불 노즈 엔드밀: 코너 반경 성능 극대화

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코너 반경 엔드밀이라고도 합니다. 불 노즈 엔드밀, 정밀 가공 도구입니다. 특히 단단하거나 마모성이 있는 재료를 다룰 때 모서리를 둥글게 하여 더 강하고 칩이 잘 생기지 않도록 하여 작업물의 내구성을 높이는 데 사용할 수 있습니다. 이는 공구 수명 연장뿐만 아니라 표면 마감 품질 및 치수 정확도 향상에도 도움이 됩니다. 이 게시물에서는 소재 선택 시 고려 사항과 설계 등 코너 반경 엔드밀의 다양한 측면에 대해 논의한 후 부품을 이전보다 더 빠르고 효과적으로 밀링하면서 더 많은 것을 얻을 수 있는 방법에 대한 몇 가지 팁으로 마무리하겠습니다. 이 분야에 대한 지식을 통해 이전에!

불 노즈 엔드 밀이란 무엇입니까?

불 노즈 엔드밀 설계 이해

불 노즈 엔드밀은 모서리 반경이 둥글다는 점에서 다른 사각 엔드밀과 다릅니다. 이 반경은 절삭력을 균등하게 분산시켜 엔드밀을 더욱 강하게 만들어 공구 파손 가능성을 줄이고 수명을 연장시킵니다. 일반적으로 특정 가공 요구 사항에 따라 모서리 반경에 대한 다양한 사용자 정의 옵션이 있습니다. 또한 진동으로 인한 떨림을 줄이고 기하학적 구조로 인해 절단 경로 간 전환이 향상되어 표면 마감 품질이 향상됩니다. 일반적으로 이 디자인은 고정밀 작업, 특히 작업 및 마감되는 재료의 무결성이 중요한 항공우주, 자동차, 금형 제작 부문에서 매우 적합합니다.

불 노즈와 스퀘어 엔드밀의 차이점

불노즈 밀과 스퀘어 엔드 밀은 서로 다르게 설계되었으며, 이는 팁 형상과 용도에 따라 가장 잘 특징 지워집니다.

불 노즈 엔드밀:

코너 반경: 반경 0.5mm에서 6mm까지 다양한 둥근 모서리를 가지고 있습니다. 이를 통해 절단력을 보다 균일하게 분배하여 응력 집중을 최소화할 수 있습니다.
표면 마감: 가공 작업에서 떨림을 유발하는 진동을 제한하기 때문에 더 나은 마감을 생산합니다. 또한 컷 간 전환을 더 부드럽게 만드는 데도 도움이 됩니다.
힘과 장수: 곡선 모양은 강도를 높여 연속적으로 또는 높은 하중 조건에서 작업하는 동안 공구가 파손될 가능성을 줄입니다.
신청: 이러한 유형은 무엇보다도 항공우주 산업에서 볼 수 있듯이 공차가 엄격한 공간 내에서 정확한 절단이 필요한 곳에 사용됩니다. 일반적으로 내부 모서리 무결성을 표면 마감 품질과 함께 유지해야 하는 황삭 및 정삭 가공 중에 사용됩니다.

스퀘어 엔드밀:

코너 기하학: 90도 각도로 날카로운 지점을 형성하는 직선 모서리를 가지므로 절단된 바닥에 정확한 직각을 만들어 재료에 직접 들어갈 수 있습니다.
표면 마감: 불노즈형 제품과 달리 공구 떨림 가능성이 증가하여 마감이 거칠어질 수 있습니다.
힘과 장수: 이러한 날카로운 지점 주위에 응력이 집중되어 정상적인 작동 조건에서 시간이 지남에 따라 더 둥글게 된 다른 부분보다 더 빨리 부서지기 때문에 치핑이나 마모가 자주 발생할 수 있습니다.
신청: 이들은 슬롯 관통 구멍과 같은 범용 밀링에 주로 사용됩니다. 그러나 내부 모서리에 반경이 전혀 필요하지 않은 평평한 바닥 슬롯을 만들 때도 잘 작동합니다.

