optimale projectresultaten te behalen.
Wat is een finishfrees?
Inzicht in freesontwerpen
Finishfrezen zijn bewerkingsapparaten die worden gebruikt voor metaalbewerkingstoepassingen die een hoge oppervlakteafwerking met nauwe toleranties vereisen. Ze zijn meestal korter ontworpen en gemaakt dan standaard frezen om doorbuiging te minimaliseren en de bruikbaarheid te vergroten. De structuur van deze apparaten bevat meestal meerdere groeven, wat de spaanafvoer verbetert en de snijefficiëntie verhoogt. Daarnaast zijn er finishfrezen in TiN of TiAlN of diamantachtige koolstofcoatings met verbeterde slijtage en thermische belastbaarheid. Door dergelijke ontwerpkenmerken te bestuderen, kunnen machinisten de type frees die geschikt zijn voor een bepaalde bewerking en daardoor de efficiëntie verbeteren en de levensduur van het gereedschap verlengen.
Doel van afwerkfrezen
Finishfrezen worden voornamelijk gebruikt om de best mogelijke oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid van bewerkte onderdelen te verkrijgen. Dergelijke gereedschappen worden gebruikt in de laatste fasen van het bewerkingsproces, met als doel het oppervlak van het werkstuk glad te maken, zodat het nauwkeurig is en aan hoge eisen voldoet. Fabrikanten kunnen oppervlakteruwheid en strakke gereedschapsmarkeringen verminderen en zelfs een maattolerantie handhaven door ze toe te passen op finishfrezen, wat meestal zeer belangrijk is bij de meeste precisiebewerkingen. Al met al, en zonder twijfel, de efficiënt gebruik van deze kopfrezen Frezen verbeteren het eindproduct. Ze verminderen het verlies aan duurzaamheid en efficiëntie van de uiteindelijke assemblage na het bewerken van de constructie.
Verschil tussen ruwen en afwerken
Ruwfrezen en nabewerken zijn opeenvolgende en afzonderlijke bewerkingsprocessen, elk uitgevoerd met een specifiek doel. Ruwfrezen is gericht op het snel verwijderen van een maximale hoeveelheid materiaal, terwijl normaal gesproken alleen een grove vorm gewenst is. In deze fase zijn de gebruikte gereedschappen bestand tegen hogere snijkrachten en worden meestal hogere voedingssnelheden en snededieptes gebruikt om de efficiëntie te verhogen. Nabewerkprocessen daarentegen zijn gericht op het verbeteren van de oppervlakte-eigenschappen en het voldoen aan de maatvoeringseisen. In deze fase worden voornamelijk specifieke typen freesgereedschappen gebruikt, bekend als nabewerkingsfrezen, die fijnere oppervlakken nauwkeuriger kunnen frezen bij lagere voedingen en geringere snededieptes. Om het juiste gereedschap te kiezen en de productieprocessen te verbeteren, is het noodzakelijk om de overeenkomsten en verschillen tussen deze twee specifieke processen te begrijpen.
Hoe kiest u de juiste afwerkfrees?
Factoren waarmee rekening moet worden gehouden
Bij het selecteren van een afwerkfrees moet de machinist op alle mogelijke manieren rekening houden met een aantal belangrijke parameters, zoals hieronder aangegeven, om het gewenste resultaat te bereiken tijdens de bewerking:
- Materiaal van het werkstuk: De hardheid en de materiaalsamenstelling van het werkstuk spelen een belangrijke rol bij de keuze van de te gebruiken frees. Harde materialen zoals titanium of roestvrij staal vereisen bijvoorbeeld het gebruik van hardmetalen vingerfrezen om ervoor te zorgen dat ze bestand zijn tegen slijtage en hitte als gevolg van het hoge materiaalafnameproces.
- De geometrie van de frees: De geometrie van de snijkant, de spiraalhoek en de lengte van de frees hebben allemaal een significante invloed op de kwaliteit van de verkregen oppervlakteafwerking. Spaanders worden gemakkelijker afgevoerd en trillingen worden verminderd door een grotere spiraalhoek. Een grotere snijlengte kan nodig zijn voor een diepere holte, waarschijnlijk bij sleuffrezen.
- Coating: Het gebruik van coatings zoals TiN (titaniumnitride) of TiAlN (titaniumaluminiumnitride) verbetert de efficiëntie van de frees verder door de wrijvingsweerstand te verlagen en de levensduur te verlengen. Dit is vooral voordelig met de recente commercialisering van hogesnelheidsbewerkingen.
