Het is belangrijk om nauwkeurig en efficiënt te zijn bij bewerkingen in de huidige concurrerende productie-industrie. In deze handleiding vindt u uitgebreide uitleg schelpeindfrezen, essentiële gereedschappen voor elke metaalbewerker. Verschillende soorten vingerfrezen, hun toepassingen en belangrijke overwegingen bij het kiezen van de juiste frees voor uw toepassing worden hier ook besproken. Er wordt ook gekeken naar hoe u uw schachtfrees kunt onderhouden en optimaal kunt benutten, zodat deze optimaal werkt en zo de productiviteit verhoogt en tegelijkertijd de kosten verlaagt. Als u al lang met machines werkt of er net mee bent begonnen, biedt deze inclusieve gids informatie die u zal helpen bij het verbeteren van wat eerder is gedaan tijdens de productiefasen, waardoor betere resultaten worden bereikt.
Wat is een Shell-eindfrees?
De basisprincipes van een shell-eindfrees begrijpen
Een schachtfrees is een vorm van snijwerktuig dat voornamelijk wordt gebruikt voor vlakfrezen, gleuffrezen en profileren in de metaalbewerking. Het bestaat uit een snijkop die is bevestigd aan een cilindrisch lichaam, waardoor materiaal met hoge precisie en efficiëntie kan worden verwijderd. Shell-vingerfrezen hebben veel snijkanten die zijn ontworpen met spiraalvormige of rechte spaankamers om het gemakkelijk verwijderen van spanen mogelijk te maken en tegelijkertijd de snijkrachten te verminderen. Deze gereedschappen werken gewoonlijk samen met een doorn die stabiliteit garandeert en trillingen tijdens bewerkingsprocessen vermindert. Professionals kunnen het juiste gereedschap kiezen voor hun specifieke bewerkingsbehoeften door kennis te hebben van verschillende aspecten en ontwerpen van vingerfrezen.
Verschil tussen een schelpfrees en een frees
Hoewel het beide ongelooflijk belangrijke gereedschappen zijn op het gebied van metaalbewerking, hebben mantelschachtfrezen en vingerfrezen elk hun eigen unieke kenmerken die tegemoetkomen aan verschillende toepassingen en bewerkingsvereisten.
Shell-eindmolen:
- Bouw: De schachtfrees heeft een snijkop die op een cilindrisch lichaam is gemonteerd.
- Montage: Voor meer stabiliteit en minder trillingen worden deze molens doorgaans gebruikt met een doorn.
- Toepassingen: Deze molens kunnen het beste worden gebruikt voor vlakfrezen, gleuffrezen, profileren, enz.
- Snijkanten: Deze bestaan uit een of meer snijkanten met rechte/spiraalvormige groeven, zodat spanen gemakkelijk kunnen worden verwijderd en de krachten die nodig zijn voor het snijden worden verminderd.
Eindmolen:
- Ontwerp: Dit gereedschap is gemaakt van massieve stukken en de snijkanten maken deel uit van het gereedschap zelf.
- Montage: Ze kunnen rechtstreeks door een spil of spantang worden vastgehouden, zonder dat er een doorn nodig is.
- Toepassingen: In staat om verschillende bewerkingen uit te voeren, zoals onder andere zijfrezen, contourfrezen of boren.
- Snijkanten: Het aantal fluiten op een vingerfrees zal over het algemeen 2, 3 of 4 zijn, wat een betere afschuifwerking oplevert. Het kan een bolvormige neus hebben, een vierkante hoekradius, enz., gebaseerd op een spiraalvorm.
Technische parameters:
- Diameter: In de meeste gevallen hebben schachtfrezen de neiging grotere diameters te hebben dan die van gewone typen zoals finishers.
- Snijlengte (LOC): Een ander gebied waarop ze aanzienlijk verschillen is de snijlengte; LOC is veel groter bij afwerkingstypes voor algemeen gebruik, omdat het diepe insteekbewerkingen in smalle groeven en andere soortgelijke toepassingen mogelijk maakt.
- Schroefhoek: De spiraalhoeken variëren per model, maar dragen allemaal bij aan een betere oppervlakteafwerking dankzij een verbeterde spaanafvoer tijdens het bewerkingsproces.
- Materiaal: Snelstaal (HSS), carbide of kobalt, afhankelijk van de toepassingsvereisten, om een lange levensduur en goede prestaties te garanderen.