모든 기계공은 각 유형을 차별화하는 다양한 기술 매개변수와 설계 측면을 고려하여 특정 요구에 맞는 올바른 유형의 엔드밀을 선택할 수 있어야 하며, 이를 통해 공구의 기대 수명을 연장하는 동시에 성능을 최적화할 수 있어야 합니다.

불 노즈 엔드밀을 선택하는 이유는 무엇입니까?

밀링에서 코너 반경의 이점

밀의 황소 노즈 끝 코너 반경은 밀링 작업에 여러 가지 이점을 제공합니다.

도구를 강화합니다: 모서리를 둥글게 처리하여 응력을 고르게 분산시켜 공구 파손을 방지하고 수명을 연장시킵니다.
표면 마감 개선: 떨림 진동을 방지하여 패스 간 전환이 더 부드러워지고 표면 마감이 더 미세해집니다.
칩 형성 위험이 낮음: 이러한 둥근 모서리는 쉽게 부서지지 않으므로 공작물과 공구의 무결성이 모두 유지됩니다.
향상된 이송 속도: 견고성이 높을수록 정확성을 유지하면서 더 높은 이송이 가능해 전반적인 생산성 수준이 향상됩니다.
적응성: 다양한 재료나 응용 분야에 사용할 수 있지만 탁월한 표면 마감과 함께 높은 정밀도가 요구되는 경우에는 더욱 그렇습니다.

불 노즈 엔드밀에 적합한 용도

불 노즈 엔드밀은 매우 역동적인 도구이며 다양한 응용 분야에서 사용할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 예입니다.

3D 컨투어링 및 프로파일링:

매개변수: 작업할 재료의 원하는 복잡도나 경도에 따라 0.5mm~3mm 사이의 모서리 반경을 사용하세요.
정당화: 코너 반경은 공구 수명을 늘리고 복잡한 형상을 만드는 데 필요한 더 부드러운 전환을 허용합니다.

슬로팅 및 포켓팅:

매개변수: 이송 속도는 이상적으로 0.1mm/rev – 0.4mm/rev 범위 내에 있어야 하며, 절삭 속도는 가공물 재질에 따라 최대 150m/min에 도달할 수 있습니다.
정당화: 불 노즈 엔드밀은 치핑 위험 없이 더 빠른 이송을 허용하므로 다양한 재료의 효율적인 슬로팅 또는 포켓팅에 적합합니다.

표면 마무리:

매개변수: 더 나은 마무리를 위해서는 더 낮은 절입 깊이(최대 0.5mm)와 더 미세한 이송 속도가 결합되어야 합니다.
정당화: 이러한 밀은 떨림이 최소화될 때, 특히 표면 품질이 가장 중요한 마지막 패스 동안 우수한 표면 마감을 생성합니다.

다이 및 몰드 작업:

매개변수: 가공되는 재료 유형(강 또는 알루미늄)에 따라 적절한 이송 속도와 함께 50m/min-100m/min 범위의 속도를 사용하십시오.
정당화: Bullnose 엔드밀의 견고함과 정확한 절단 능력은 더 높은 절단 조건 수준에서 정밀 가공 작업이 필요한 금형 제작 공정에 없어서는 안될 도구입니다.

결론적으로, 기계 기술자가 올바른 기술 매개 변수를 선택하고 불노즈 엔드밀의 장점을 활용한다면 밀링 공정에서 최고의 생산성과 품질을 얻을 수 있습니다.