- Snijparameters: Effectieve snijparameters zoals voedingssnelheden, spiltoerentallen en snijdiepte moeten worden bepaald in overeenstemming met de specifieke afwerkingseisen en het materiaal. Deze parameters beïnvloeden de verkregen oppervlakteafwerking en de levensduur van het gereedschap.
- Toleranties en vereisten voor oppervlakteafwerking: De toleranties en oppervlakteruwheid moeten binnen de specificaties vallen. Frezen met een afwerkontwerp zijn gemaakt voor specifieke behoeften; daarom levert een frees die aan deze eisen voldoet eindproducten van betere kwaliteit op, vooral met de verschillende coatings.
- Capaciteit van de machine: De gebruikte machine, zoals het spindelvermogen, de stijfheid, het besturingssysteem, enz., bepaalt welke frees geschikt is voor gebruik. Krachtigere machines kunnen betere snijomstandigheden aan.
Rekening houdend met deze factoren kunnen ingenieurs en fabrikanten ervoor kiezen om frezen met de juiste nauwkeurigheid af te werken, binnen de vereiste toleranties en kwaliteit voor de uiteindelijke componenten.
Soorten freesmachines en hun toepassingen
Elke frees heeft zijn eigen vorm en snijmaat, met een specifiek doel voor een bewerking. Hieronder vindt u enkele van de belangrijkste typen en hun toepassingen:
- Vlakke frees: Dit zijn een paar grappig ontworpen freestypen. De frees heeft een vlakke, horizontale onderkant en verticale randen die bijdragen aan een vlak oppervlak en wordt vaak gebruikt bij vlakfreesbewerkingen.
- Kogelkopfrezen: Kogelkopfrezen hebben een afgeronde kop en kunnen complexe vormen graveren. Ze worden voornamelijk gebruikt voor het bewerken van 3D-componenten en matrijzen.
- Hoekradiusfrezen: Deze frezen hebben een hoekradius aan de punt van de snijkant. Het voordeel van deze frezen is dat de sterkte en kwaliteit van de afwerking worden verbeterd. Ze zijn populair in cruciale toepassingen zoals vliegtuigconstructies, waar scherpe randen en hoeken moeten worden vermeden.
- Conische frezen: Deze frezen hebben een taps toelopende vorm en kunnen alleen in specifieke hoeken snijden. Hierdoor zijn ze handig bij het werken op een hellend vlak en zelfs bij het zagen van bochten.
- Keyway-frees: Dit zijn frezen met een interne groef, ook wel keyway genoemd. Deze frezen kunnen interne groeven, ook wel keyways genoemd, frezen met een gecontroleerde freesbreedte en -diepte, wat nodig is om spieën in mechanische verbindingen te plaatsen.
Door het juiste type frees te kiezen op basis van het specifieke doel, kunnen fabrikanten de bewerkingsefficiëntie maximaliseren en de oppervlaktekwaliteit van hun componenten verbeteren.
Belang van materiaal en coating
Frezen danken hun functionaliteit, duurzaamheid en de algehele kwaliteit van het geproduceerde werkstuk aan het type materiaal en de gebruikte coating. Er is een direct verband tussen de hardheid, taaiheid en slijtvastheid van de frees en de keuze van het substraat. HSS, hardmetaal en kobalt zijn de meest gebruikte materialen in frezen. Deze zijn bedoeld voor verschillende doeleinden omdat ze andere voordelen bieden. Zo zijn hardmetalen frezen veel complexer dan gereedschappen van snelstaal en slijten ze niet snel; ze kunnen op zeer hoge snelheden worden gebruikt.
Standaardcoatings zijn onder andere titanium nitride, titanium koolstof nitride en aluminiumoxide, die wrijving, slijtage en afslijting bij contact met het gereedschap helpen verminderen. Dit brede scala aan coatings helpt de snijwerking bij verschillende bewerkingsprocessen te minimaliseren en verbetert zo de kwaliteit en levensduur van het gereedschap. Het is daarom essentieel om het materiaal en de coating van de frees zo te kiezen dat de bewerkingen, de frequentie en kosten van gereedschapsvervanging, en de nauwkeurigheid van de geproduceerde producten worden verbeterd.
Wat zijn de voordelen van het gebruik van volhardmetaalfrezen?