Door deze verschillen naast de technische aspecten te kennen, kunnen gebruikers de juiste keuzes maken bij het selecteren van gereedschappen voor bepaalde machineklussen, waardoor een hoger productiviteitsniveau wordt gegarandeerd.
Veel voorkomende toepassingen van shell-eindfrezen
Het unieke ontwerp en de mogelijkheden van mantelschachtfrezen maken het tot een van de meest gebruikte gereedschappen bij industriële bewerking. Hier zijn enkele van de typische toepassingen:
- Gezicht frezen: Vlakfrezen is een proces waarbij gebruik wordt gemaakt van schachtfrezen om vlakke oppervlakken loodrecht op de rotatie-as te creëren. Deze frezen hebben een grote diameter en meerdere groeven, waardoor ze snel materiaal over grote oppervlakken kunnen verwijderen.
- Zwaar uitgevoerd frezen: Shell-schachtfrezen zijn zeer geschikt voor zware freesbewerkingen waarbij aanzienlijke hoeveelheden materiaal snel moeten worden verwijderd. Bij het bewerken van grote gietstukken of het uitruwen van componenten uit massieve blokken bieden ze bijvoorbeeld de nodige sterkte en efficiëntie om hoge snijkrachten aan te kunnen.
- Sleuf- en profielfrezen: Shell-schachtfrezen zijn bijzonder goed in het produceren van sleuven en ingewikkelde profielen. Het ontwerp maakt nauwkeurig snijden langs een gespecificeerd pad mogelijk, waardoor complexe vormen of sleuven in verschillende soorten materialen, zoals metalen of composieten, mogelijk worden gemaakt.
Deze toepassingen benadrukken hoe veelzijdig en efficiënt vingerfrezen kunnen zijn binnen de hedendaagse bewerkingsomgevingen, vandaar hun populariteit in veel industriële sectoren over de hele wereld.
Hoe u de juiste shell-eindfrees voor uw project kiest
Belangrijkste kenmerken waar u op moet letten bij een mantelfrees
Voor maximale prestaties en productiviteit moet bij het kiezen van een schachtfrees voor het project met bepaalde factoren rekening worden gehouden. Hier zijn enkele van de belangrijkste:
- Materiaal samenstelling – Het materiaal dat werd gebruikt om de schachtfrees te maken, heeft een grote invloed op de duurzaamheid en snijefficiëntie. Veel voorkomende opties zijn carbide of snelstaal (HSS). Als we het over snelheid hebben, moet worden opgemerkt dat hardmetaal beter is vanwege zijn slijtvastheid.
- Coating – Er kunnen verschillende soorten coatings op molens worden aangebracht om hun prestaties tijdens het snijden te verbeteren en ook hun levensduur te verlengen. Enkele voorbeelden zijn; titaniumnitride (TiN), titaniumcarbonitride (TiCN) en aluminiumtitaannitride (AlTiN). Dergelijke coatings voegen meer hardheid toe, waardoor de wrijving wordt verminderd, waardoor de scherpte van het mes tijdens het gebruik intact blijft en de opbouw van warmte wordt voorkomen.
- Tandconfiguratie—Deze verwijzen naar getallen en vormen die aan elke zijde van een individuele tand worden gegeven, zoals het aantal tanden op basis van oppervlakteafwerking of het aantal hoeken per inch, afhankelijk van of men een gladde afwerking wil of niet. In deze context zouden molens met fijnere tanden een gladdere afwerking opleveren, terwijl varianten met grovere tanden sneller meer materiaal zouden verwijderen.
- Diameter en breedte: Deze parameters definiëren hoe groot een gebied wordt bedekt door één omwenteling rond de hartlijnas tijdens vlakfrezen; grotere diameters bestrijken grotere oppervlakken en zijn daarom nuttig bij dit soort bewerkingen, terwijl smallere profielen het gleuf- en profileerwerk beter vergemakkelijken, omdat ze nauwere bochten mogelijk maken zonder tegen muren te schuren, enzovoort.
- Compatibiliteit van schacht en as: Het is belangrijk om ervoor te zorgen dat de schacht- of doornmaat overeenkomt met die van de spantangconus van uw freesmachine, dwz R8, MT2 enz., anders kunnen trillingen optreden die tot onnauwkeurig werk leiden als gevolg van onstabiele opstelomstandigheden veroorzaakt door slechte pastoleranties tussen gereedschapshouders en spilneusadapter/conische hulsinzetcombinatie etcetera.
Dus door zorgvuldig naar deze kenmerken te kijken, kan men de juiste schachtfrees voor hun project kiezen, waardoor de efficiëntie bij de bewerking wordt verhoogd en de gewenste resultaten worden bereikt.