최적의 성능을 위한 매개변수

올바른 초경 재종 선택

밀링에서 최고의 성능을 얻으려면 올바른 초경 등급을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 가공할 소재의 경도, 절삭 속도, 필요한 이송 속도 등 초경 재종 선택에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 예를 들어, 주철이나 내열합금과 같은 연마재를 다룰 때는 내마모성이 더 높은 초경 재종을 사용해야 하며, 알루미늄과 같은 연한 금속의 경우 치핑에 저항할 수 있는 인성 재종을 사용하는 것이 더 적합합니다. 또한 고급 코팅 재종(예: TiAlN 또는 AlTiN)은 가공 공정 중 마찰 감소 및 열 응력 완화를 통해 공구 수명과 성능이 향상될 수 있습니다. 특정 절삭 조건에 맞는 적절한 초경 재종을 선택하면 가공 공정에서 사용되는 공구의 수명을 크게 늘릴 수 있습니다.

이송과 속도의 중요성

밀링 성능을 극대화하고 공구 수명을 연장하려면 이송과 속도를 적절하게 선택하는 것이 중요합니다. 이러한 값을 올바르게 설정하면 효과적인 재료 제거가 보장되고 공구의 빠른 마모가 방지되며 예상되는 표면 조도가 제공됩니다.

공급 속도:

정의: 이송 속도는 스핀들 1회전 동안 절삭 공구가 이동한 거리를 나타냅니다.

매개변수:

강철의 경우: 일반적으로 0.04 – 0.12 mm/tooth.
알루미늄의 경우: 일반적으로 0.08 – 0.40 mm/tooth.
정당화: 작업 중인 재료의 경도와 인성에 따라 이송 속도의 수정이 결정됩니다. 예를 들어, 알루미늄과 같은 부드러운 재료에는 더 높은 이송 속도를 사용하여 생산성을 높일 수 있습니다.

절단 속도:

정의: 절삭 속도는 절삭날이 공작물 재료를 통과하는 속도로 정의할 수 있습니다.

매개변수:

강철의 경우: 50~150m/분.
알루미늄의 경우: 150~600m/분
정당화: 시간을 절약하기 위해 더 빠른 처리가 필요한 부드러운 재료를 다룰 때는 빠른 속도로 수행해야 하며, 느린 속도는 더 단단한 물체를 가공할 때 도구의 과도한 마모를 방지합니다.

이러한 매개변수를 올바르게 사용하려면 속도나 이송이 너무 크거나 작지 않도록 둘 사이의 균형을 찾아야 하며, 이로 인해 편향, 진동 또는 열 손상과 같은 문제가 발생하게 됩니다. 이러한 변수를 적절하게 설정하면 공구 수명이 연장되고 가공 성능이 향상됩니다.

적절한 생크 선택

안정적이고 효율적인 밀링 작업을 위해서는 올바른 섕크를 선택하는 것이 필수적입니다. 다음은 피팅 생크를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소입니다.

지름:

섕크의 직경을 늘리면 강성이 증가하여 절단 중 처짐과 진동이 줄어듭니다.
대부분의 경우 공구 홀더나 콜릿에 들어갈 수 있는 가장 큰 직경을 선택하십시오.

길이:

오버행을 줄여 공구의 안정성을 향상시키려면 긴 생크를 최대한 피해야 합니다.
생크 길이가 특정 한도를 초과하면 공구 진동으로 인해 편향이 더 많이 발생하여 표면 마감과 공구 수명에 영향을 미칩니다.

재료:

초경으로 만든 생크는 충분히 단단하고 내마모성이 있어 고속 작업에 적합하므로 사용해야 합니다.
저속 작업에는 다양한 일반 용도에 적합한 인성 수준을 갖춘 강철 생크가 필요할 수 있습니다.

공차 및 적합성:

작동 시간 동안 측면 움직임이 발생하지 않도록 특정 홀더의 크기와 해당 직경이 정확하게 일치하는 것이 중요합니다.
해당 직경에 대해 홀더 간 공차를 더 가깝게 유지하면 동심도가 높아져 가공성 정확도와 표면 조도 품질이 향상됩니다.