Verlengde gereedschapslevensduur
Een type gereedschap waarvan de levensduur langer lijkt te zijn dan die van veel andere, wordt de vaste genoemd. hardmetalen vingerfrees, geworsteld met verschillende prestaties. Degenen die zich bezighouden met machinebouw zouden zich hiervan terdege bewust moeten zijn, aangezien dit de belangrijkste reden is voor kostenbesparende programma's die geïntegreerd zijn in snijgereedschappen. Dit komt voornamelijk door de chemische en fysische eigenschappen van hardmetaal, waardoor gereedschappen kunnen worden vervaardigd die werken met veel hogere snijsnelheden en warmere omstandigheden dan gereedschappen van snelstaal. Volhardmetalen frezen hebben ook het bijkomende voordeel dat ze robuuster zijn en een hoge weerstand hebben tegen krassen of slijtage van de snijkant, waardoor de snijkant langdurig behouden blijft. Het verbeteren van het ontwerp van deze snijgereedschappen is ook een essentiële factor in hun levensduur. Gereedschappen met een goed ontwerp voorkomen trillingen tijdens het bewerken, die de snijgereedschappen aantasten; daardoor worden de prestaties verbeterd. Deze nieuwe volhardmetalen frezen kunnen de productiviteit en efficiëntie van fabrikanten verbeteren en de kosten voor gereedschapscontrole en vervanging verlagen.
Hoge prestaties in metaalbewerking
Hoogwaardige volhardmetalen frezen behoren tot dit domein en zijn ontworpen voor metaalbewerkingstoepassingen. Deze zijn ontworpen om zeer hoge snijsnelheden en voedingssnelheden te bereiken, wat resulteert in minder tijdverlies bij het verwijderen van materiaal en een verdere verhoging van de productiviteit. De geavanceerde geometrieën en coatings van de moderne, hoogwaardige frezen verlagen de snijkrachten en ondersteunen een betere spaanafvoer, wat de oppervlakteafwerking en de nauwkeurigheid van de maatvoering verbetert, met name dankzij het ontwerp met twee spaangroeven. Deze gereedschappen zijn nauwkeurig gemaakt om een goede stabiliteit tijdens de bewerking te garanderen en trillingen en trillingen van het gereedschap te voorkomen. In dit geval profiteren fabrikanten van kortere cyclustijden en een langere standtijd en dus van een hogere operationele efficiëntie in productieomgevingen die veel bulkproductie vereisen. De integratie van dergelijke hoogwaardige volhardmetalen frezen in verschillende metaalbewerkingsprocessen is waarschijnlijk een flexibele verbetering en zou aanzienlijke kostenvoordelen opleveren.
Precisie en oppervlakteafwerking
Het handhaven van nauwkeurigheid en een hoogwaardige oppervlakteafwerking tijdens bewerkingen is essentieel, zodat de basiscomponenten goed functioneren en er fantastisch uitzien. Volhardmetalen frezen leveren een aanzienlijke bijdrage aan het bereiken van toleranties en een gladde afwerking. De fijn geslepen snijkanten van frezen zorgen voor een nauwkeurig bewerkingsproces, wat resulteert in een klein bereik aan maatafwijkingen. Wanneer ook geschikte dikke coatings zoals TiAlN of TiN worden toegepast, helpen deze het oppervlak van de werkstukspindels te beschermen tegen beschadiging door wrijving en oververhitting, wat kan leiden tot vervorming of slijtage van de gereedschappen.
Bovendien versterken hogesnelheidsbewerking (HSM) en adaptieve bewerkingsstrategieën de prestaties van volhardmetalen gereedschappen. Dergelijke methoden optimaliseren de snijparameters en zorgen voor een betere spaanafvoer en -koeling, wat de oppervlaktekwaliteit verbetert. Al met al leidt een dergelijke combinatie van hoge bewerkingsnauwkeurigheid en een hoogwaardig oppervlak tot een functionele verbetering van het onderdeel en minimaliseert het secundaire processen na de bewerking, zoals polijsten of slijpen. Ten slotte zet de combinatie van volhardmetalen frezen met geavanceerde bewerkingstechnologie een standaard voor precisieproductie in veel industrieën.
Hoe verbeteren afwerkfrezen de oppervlakteafwerking?