Selectie op basis van materiaal en snijgereedschappen
Het kiezen van de juiste schachtfrees is essentieel voor het succes van de bewerking, en deze beslissing moet gebaseerd zijn op het materiaal dat wordt bewerkt en op het soort snijgereedschap dat wordt gebruikt. Hieronder vindt u enkele richtlijnen en technische parameters die topprestaties en nauwkeurigheid helpen garanderen:
Materiële hardheid:
Zachte materialen (zoals aluminium of kunststoffen):
- Carbide molen – heeft de voorkeur vanwege de hogere snelheden die het aankan.
- Coating – TiN of geen coating (op basis van budget).
- Tandconfiguratie – Fijn getand voor een gladdere afwerking.
- Snijsnelheden – Verhoogde snelheden (tot 1200 SFM voor aluminium).
Harde materialen (zoals roestvrij staal of titanium):
- Hogesnelheidsstaalmolen (HSS) of hardmetalen molen – hardmetaal wordt aanbevolen vanwege zijn duurzaamheid en sterkte.
- Coating – TiCN of AlTiN voor extra hardheid en hittebestendigheid.
- Tandconfiguratie – Grof getand voor snelle afname in taaie materialen.
- Snijsnelheden – Verlaagde snelheden (200-400 SFM voor roestvrij staal).
Gereedschapsgeometrie:
- Spiraalhoek – Een hogere spiraalhoek (40-45 graden) helpt bij de spaanafvoer in zachte materialen, terwijl lagere hoeken (20-30 graden) de doorbuiging in harde materialen minimaliseren.
- Fluit tellen – Meer groeven (4-6) zorgen voor gladdere afwerkingen in harde materialen; minder spaangroeven (2-3) voorkomen verstoppingen in zachte materialen.
Voersnelheden:
- Zachte materialen: Hogere voedingssnelheden (0,005-0,015 inch/omwenteling) maximaliseren de materiaalverwijderingssnelheden.
- Harde materialen: Lagere voedingssnelheden (0,001-0,004 inch/omwenteling) zorgen voor een langere standtijd en een betere kwaliteit van de oppervlakteafwerking.
Koelvloeistof/smering:
- Zachte materialen: Gebruik minimaal koelmiddel of luchtstoot om spanen tijdens het gebruik van het werkgebied te verwijderen.
- Harde materialen: Breng emulsie of hogedrukkoelmiddel aan om de warmteopbouw rond de snijkanten te verminderen, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verlengd bij het snijden van titanium enz.
Verschillende metalen vereisen verschillende soorten vingerfrezen voor optimale resultaten. Door het juiste gereedschap af te stemmen op de specifieke materiaaleigenschappen en de snijparameters hierop aan te passen, kunt u efficiënter en nauwkeuriger bewerken.
Het evalueren van klantrecensies en productbeschrijvingen
Om ervoor te zorgen dat klantrecensies en productbeschrijvingen accuraat en betrouwbaar zijn, moet rekening worden gehouden met enkele belangrijke factoren. Allereerst moet de authenticiteit van de beoordelingen worden beoordeeld door aankopen te verifiëren en te zoeken naar concrete opmerkingen in plaats van algemene opmerkingen. Dit scheidt echte gebruikerservaringen van mogelijk bevooroordeelde of betaalde beoordelingen.
Ten tweede moet een verscheidenheid aan beoordelingen uit verschillende plaatsen worden overwogen om een algemeen inzicht te krijgen in de prestaties van het product in verschillende scenario's. Besteed aandacht aan wat verschillende recensenten herhaaldelijk zeggen, aangezien dit waarschijnlijk een indicatie is van sterke en zwakke punten.
Bovendien kan het vergelijken van deze feedback met de beschrijvingen van de fabrikant of detailhandelaar eventuele inconsistenties of overdrijvingen aan het licht brengen. Het helpt ook als je de technische specificaties met de beschreven kenmerken kunt vergelijken met door de gebruiker gerapporteerde ervaringen voor uniformiteit.
Ten slotte kan het de moeite waard zijn om evaluaties/ranglijsten van deskundigen te overwegen die te vinden zijn op gerenommeerde branchewebsites die meer genuanceerde meningen bieden (door professioneel oordeel te integreren met feedback van gebruikers). Door dit te doen, kunt u goed geïnformeerde keuzes maken op basis van evenwichtige beoordelingen die beide kanten van de informatie in klantrecensies en productbeschrijvingen omvatten.