작업자가 적절한 섕크 선택에 대한 이러한 고려 사항을 고려하면 더 나은 가공 성능을 통해 생산성이 크게 향상되고 다양한 공구의 수명도 길어집니다.

일반적인 문제와 해결 방법

엔드밀 손상 방지

엔드밀 손상 방지에는 다음과 같은 몇 가지 중요한 관행이 포함됩니다.

적절한 도구 선택:

가공물 소재에 적합한 엔드밀을 선택하면 마모를 줄이는 데 도움이 됩니다.
마찰과 열 발생을 줄여 공구 수명을 향상시키는 코팅을 선택하세요.

이상적인 절단 매개변수:

권장 절삭 속도와 이송을 따르면 과도한 공구 응력을 방지할 수 있습니다.
적절한 이송 속도를 사용하면 막힘 현상 없이 효율적인 칩 배출을 위해 칩 흐름이 양호해집니다.

적절한 냉각 및 윤활:

열을 방출하고 열 손상을 최소화하기 위해 냉각 시스템을 채택해야 합니다.
올바른 윤활제를 사용하면 마찰 수준을 낮추어 가공 작업 중에 사용되는 공구의 마모를 줄일 수 있습니다.

정기 유지보수 점검 및 검사:

엔드밀을 항상 사용하기 전에 마모나 손상 징후가 있는지 확인하는 것이 중요합니다.
필요한 경우 도구를 교체하거나 재연삭하여 항상 정밀 절단이 가능하도록 날카로운 상태를 유지하십시오.

올바른 도구 홀더를 사용하십시오:

가공 공정 중 공구를 고정하는 동안 런아웃 진동을 줄이는 견고한 고정 공구 홀더를 사용하십시오.
고르지 못한 힘으로 인해 가공된 표면이 고르지 않게 되지 않도록 홀더와 엔드밀의 절삭날 사이의 동심원이 달성되었는지 확인하십시오.

불량한 표면 마감 처리

불량한 표면 마감을 해결하려면 다음 요소를 고려해야 합니다.

절단 도구의 상태:

절단 도구가 날카롭고 손상이 없는지 확인하십시오.
마모된 도구를 갈거나 교체하여 잘 자르도록 하십시오.

절단 매개변수:

절단 속도: 작업 중인 재료와 수행 중인 가공 작업의 종류에 따라 절단 속도를 조정하십시오. 너무 빠르면 더 많은 열이 발생하여 표면에 다양한 결함이 발생하게 됩니다.
사료 비율: 절단 작업의 효율성과 마무리 작업의 부드러움을 동시에 얻을 수 있도록 주의 깊게 조정하십시오. 일반적으로 속도를 줄이면 마무리가 더 좋아집니다.

도구 경로 전략:

가능한 경우 클라임 밀링과 같은 접근 방식을 채택하십시오. 공구의 편향을 최소화하여 마감을 개선할 수 있습니다.
단면 전체를 절단할 때 일관성 없는 힘을 유발할 수 있는 방향의 급격한 변화가 줄어들도록 경로가 최적화되었는지 확인하십시오.

공구 홀더의 품질 관리:

공구 홀더가 양호할 뿐만 아니라 기계에 단단히 고정되어 있는지 확인하십시오.
홀더간의 불균형과 진동을 줄여주고, 적절한 정렬과 정확한 캔터링을 통해 균형을 잡아주며, 전체 시스템이 흔들림 현상 없이 원활하게 작동되도록 합니다.

재료 고려사항:

재료를 선택할 때 가공성을 고려하십시오. 일부는 가공 후 원하는 매끄러운 마감 표면을 달성하기 위한 다른 방법과 함께 독특한 형태의 장비가 필요할 수 있습니다.
제조 공정 단계에서 다양한 종류의 금속 등으로 만들어진 가공물의 표면 마감 특성을 향상시키기 위해 필요한 경우 적절한 코팅이나 열처리를 적용합니다.