Rol van fluiten en coating
Finishfrezen hebben een specifiek groefontwerp dat helpt bij het regelen van de oppervlakteafwerking van de bewerkte onderdelen. Het aantal groeven, dat varieert van twee tot vier, beïnvloedt de spaanbelasting en de snelheid van de materiaalverwijdering bij voorbewerkingen versus nabewerkingen. Het veronderstelde principe van een paar groeven is simpel: meer spaanafvoer in plaats van alleen de benodigde interne ruimte in beslag te nemen of op te vullen, waardoor gladdere binnenoppervlakken kunnen worden gecreëerd, met name bij voorbewerkingen versus nabewerkingen. Aan de andere kant werken meer groeven goed bij nabewerkingen, omdat ze een betere en fijnere snede opleveren.
Een ander kenmerk van deze afwerkfrezen is het gebruik van coatings zoals titanium nitride (TiN) en diamantachtige koolstof (DLC), wat de duurzaamheid van de frezen en de oppervlakteafwerking verbetert. Minder gereedschappen betekent minder wrijving, wat resulteert in minder warmteontwikkeling tijdens het snijden. Dit vermindert de slijtage van het gereedschap en de thermische effecten op het werkstuk. Dit maakt het voor het gereedschap veel gemakkelijker om de snijprestaties en de oppervlaktekwaliteit van het werkstuk langdurig te behouden tijdens zware snijbewerkingen. Bij alle bewerkingen kan een oppervlakteafwerking niet worden bereikt zonder het juiste spaangroefontwerp en de juiste keuze van de spaangroefcoatings.
Technieken voor het bereiken van een gladde afwerking
De volgende maatregelen of technieken vormen de aanvullende werkzaamheden die de bewerkingsmethode en de gebruikte gereedschappen aanvullen en verbeteren, en zorgen voor een uitstekende, gladde afwerking van bewerkte oppervlakken. Ten eerste moeten optimale voedingssnelheden en spindelsnelheden worden aangepast om trillingen te voorkomen en de oppervlaktekwaliteit te verbeteren; dergelijke aanpassingen zijn vooral nuttig bij conventionele bewerkingen. Bovendien kunnen geschikte freeshoeken met de kopse kant eerst, met geschikte coatings en andere ontwerpkenmerken, zoals eerder beschreven, de uiteindelijke afwerking nog verder verbeteren.
Bovendien kan de juiste keuze van koelvloeistoffen of smeermiddelen het resultaat van de procedure positief beïnvloeden. Deze vloeistoffen koelen het gereedschap en het werkstuk, wat zorgt voor minder thermische vervorming en betere smeeromstandigheden, wat resulteert in betere sneden. Tot slot kunnen andere methoden, zoals het gebruik van schuurmiddelen, schuren en honen, worden toegepast nadat de belangrijkste bewerkingsprocessen zijn toegepast. Concluderend kan de combinatie van deze methoden de oppervlakteafwerking en andere componenten die de nauwkeurigheid beïnvloeden aanzienlijk verbeteren, wat resulteert in betere prestaties bij het uiteindelijke gebruik van de componenten.
Vergelijking met traditionele freesmachines
Moderne geavanceerde frezen vergelijken met traditionele frezen levert veel voordelen op. Conventionele frezen worden voornamelijk geproduceerd met snelstaal (HSS) en hardmetaal en voeren generieke taken uit, maar meestal zijn ze niet voorzien van het specifieke model en de coatings die bij moderne frezen horen. Geavanceerde frezen kunnen bijvoorbeeld complexe geometrieën hebben, zoals frezen met meerdere groeven, die de kwaliteit van het werk verbeteren door de spaanafvoer te verbeteren. Dit verbetert direct de bewerkingssnelheid en verkort de cyclustijd, wat essentieel is in het huidige productietijdperk.
Bovendien hebben de introductie van extra eisen aan de effectiviteit van gereedschappen, de toename in afmetingen en de toepassing van dergelijke coatings, de prestaties van gereedschappen met selectieve corrosiewerende coatings sterk belemmerd. Deze coatings, zoals TiAlN of TiN, kunnen naast thermische bescherming ook een aanzienlijke mate van slijtvastheid bieden, waardoor ze de hoge temperaturen tijdens het snijproces beter kunnen weerstaan. Bij klassieke frezen treedt echter vaak snellere gereedschapsslijtage op en zijn de snijkanten onder vergelijkbare omstandigheden minder effectief geworden. Tot slot kan worden samengevat dat de beschikbare freestechnologie overeenkomt met de verbeteringen in materiaalkunde en -techniek, waardoor de huidige frezen superieur zijn voor nauwkeurige bewerkingen.
Wat zijn de meest voorkomende toepassingen van afwerkfrezen?