HSS Shell-eindfrezen begrijpen
Voordelen van het gebruik van snelstaal in mantelfrezen
Diverse bewerkingstoepassingen kunnen om een aantal redenen profiteren van sneldraaistaal (HSS)-schachtfrezen. Eén daarvan is dat het een zeer hoge hitte- en slijtvastheid heeft, zodat het zelfs bij hoge snijsnelheden lang meegaat. Het kan ook hoge temperaturen verdragen zonder de scherpte van de randen te verliezen, waardoor het werkstuk een betere oppervlakteafwerking krijgt. Een ander voordeel van dit materiaal is dat herslijpen relatief eenvoudig is, waardoor de standtijd van het gereedschap wordt verlengd en de totale kosten van gereedschappen die bij bewerkingsprocessen worden gebruikt, worden verlaagd. HSS is zeer veelzijdig omdat het snijvermogen zowel ferrometalen als non-ferrometalen omvat. Over het algemeen combineert het gebruik van HSS met een schachtfrees prestaties met duurzaamheid en is toch betaalbaar, wat het perfect maakt voor nauwkeurige bewerkingen waarbij dergelijke kwaliteiten het vaakst gewenst zijn.
HSS vergelijken met hardmetalen vingerfrezen
Sneldraaistaal (HSS) vingerfrezen moeten worden vergeleken met hardmetalen vingerfrezen door verschillende factoren en technische parameters in overweging te nemen om de meest geschikte te kiezen voor bepaalde bewerkingstaken.
Hardheid en slijtvastheid:
- HSS: Normaal gesproken tussen de 62 en 65 HRC hardheid, die een goede slijtvastheid heeft, maar minder dan carbide.
- Hardmetaal: Het is veel moeilijker, de hardheid kan hoger zijn dan 90 HRC, waardoor het een betere slijtvastheid vertoont onder hoge snelheden en langer meegaat als gereedschap.
Snijsnelheid en temperatuurtolerantie:
- HSS: De hoogste snijsnelheid die kan worden bereikt ligt rond de 50 m/min; Bovendien is het bestand tegen hitte tot 600°C.
- Hardmetaal: Onder normale omstandigheden kan het materiaal op hoge snelheid snijden met een snelheid van meer dan 200 m/min, terwijl het nog steeds temperaturen boven 800°C tolereert zonder noemenswaardige verzachting te ervaren.
Taaiheid en slagvastheid:
- HSS: Behalve dat het in het algemeen taaier is dan hardmetaal, vooral bij het omgaan met onderbroken sneden die gemakkelijk tot afbrokkelen of breken kunnen leiden.
- Hardmetaal: Hoewel harder dan HSS, brosser en daarom vatbaarder voor afbrokkelen of breken bij blootstelling aan zware schokbelastingen of bij het onregelmatig snijden van moeilijk te bewerken materialen.
Naslijpen en standtijd:
- HSS: De mogelijkheid tot eenvoudig opnieuw slijpen verbetert de bruikbaarheid ervan en verlaagt de gereedschapskosten op de lange termijn.
- Hardmetaal: Omdat het harder is, is het opnieuw slijpen een uitdaging, tenzij speciale apparatuur wordt gebruikt; de initiële standtijd van het gereedschap heeft echter de neiging langer te zijn vanwege de verhoogde slijtvastheid veroorzaakt door de hardheid van dit materiaaltype.
Kosten:
- HSS: Relatief goedkoper vooraf omdat ze bij de eerste aankoop minder duur zijn en bovendien gemakkelijker herhaaldelijk opnieuw te slijpen zijn, wat leidt tot lagere totale kosten in de loop van de tijd die wordt besteed aan gereedschappen die nodig zijn voor verschillende taken in een werkplaatsomgeving waar er verschillende niveaus kunnen bestaan – zowel de aanvankelijk aangeschafte machines zelf als hun daaropvolgende onderhoudsvereisten nadat langdurig gebruik heeft plaatsgevonden.
- Hardmetaal: Het hogere initiële prijskaartje wordt gerechtvaardigd door een langere levensduur en betere prestaties bij hogesnelheidstoepassingen waarbij de snijsnelheid moet worden gemaximaliseerd zonder in te leveren op de kwaliteit van de afwerking die wordt bereikt bij lagere snelheden met behulp van alternatieve gereedschapsopties die momenteel op de markt beschikbaar zijn.