냉각제와 윤활제:

이러한 종류의 작업에 사용되는 일반적인 속도보다 빠른 속도로 회전하는 동안 마찰로 인한 열 수준을 낮추기 위해 고품질 냉각수를 윤활유와 함께 사용하십시오.
실제 절삭이 이루어져야 하는 주변 영역에 항상 적절한 양이 도달하도록 효율적인 절삭유 공급 메커니즘을 구현하십시오.

공구 수명 연장

절단 도구의 수명을 연장하려면 따라야 할 몇 가지 중요한 단계가 있습니다.

올바른 도구 선택: 수행 중인 특정 재료 및 가공 작업 유형에 맞게 설계된 도구를 선택하십시오. 고품질 초경 또는 코팅 공구를 사용하면 내구성과 성능을 높일 수 있습니다.
최적화된 절삭 조건: 절삭속도, 이송, 절삭깊이는 적정 범위 내에서 유지하십시오. 각 도구에 권장되는 매개변수를 준수하면 마모가 크게 줄어들고 수명이 연장됩니다.
적절한 냉각 및 윤활: 과열과 마찰을 방지하려면 적절한 냉각 또는 윤활 방법을 적절한 양으로 사용하십시오. 이렇게 하면 열 손상과 절삭날의 마모를 최소화하는 데 도움이 됩니다.
정기적인 도구 유지 관리: 마모된 부품 점검, 칼날 가장자리 연마(해당되는 경우) 등 엄격한 유지 관리 프로그램을 수립하여 항상 최상의 상태를 유지하십시오.
균형 잡힌 도구 홀더: 올바른 정렬을 통해 적절하게 균형 잡힌 도구 홀더를 갖추십시오. 이렇게 하면 진동이 발생하여 사용 중에 공구가 파손될 수 있는 런아웃이 줄어듭니다.
적절한 보관: 나중에 성능에 영향을 미칠 수 있는 긁힘이나 찌그러짐을 유발하는 실수로 물건이 떨어지지 않도록 주변을 어지럽히지 않고 깔끔하게 보관하십시오. 이러한 품목을 안전하게 보관하기 위해 특별히 제작된 캐비닛도 매우 도움이 될 수 있습니다.

제조 공정에서 이러한 모범 사례를 채택하면 기업의 기계 액세서리 활용도가 높아져 가동 중지 시간이 줄어들고 생산의 전반적인 효율성이 향상됩니다.

Bull Nose, End Mills를 유지하는 방법은 무엇입니까?

정기점검 및 유지보수

불 노즈 엔드밀의 정기적인 검사와 서비스는 성능과 내구성을 위해 매우 중요합니다. 먼저 둥글게 되거나 부서진 절단면과 같은 마모 징후를 찾아보고 손상된 도구를 즉시 교체하십시오. 가장자리의 선명도를 유지하려면 규칙적인 선명도 일정을 유지하세요. 또한, 올바른 기능을 방해할 수 있는 물질을 제거하기 위해 매 사용 후에는 엔드밀을 잘 청소하십시오. 우발적인 손상이나 오염을 방지하려면 적절한 홀더에 올바르게 보관하십시오. 마지막으로, 공구의 조기 마모로 이어질 수 있는 공구 런아웃을 줄이기 위해 때때로 공구 홀더를 기계 스핀들과 정렬하고 균형을 맞추십시오.

샤프닝 및 재연마

불 노즈 엔드밀의 수명을 연장하는 동시에 샤프닝 및 재연마를 통해 절삭 능력을 최고 수준으로 유지하는 것이 중요합니다. 다음은 수행할 수 있는 작업을 설명하는 몇 가지 단계입니다.

첫 번째 평가:

시험: 부서짐, 반올림 또는 절단 모서리의 기타 불규칙성을 포함하여 눈에 띄는 마모 징후가 있는지 살펴보십시오.
측정: 마이크로미터와 같은 정확한 측정 장비를 사용하여 모서리 마모를 측정하고 치수가 허용 가능한 한도 내에 있는지 확인하십시오.