Soorten werkstukken
Afwerkfrezen zijn geschikt voor veel werkstukken, vooral wanneer hoge nauwkeurigheid en een goede oppervlakteafwerking vereist zijn. Typische toepassingen zijn onder andere:
- Metalen componenten: De afwerkfrezen vinden de meeste toepassingen in metalen, waaronder aluminium, staal en titanium. Ze produceren complexe kenmerken die cruciaal zijn voor onderdelen zoals auto's, fittingen in de lucht- en ruimtevaart en medische apparatuur, waar elke tolerantie van cruciaal belang is.
- Kunststoffen en composieten: Niet-metalen freesmachines kunnen composiet- en kunststofmaterialen effectief eroderen. In de elektronica- en consumentengoederenindustrie vormen sinterfrezen behuizingen en vormen ze zich tot quasi-cirkelvormige en andere complexe oppervlakken.
- Houtwerk en vloerafwerking: Bij conventionele houtbewerking accentueren afwerkfrezen de details in kasten en sierelementen in meubels. Ze kunnen ook in vloeren worden toegepast om strakke, scherpe, zuivere, functionele en opvallende randen en vlakken te creëren.
Kortom, de toepasbaarheid van afwerkfrezen is toegenomen en ze worden steeds vaker gebruikt in de productieprocessen van verschillende industrieën.
Gebruik bij CNC-bewerking
Finishfrezen zijn integrale onderdelen van CNC-bewerking (Computer Numerical Control) en alle aspecten draaien om de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van het proces. Deze gereedschappen worden gebruikt om de oppervlakteafwerking te verbeteren en de grenzen van de bewerkte onderdelen te controleren, wat onmiskenbare vereisten zijn in talloze complexe toepassingen. Finishfrezen kunnen ook worden gebruikt in de bewerkingsstappen van CNC-freesprocessen om de gevormde oppervlakken van de bewerkte onderdelen na voorbewerkingen af te werken die mogelijk niet aan de verwachte normen voldoen. Bovendien verkort het gebruik van finishfrezen in CNC-bewerking de cyclustijd van de nabewerking relatief, wat de productiviteit en efficiëntie van de fabrikanten verbetert. Omdat CNC-machines vooraf zijn ingesteld op het verkrijgen van optimale snijparameters, zal een correct gebruik van geavanceerde finishfrezen op zijn beurt efficiënt de gewenste resultaten opleveren en zal de gereedschapsslijtage tot een minimum worden beperkt.
Industriespecifieke toepassingen
Finishfrezen worden veelvuldig gebruikt in diverse sectoren omdat ze de oppervlaktekwaliteit en nauwkeurigheid verbeteren bij het bewerken van onderdelen. In de automobielindustrie zijn dergelijke gereedschappen noodzakelijk voor de productie van motorsystemen en andere aandrijflijncomponenten, en een perfecte afwerking is essentieel voor betrouwbaarheid en een lange levensduur. Finishfrezen worden ook veelvuldig gebruikt in de lucht- en ruimtevaartindustrie, waar turbinebladen en romponderdelen worden onderworpen aan strenge eisen op het gebied van gewicht en prestaties. Ook in de medische apparatenindustrie, waar onderdelen vaak met precisie worden bewerkt, zijn deze medische apparaten gebonden aan specifieke regelgeving. Finishfrezen van hoge kwaliteit zijn daarom essentieel voor chirurgische instrumenten en implantaten die functionaliteit en veiligheid bieden. Deze en vele andere toepassingen in diverse industrieën benadrukken hoe cruciaal finishfrezen zijn voor het bereiken van de gewenste kwaliteit van geproduceerde producten in diverse sectoren.
Referentiebronnen
Veelgestelde vragen (FAQ's)
V: Wat is het verschil tussen voorbewerken en afwerken van vingerfrezen?
A: Ruwfrezen zijn efficiënt in het snel verwijderen van een grote hoeveelheid materiaal, maar laten een zeer ruw oppervlak achter. Afwerkfrezen worden gebruikt om nauwkeurig te snijden en waar nodig een oppervlakteafwerking te realiseren. Ruwfrezen hebben minder spaangroeven en grote spaanholtes, terwijl afwerkfrezen meer spaangroeven hebben, waardoor de tanden dichter bij elkaar staan voor een betere afwerking. Hier is het verschil tussen ruwen en afwerken bij het verspanen.
V: Beschrijf een voorbewerkingsfrees en hoe deze verschilt van een standaardfrees.