Materialen voor bewerking:
- HSS: Zeer veelzijdig en kan werken met zowel ferrometalen zoals staal als non-ferrometalen zoals aluminium of messing.
- Hardmetaal: Bewezen effectief, vooral bij harde materialen die ook schurend zijn, bijvoorbeeld gehard staal, gietijzer, composieten enzovoort.
Samenvattend: als we een goede taaiheid en lage kosten willen, kies dan voor HSS-schachtfrezen, anders kies je voor hardmetalen vingerfrezen omdat ze hogere snelheden bieden in combinatie met een langere standtijd tijdens het bewerken van harde materialen.
Typische freesbewerkingen voor HSS-schachtfrezen
HSS-schachtfrezen worden vanwege hun aanpassingsvermogen en duurzaamheid veel gebruikt in verschillende freesprocessen. Hieronder vindt u enkele veel voorkomende freesbewerkingen waarbij deze kunnen worden toegepast:
Gezicht frezen:
- Als het gaat om vlakfreestoepassingen waarbij een vlak oppervlak op het werkstuk vereist is, zijn HSS-schachtfrezen perfect voor de klus. Ze geven een goede oppervlakteafwerking en kunnen worden gebruikt voor zowel voorbewerken als nabewerken.
Sleuffrezen:
- Bij het sleuffrezen worden deze molens gebruikt om sleuven van verschillende breedtes en dieptes te produceren. Ze zijn sterk genoeg om effectief door zachte en harde materialen te snijden, waardoor ze zeer veelzijdig zijn.
Profielfrezen:
- Tijdens het profielfrezen moeten complexe vormen en contouren op het werkstuk worden gecreëerd. HSS-schachtfrezen kunnen dit doen omdat ze de randen scherp houden en tegelijkertijd het afbrokkelen verminderen, zelfs bij ingewikkelde sneden.
Perifeer frezen:
- HSS-schachtfrezen worden ook toegepast bij omtrekfrezen, waarbij de omtrek van de frees de randen van het werkstuk slijpt. Deze bewerkingen profiteren van hun vermogen om vele malen opnieuw te worden geslepen en van slijtvastheid, waardoor ze kosteneffectief worden.
Deze voorbeelden van freesbewerkingen laten zien hoe aanpasbaar HSS-schachtfrezen werkelijk zijn in verschillende industrieën; Deze veelzijdigheid bewijst dat ze betrouwbare gereedschappen zijn die nooit falen als ze economisch worden gekozen.
De juiste rotatiesnelheid voor uw vlakfrees instellen
Belang van rotatiesnelheid bij frezen
De omwentelingssnelheid van een vlakfrees is een essentieel punt dat grote invloed heeft op de efficiëntie van het frezen, de oppervlakteafwerking en de standtijd van het gereedschap. Het juiste toerental zorgt voor de beste snijomstandigheden die invloed hebben op de warmteontwikkeling, spaanvorming en snijkracht. Als de machine op te hoge snelheden wordt gebruikt, kan er veel hitte ontstaan, wat kan leiden tot slijtage van gereedschappen of schade aan werkstukken. Aan de andere kant, als de snelheid te laag is, kan er onvoldoende snijwerk zijn, wat resulteert in een slechte oppervlakteafwerking en hogere slijtage. Het is dus belangrijk om een ideaal roterend zaad te hebben, berekend op basis van het materiaal waaraan wordt gewerkt, de gereedschapsdiameter samen en de snijparameters om de stabiliteit tijdens het bedrijf te behouden en altijd de vereiste resultaten te bereiken.
Hoe u de optimale rotatiesnelheid kunt berekenen
Bij het berekenen van de beste rotatiesnelheid voor een vlakfrees moet rekening worden gehouden met een aantal technische parameters, zoals materiaaleigenschappen in de eerste plaats, gereedschapsdiameter en snijomstandigheden. De formule die aan de basis ligt is als volgt:
\[ n = \frac{V_c \tijden 1000}{\pi \tijden D} \]
Waar:
- \( n \) = Rotatiesnelheid (RPM)
- \( V_c \) = Snijsnelheid (m/min)
- \( D \) = Gereedschapsdiameter (mm)
Snijsnelheid (( V_c )): De snijsnelheid is afhankelijk van het werkstukmateriaal en het snijgereedschapsmateriaal. Aluminium vereist bijvoorbeeld doorgaans hogere snijsnelheden dan staal. Verschillende materialen kunnen verschillende aanbevolen snijsnelheden hebben volgens de richtlijnen van de fabrikant of bewerkingshandboeken.