샤프닝 기술:

연마: 이 공구로 작업할 재료에 적합한 표면 연삭기 또는 정밀 CNC 연삭기를 사용하십시오. 경강 엔드밀의 경우 다이아몬드 또는 CBN(입방정 질화붕소) 연마 입자가 포함된 연삭 휠을 사용하는 것이 일반적입니다.
각도 유지관리: 제조업체의 권장 사항에 따라 릴리프 각도를 올바르게 유지하십시오. 일반적으로 불 노즈 엔드밀의 기본 여유각은 약 5°이고 보조 여유각은 12~15°입니다.

재조정 사양:

가장자리 재구축: 가장자리 어딘가에 눈에 띄는 손상이 있는 경우 연마재 분사 또는 레이저 클래딩과 같은 기술을 사용하여 일부 재구성을 수행하여 절단 프로파일을 다시 복원하는 것을 고려하십시오.
밸런싱: 샤프닝 과정 후에는 런아웃을 최소화하기 위해 이러한 유형의 커터가 균형을 이루고 있는지 확인하십시오. 검증 목적으로 공구 밸런싱 머신을 사용할 수 있습니다.

기술적인 매개변수:

속도 및 이송 속도: 도구를 재연마한 후 제공된 사양에 따라 속도와 이송 속도를 조정하십시오. 일반적으로 권장되는 값에는 분당 150~250미터(Vc) 범위의 표면 속도와 강철을 다룰 때 0.1~0.2mm/투스(fz)가 될 수 있는 각 톱니의 이송이 포함됩니다.
냉각: 재연삭 공정 중에는 항상 적절한 냉각수/윤활제를 사용하여 열 관련 손상을 방지할 뿐만 아니라 이러한 작업 과정에서 표면 마감 품질을 향상시키십시오.

이러한 모든 기술 매개변수와 단계별 지침을 따르면 재연마 중에 불 노즈 엔드밀의 성능을 크게 복원할 수 있으며 이를 통해 균일한 결과를 제공하는 정확성과 일관성을 보장할 수 있습니다.

귀하의 요구에 맞는 올바른 불 노즈 엔드밀 선택

선택 시 고려해야 할 요소

최적의 성능을 보장하려면 적절한 불 노즈 엔드밀을 선택하기 전에 고려해야 할 몇 가지 중요한 사항이 있습니다. 무엇보다도 초경 또는 고속도강(HSS)이 될 수 있는 엔드밀 소재에 대한 평가입니다. 내구성과 내열성은 각각 다릅니다. 둘째, 이 목록에서는 선택한 제품의 코팅을 확인합니다. 특히 질화티타늄(TiN)이나 질화알루미늄티타늄(AlTiN) 등을 공구 코팅에 사용하면 공구의 수명을 연장하고 작업 중 마찰을 줄일 수 있습니다. 또한 플루트 수, 나선 각도 등과 같은 절단 형상을 살펴봐야 합니다. 이러한 작업은 수행 중인 밀링 작업 유형으로 진행 중인 재료의 종류에 따라 구체적으로 만들어져야 합니다. 마지막으로, 공구 직경과 전체 길이를 기록하여 밀링에 사용되는 기계에 잘 맞도록 하고 이러한 기계에 사용되는 기타 특정 요구 사항도 고려하십시오. 이러한 모든 사항을 준수함으로써 가공 공정 중에 가장 적합한 불노즈 엔드밀을 쉽게 선택할 수 있습니다.

코팅 엔드밀과 비코팅 엔드밀 비교

코팅된 불 노즈 엔드밀과 코팅되지 않은 불 노즈 엔드밀 중에서 선택할 때는 각각의 장점과 그 사용을 정당화하는 기술적 매개변수를 인식하는 것이 필요합니다.