A: Een voorbewerkingsfrees is een frees die specifiek wordt gebruikt om grote delen materiaal zo snel mogelijk uit te snijden of te vormen. Deze frees bestaat meestal uit 2-3 groeven of minder en heeft diepere, bredere groeven in de groeven om ruimte te bieden aan grote spanen. Deze frees wordt gebruikt voor voorbewerkingen wanneer een grote hoeveelheid materiaal uit een onderdeel wordt verwijderd. Hij speelt een cruciale rol in de voorbereidende bewerkingsfase, zodat de daaropvolgende nabewerkingen mogelijk zijn.
V: Op welke materialen kunnen hoogwaardige afwerkingsfrezen worden gebruikt?
A: Hoogwaardige afwerkfrezen kunnen op diverse materialen werken, zoals roestvrij staal, aluminium en titanium, naast andere legeringen. De meeste frezen zijn voorzien van een coating, zoals AlTiN of kobalt, waardoor ze effectief kunnen werken bij hoge snelheden en temperatuurveranderingen op diverse materialen.
V: Welke invloed heeft het aantal groeven op de prestaties van een frees?
A: Het aantal groeven op een frees heeft invloed op de snijwerking en de afwerkingskwaliteit. Over het algemeen waren minder groeven (2-3) effectiever bij ruw freeswerk, waarbij veel materialen in korte tijd werden verwerkt. Het relatieve probleem ontstond bij toenames van meer dan vier groeven die geschikt waren voor het afwerken van kops en die voldeden aan de vereiste oppervlaktekwaliteit. De keuze hangt af van het werkstukmateriaal en het gewenste resultaat.
V: Wat zijn de voordelen van het gebruik van hardmetalen snijgereedschappen voor frezen?
A: Voor frezen maken hun superieure slijtvastheid, verhoogde hardheid en betere retentie van snijkanten bij hoge snelheden en temperaturen het verspanen van biscuitgereedschappen eenvoudiger. Coating, die het beste werkt voor hardmetalen. Deze eigenschappen resulteren in een betere, snellere materiaalverwerking, een langere levensduur van de gereedschappen en een vakkundige bewerking van lastige materialen zoals roestvrij staal in vergelijking met HSS-gereedschappen.
V: Waarom kiezen gebruikers ervoor om hun frezen te coaten?
A: Coatings van freeskoppen zoals AlTiN, TiAlN of TiCN verbeteren de mechanische prestaties en levensduur van de frees. Ze dragen bij aan een betere hardheid, slijtvastheid en warmteregulatie. Hierdoor gaan de gereedschappen langer mee zonder naslijpen, werken ze met hogere rotatiesnelheden en presteren ze onder moeilijke bewerkingsomstandigheden, wat de productiviteit en standtijd verbetert.
V: Met welke factoren moet ik rekening houden bij de keuze tussen OEM- en aftermarket-freesmachines?
A: Bij het gebruik van frezen van de OEM of aftermarket zijn de belangrijkste aspecten om te overwegen de prijs, kwaliteit, beschikbaarheid en het rationele gebruik van de gereedschappen. OEM-gereedschappen zijn over het algemeen van goede kwaliteit en leveren de beste resultaten voor de specifieke machines die worden aangeboden, hoewel ze wel duurder zijn. Traver Tools en andere aftermarketfabrikanten produceren en verkopen hoogwaardige frezen die tegen een relatief lage prijs verkrijgbaar zijn, waardoor de kosten worden geminimaliseerd zonder dat dit ten koste gaat van de vereiste kwaliteit voor de verschillende bewerkingen.
V: Op welk vlak hebben frezen voordelen die nader benut moeten worden?
A: Er zijn drie gebieden waarop u zich moet concentreren om de eigenschappen van de frees te verbeteren. Ten eerste moet u een ruwfrees gebruiken om zo snel mogelijk zoveel mogelijk materiaal te verwijderen. Deze frees beschrijft het type frees dat is ontwikkeld om materiaal te 'opslokken'. Vervolgens kunt u met een nabewerkingsfrees de gewenste oppervlakteafwerking en maatnauwkeurigheid bereiken. Het gebruik van het juiste gereedschap voor de juiste fase is essentieel om lange periodes van ineffectieve materiaalverwijdering te voorkomen, wat de uiteindelijke kwaliteit van de afgewerkte onderdelen vermindert, en tegelijkertijd de levensduur en productiviteit van het gereedschap te verlengen.