Voorbeeldwaarden:
- Aluminium: 250 – 1500 m/min.
- Staal: 50 – 150 m/min.
Gereedschapsdiameter (( D )): Een vlakfrees met een grotere diameter heeft invloed op de snelheidsberekening. Om deze toestand te behouden, waarbij hij ook bij grotere diameters (lager toerental) even goed zaagt, heb je lagere toerentallen nodig.
Materiaal- en machineparameters: Afhankelijk van het soort materiaal waarmee wordt gewerkt en de specifieke eigenschappen ervan, kunnen aanpassingen nodig zijn op basis van de machinecapaciteiten enzovoort; ook rekening houdend met de stabiliteit tijdens bewerkingen, zoals de gewenste oppervlakteafwerking of de verwachte gereedschapsslijtage, kan ook een sleutelrol spelen.
Door observatie van deze parameters samen met de juiste toepassing van formules kunnen operators de meest efficiënte rotatiesnelheden vaststellen, waardoor de productiviteit en freesefficiëntie worden gegarandeerd en tegelijkertijd de levensduur van het gereedschap wordt verlengd, gekoppeld aan te allen tijde uitstekende oppervlakteafwerkingen.
Rotatiesnelheid aanpassen voor verschillende freesmaterialen
Om de rotatiesnelheid voor verschillende freesmaterialen aan te passen, moet u hun verschillende eigenschappen en bewerkbaarheid begrijpen. Hier zijn enkele tips gebaseerd op de gangbare praktijk in de branche:
- Aluminium: Aluminium is zacht en taai. Er moeten hogere snijsnelheden worden gebruikt, zodat er zich geen materiaal op het gereedschap ophoopt. De meest effectieve snijsnelheden liggen binnen het bereik van 250-1500 m/min. Mogelijk moet u aanpassingen maken als u grote gereedschapsdiameters gebruikt of bepaalde oppervlakteafwerkingen wilt bereiken, omdat er dan overmatige hitte ontstaat.
- Staal: Vergeleken met andere metalen, zoals koolstofrijke en gelegeerde staalsoorten, heeft staal veel lagere snijsnelheden nodig, die doorgaans variëren tussen 50 en 150 m/min. Dit wordt gedaan om de slijtage van het gereedschap vanwege de taaiheid en sterkte te beheersen en tegelijkertijd te garanderen dat de kwaliteitsniveaus behouden blijven. Bovendien kunnen koelmiddelen worden overwogen voor gebruik tijdens snijwerkzaamheden waarbij warmteafvoer noodzakelijk wordt.
- Roestvrij staal: De hardheid en neiging tot verharding zorgen ervoor dat roestvrij staal aanbevolen waarden voor de snijsnelheid vereist, variërend van 30-100 m/min in het algemeen. Thermische slijtage kan worden voorkomen door lagere voedingssnelheden te gebruiken in combinatie met lagere snelheden, wat ook helpt bij het voorkomen van overbelasting van gereedschappen, waardoor de levensduur ervan wordt verlengd.
Door het materiaal dat wordt gefreesd uit te lijnen met de rotatiesnelheid, kunnen operators de productiviteit verhogen, de kosten van gereedschappen verlagen en gemakkelijk en zonder veel moeite de gewenste oppervlakteafwerking bereiken, maar altijd verwijzen naar de aanbevelingen van de fabrikant in combinatie met empirische gegevens over zowel het werkmateriaal als het gebruikte type voor machinale bewerking.
Onderhoud en verlenging van de standtijd van uw mantelfrezen
Beste praktijken voor gereedschapsonderhoud
Regelmatig onderhoud en onderhoud van vingerfrezen zijn essentieel voor goede prestaties en een lange levensduur. Dit bevat:
- Regelmatige inspectie: Inspecteer zichtbaar en dimensionaal voor en na gebruik om slijtage, schade of andere afwijkingen op te sporen.
- Passende reiniging: Gebruik de juiste schoonmaakmiddelen om de snijoppervlakken en groeven te verwijderen van opgehoopt materiaal of vuil dat het snijvermogen zou kunnen belemmeren.
- Smering: Minimaliseer wrijving op bewegende delen en andere kritieke gebieden door aanbevolen smeermiddelen toe te passen, die ook beschermen tegen roest.
- Verscherping: Zorg ervoor dat de nauwkeurigheid behouden blijft tijdens het opnieuw slijpen van de snijkanten door middel van professionele diensten of het gebruik van geschikte apparatuurstoringen, wat kan leiden tot degradatie van het gereedschap.