코팅 엔드밀:

공구 수명 연장 – 질화티타늄(TiN) 또는 질화알루미늄티타늄(AlTiN)과 같은 코팅은 마모를 줄여 공구의 수명을 상당히 연장시킵니다.
마찰 감소 – 코팅은 공구와 재료 사이의 마찰을 줄여 열 발생을 줄여 열 손상을 최소화합니다.
더 높은 절단 속도 – 코팅 엔드밀은 더 높은 온도를 견딜 수 있으므로 절삭 속도(Vc)가 더 높아질 수 있습니다. 일반적인 코팅 도구의 표면 속도는 분당 200~350미터입니다.
단단한 재료로 더 나은 성능 – 경화강은 다른 금속보다 더 엄격한 작업 조건이 필요합니다. 따라서 코팅 엔드밀은 전체적으로 효율성과 정확성을 유지하기 때문에 이러한 재료에 가장 잘 작동합니다.

코팅되지 않은 엔드밀:

염가: 코팅되지 않은 제품은 덮여 있는 제품보다 저렴하므로 비용이 가장 중요한 덜 까다로운 응용 분야에 적합합니다.
적응성: 플라스틱, 연강 등 다양한 재료를 알루미늄 수준의 가공 작업까지 어려움 없이 처리하므로 다목적 기계에서 사용할 수 있습니다.
낮은 절단 속도 – 덮이지 않은 끝부분은 가공 공정 중 과도한 열 발생으로 인한 높은 온도 상승으로 인한 급격한 마모를 방지하기 위해 더 낮은 표면 속도에서 작동해야 합니다. 코팅되지 않은 도구의 경우 일반적인 범위는 분당 100-150미터 사이입니다.
간단: 어떤 재질로 덮이지 않은 것들은 사용하기 위해 설정할 때 특별히 주의할 점이 없기 때문에 사용하기 쉽고 정확성을 크게 중요시하지 않는 빠른 작업에 적합합니다.

전반적으로 코팅을 해야 할지, 코팅을 하지 말아야 할지 여부는 가공할 재료의 종류, 필요한 절삭 속도, 관련 운영 비용 및 관련된 특정 밀링 조건에 따라 달라집니다. 일반적으로 피복 유형이 더 나은 결과를 제공합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

Q: 불 노즈 엔드밀이란 무엇입니까?

A: 래디어스 엔드밀이라고도 불리는 불 노즈 엔드밀은 절삭날 또는 코너 반경이 둥글게 처리되어 절삭력을 고르게 분산시켜 손상을 방지함으로써 공구의 성능과 수명을 향상시킵니다.

Q: 코너 반경 엔드밀은 강철 절단을 어떻게 향상합니까?

A: 코너 반경 엔드밀은 강철과 함께 사용하도록 설계되었습니다. 모서리가 둥글게 처리되어 절삭날에 가해지는 응력이 줄어들고 절삭력이 균일하게 분산되어 공구 수명이 길어지고 마무리가 부드러워지기 때문입니다.

Q: 고속도강(HSS)에 비해 초경 엔드밀을 사용하면 어떤 장점이 있나요?

A: 초경 엔드밀은 고속도강(HSS) 엔드밀보다 단단하고 열에 더 잘 견딥니다. 이는 초경 공구를 사용하면 가공 시 더 빠른 속도, 더 높은 이송 속도 및 연장된 공구 수명이 가능하다는 것을 의미합니다. 특히 초경합금이나 마모에 쉽게 저항하는 기타 유형의 재료와 관련된 거친 작업에서 더욱 그렇습니다.

Q: 반경 엔드밀의 플루트 수는 무엇을 의미합니까?

A: 플루트 수는 칩 제거 및 표면 조도에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 2플루트 엔드밀은 알루미늄과 같은 부드러운 재료를 절단하는 동안 칩을 더 빠르게 제거하는 반면, 4플루트 엔드밀은 절삭날 수가 증가하고 칩 제거에 필요한 플루트 간격이 줄어들어 단단한 금속에 더 미세한 마감을 제공합니다.