- Opslag: Plaats ze op droge, schone plaatsen waar ze niet kunnen worden verontreinigd met vuil. Het gebruik van specifieke houders die voor dit doel zijn bedoeld, zou dus beter zijn, omdat dit ook fysieke schade voorkomt.
- Gereedschap rotatie: Bedenk een tijdschema dat een gelijkmatige verdeling van het gebruik over de verschillende frezen mogelijk maakt, om te voorkomen dat de ene overbelast raakt ten koste van de andere, waardoor snelle slijtage ontstaat.
Dit zijn enkele dingen die u moet doen om de levensduur ervan te verlengen en zo consequent geld te besparen.
Voorkomen van veelvoorkomende fouten die de levensduur van het gereedschap verkorten
Om de efficiëntie en duurzaamheid van mantelfrezen te vergroten, moet men bepaalde fouten vermijden die ertoe kunnen leiden dat gereedschappen te snel verslijten of volledig uitvallen. Sommigen van hen worden hieronder beschreven:
Verkeerde snijparameters: Zorg ervoor dat u de juiste snijsnelheid, voedingssnelheid, evenals de snedediepte hebt ingesteld met betrekking tot het materiaal waaraan wordt gewerkt en de capaciteiten van een bepaalde frees. Bijvoorbeeld:
- Snijsnelheden: Varieert gewoonlijk tussen 100 en 300 SFM (oppervlaktevoet per minuut) voor verschillende soorten staal, maar raadpleeg altijd de specifieke richtlijnen voor elk materiaal.
- Voedingssnelheid: Moet worden aangepast afhankelijk van de diameter van de tand en het gebruikte werkstukmateriaal, dwz tussen 0,001 – 0,005 IPT (inch per tand).
- Diepte van de snede: Varieert van 0,050” tot 0,250” afhankelijk van de stijfheid en het hardheidsniveau van een object dat wordt verwerkt.
Slechte koel-/smeertechnieken: Zorg voor de juiste toepassingsmethoden voor koel-/smeermiddelen, die de wrijvingskrachten helpen verminderen, waardoor de opbouw van warmte binnen de gereedschapszone wordt beperkt, aangezien dit thermische schade kan veroorzaken.
Gebruik van versleten gereedschap: Controleer altijd regelmatig of er gebruikssporen zoals chipjes aanwezig zijn; afgestompte randen of ongelijkmatige sneden, omdat het niet doen hiervan zou leiden tot het gebruik van botte apparatuur, vandaar een slechte oppervlakteafwerking en andere complicaties die verband houden met de daarin ontwikkelde spanningen.
Inferieure werkstukopspanning: Het werkstuk moet stevig op zijn plaats worden gehouden en tegelijkertijd een goede uitlijning tussen een frees en het werkstuk garanderen; Anders zou elke kleine speling/mislocatie trillingen kunnen veroorzaken die zowel de werkstukken als de gereedschappen negatief beïnvloeden.
Onderhoudsactiviteiten overslaan: Nalatigheid ten opzichte van routinetaken zoals schoonmaken na gebruik; Smering tijdens opslagperioden en het in acht nemen van de opslagomstandigheden kunnen de levensduur van deze artikelen aanzienlijk verkorten.
Verkeerde keuze van gereedschap: Kies geschikte freesmaterialen plus geometrieën gebaseerd op bepaalde bewerkingen. Hardmetalen frezen worden bijvoorbeeld aanbevolen voor hoge snelheden, terwijl HSS (high speed steel) kan worden gebruikt onder weinig veeleisende omstandigheden.
Met deze suggesties kunt u fouten voorkomen, zodat uw frezen zonder problemen langer en beter kunnen werken en altijd betrouwbare prestaties leveren.
Tekenen dat het tijd is om uw mantelfrees te vervangen
Het herkennen van het juiste moment om uw schachtfrees te vervangen is essentieel om de efficiëntie en kwaliteit van de bewerking bij te houden. Hieronder staan verschillende indicatoren die aangeven dat het tijd is voor een nieuwe schachtfrees:
- Ruwe oppervlakteafwerkingskwaliteit: Wanneer het oppervlak van het werk ruwheid begint te vertonen of andere onvolkomenheden, zoals het zichtbaar worden van gereedschapssporen, betekent dit dat dit kan gebeuren vanwege versleten snijkanten die hun scherpte hebben verloren.
- Verhoogde snijkrachten: Een hogere weerstand die wordt ervaren tijdens het zagen (gevoeld door trillingen of machinebelasting) kan duiden op botte gereedschappen die vervangen moeten worden.
- Waarneembare gereedschapslijtage: Lichamelijk onderzoek kan tekenen zoals spanen, scheuren of thermische schade aan het licht brengen; Als de snijkanten er rond gevormd of ongelijkmatig versleten uitzien, is de prestatievermindering te ver gegaan en moet vervanging daarom onmiddellijk worden uitgevoerd.
Deze symptomen, onder constante monitoring, in combinatie met tijdige vervanging, zullen helpen bij het bereiken van uniformiteit in vakmanschap en het verlengen van de levensduur van de apparatuur.
Referentiebronnen
Veelgestelde vragen (FAQ's)
Vraag: Wat is een schachtfrees en hoe verbetert deze de efficiëntie?
A: Shell-end freesgereedschappen, of shell-end mills, zijn snijgereedschappen die worden gebruikt bij freesbewerkingen. Ze bevorderen de snelheid doordat ze snelle voeding mogelijk maken; bovendien maken ze sneden mogelijk die bij elke doorgang dieper zijn, waardoor de tijd die nodig is voor het bewerken aanzienlijk wordt verkort.
Vraag: Welke materialen kunnen worden bewerkt met een schachtfrees?
A: Shell-schachtfrezen kunnen veel verschillende materialen bewerken, waaronder gietijzer, staal, aluminiumlegeringen en andere composieten. Ze blinken uit in het frezen van gietijzer vanwege hun sterke constructie en snijkanten.
Vraag: Welke voordelen hebben wisselplaten voor schachtfrezen?
A: Wisselplaten die in een mantelfrees zijn opgenomen, maken het mogelijk alleen de snijkant te veranderen en het hele gereedschap weg te laten. Dit bespaart tijd en geld, omdat u uw gereedschap in de beste staat houdt en er weinig stilstand nodig is.
Vraag: Kan een schachtfrees worden gebruikt voor zowel voor- als nabewerkingen?
A: Ja, een schachtfrees kan worden gebruikt voor zowel voor- als nabewerkingen. Voorbewerken zijn bedoeld om grote hoeveelheden materiaal snel te verwijderen, terwijl die voor afwerking bedoeld zijn voor een gelijkmatige snede, wat een nauwkeurige afwerking oplevert.
Vraag: Wat is de betekenis van de spiraalhoek in schachtfrezen?
A: De spiraalhoek (rechts of links) beïnvloedt de manier waarop de spaan uit de snede wordt afgevoerd, evenals de snijwerking van een bepaalde mantelfrees. Vanwege de soepelheid bij het werken en het efficiënte knippen moet altijd rekening worden gehouden met de rechterhand.
Vraag: Kunnen CNC-machines worden gebruikt met schachtfrezen met wisselplaten?
A: Ja, veel schachtfrezen kunnen worden gebruikt met CNC-machines. Om deze reden zijn vingerfrezen met wisselplaten onder andere een favoriet gereedschap in de CNC-wereld vanwege hun veelzijdigheid en de snelle verwisseling van versleten wisselplaten.
Vraag: Waar moet ik op letten bij het selecteren van een schachtfrees voor vlakfrezen?
A: Het te bewerken materiaal, de snijdiepte, het aantal randen van de frees en de vereiste afwerking zijn enkele overwegingen die u moet maken bij het selecteren van een schachtfrees voor vlakfrezen. Het is efficiënter als u frezen met gladde snijprofielen gebruikt die tijdens dit proces een hoge voedingscapaciteit hebben.
Vraag: Waarom is de breedte van de aandrijfsleuf belangrijk bij schachtfrezen?
A: Een aandrijfsleuf die breder is dan de schachtdiameter verbetert de stabiliteit en uitlijning tijdens bewerkingen uitgevoerd door een vingerfrees. Er worden betere prestaties bereikt met aandrijfsleuven van de juiste afmetingen, die ook helpen bij het voorkomen van rondlopen of verkeerde uitlijning van het gereedschap.
Vraag: Waar kan ik hoogwaardige schachtfrezen vinden?
A: U kunt schachtfrezen van hoge kwaliteit kopen bij verschillende plaatsen, zoals industriële fabrikanten of leveranciers zoals Sandvik; onlinemarktplaatsen, waaronder amazon.com; directindustry, een gespecialiseerd platform onder andere. Zorg ervoor dat u altijd voor gerenommeerde verkopers kiest, zodat zij betrouwbare producten kunnen leveren.
