Fresas de extremo toro: maximizar el rendimiento del radio de esquina

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Fresas de extremo con radio de esquina, también llamadas fresas de punta de toro, son herramientas de mecanizado de precisión. Se pueden utilizar para aumentar la durabilidad de una pieza de trabajo, especialmente cuando se trata de materiales duros o abrasivos, dándole esquinas redondeadas, que son más fuertes y menos propensas a astillarse. Esto es beneficioso no sólo para extender la vida útil de la herramienta sino también para mejorar la calidad del acabado superficial y la precisión dimensional. En esta publicación, discutiremos diferentes aspectos de las fresas de radio de esquina, como sus diseños y consideraciones para seleccionar materiales, entre otros, antes de concluir con algunos consejos sobre cómo aprovecharlas al máximo mientras fresa piezas más rápido y mejor que nunca. antes a través de tu conocimiento en estas áreas!

¿Qué es una fresa de punta redondeada?

Comprensión del diseño de la fresa de extremo toro

Una fresa de punta redondeada se diferencia de otras fresas de punta cuadrada porque tiene un radio de esquina redondeado. Este radio fortalece la fresa al distribuir uniformemente las fuerzas de corte, lo que a su vez reduce las posibilidades de rotura de la herramienta y prolonga su vida útil. Generalmente existen varias opciones de personalización para los radios de las esquinas, según las necesidades específicas de mecanizado. Además, mejora la calidad del acabado de la superficie al disminuir el ruido causado por las vibraciones y proporcionar mejores transiciones entre las trayectorias de corte debido a su geometría. En general, este diseño funciona muy bien para operaciones de alta precisión, especialmente en los sectores aeroespacial, automotriz y de fabricación de matrices y moldes, donde la integridad de los materiales en los que se trabaja y termina es fundamental.

Diferencias entre las fresas de punta redonda y cuadradas

Las fresas de punta redondeada y de punta cuadrada están diseñadas de manera diferente, lo que se caracteriza mejor por la geometría de su punta y sus aplicaciones.

Fresas de punta de toro:

Radio de esquina: Tienen esquinas redondeadas que varían desde 0,5 mm hasta 6 mm de radio. Esto los hace capaces de distribuir las fuerzas de corte de manera más homogénea, minimizando así las concentraciones de tensiones.
Acabado de la superficie: Producen mejores acabados porque limitan las vibraciones que provocan vibraciones en las operaciones de mecanizado. También ayuda a lograr transiciones más suaves entre cortes.
Fuerza y longevidad: La forma curva aumenta la resistencia, reduciendo las posibilidades de romper la herramienta mientras se trabaja con ella de forma continua o en condiciones de carga elevada.
Aplicaciones: Estos tipos se utilizan cuando es necesario realizar cortes precisos dentro de espacios con tolerancias estrictas, como se ve en la industria aeroespacial, entre otras; Generalmente se emplea durante pasadas de desbaste y acabado cuando se debe mantener la integridad de las esquinas internas junto con la calidad del acabado de la superficie.

Fresas de extremo cuadrado:

Geometría de esquina: Tienen bordes rectos que forman una punta afilada en un ángulo de 90 grados, lo que les permite sumergirse directamente en los materiales creando ángulos rectos exactos en la parte inferior de los cortes realizados.
Acabado de la superficie: A diferencia de los de punta redondeada, estos pueden dar lugar a acabados más ásperos debido a una mayor posibilidad de vibración de la herramienta.
Fuerza y longevidad: El astillado o el desgaste pueden ocurrir con frecuencia porque las tensiones se concentran alrededor de puntos tan afilados, lo que hace que se vuelvan quebradizos más rápido que otras partes que son más redondeadas con el tiempo en condiciones normales de funcionamiento.
Aplicaciones: Se utilizan principalmente para fresado de uso general, como ranurar agujeros pasantes; sin embargo, también funcionan bien al hacer ranuras de fondo plano donde las esquinas internas no necesitan tener ningún radio.

Cada maquinista debería poder elegir el tipo correcto de fresadora para sus necesidades específicas considerando diversos parámetros técnicos y aspectos de diseño que diferencian cada tipo de otro, optimizando así el rendimiento y extendiendo la vida útil de las herramientas.

¿Por qué elegir una fresa de punta redondeada?

Beneficios del radio de esquina en el fresado

El radio de la esquina del extremo redondeado del molino tiene varios beneficios en las operaciones de fresado:

Fortalece la herramienta: La tensión se distribuye uniformemente mediante las esquinas redondeadas, lo que evita la rotura de las herramientas y prolonga su vida útil.
Mejor acabado de la superficie: Evita la vibración, lo que genera transiciones más suaves entre pasadas y acabados más finos en las superficies.
Bajo riesgo de formación de virutas: Estos bordes redondos no se desprenden fácilmente, manteniendo así la integridad tanto de la pieza de trabajo como de la herramienta.
Tasas de alimentación mejoradas: Una mayor robustez permite avances más altos sin sacrificar la precisión, mejorando así los niveles de productividad en general.
Adaptabilidad: Se puede utilizar con diferentes materiales o aplicaciones, pero más aún cuando se requiere alta precisión junto con un excelente acabado superficial.

Aplicaciones adecuadas para fresas de punta redondeada

Las fresas de punta redondeada son herramientas muy dinámicas y se pueden utilizar en muchas aplicaciones diferentes. Aquí están algunos ejemplos:

Contorno y perfilado 3D:

Parámetros: Dependiendo del nivel deseado de complejidad o dureza del material con el que se está trabajando, utilice un radio de esquina de entre 0,5 mm y 3 mm.
Justificación: El radio de las esquinas aumenta la vida útil de la herramienta y permite transiciones más suaves necesarias para crear formas complejas.

Ranurado y Embolsado:

Parámetros: Lo ideal es que las velocidades de avance estén dentro del rango de 0,1 mm/rev – 0,4 mm/rev, mientras que las velocidades de corte pueden alcanzar hasta 150 m/min dependiendo del material de la pieza de trabajo.
Justificación: Debido a que permiten avances más rápidos sin riesgos de astillado, las fresas de punta redondeada son adecuadas para ranurar o encajar eficientemente en diversos materiales.

Acabado de superficies:

Parámetros: Para obtener mejores acabados, se deben combinar profundidades de corte más bajas (hasta 0,5 mm) con velocidades de avance más finas.
Justificación: Estos molinos producen buenos acabados superficiales cuando se minimiza la vibración, especialmente durante las últimas pasadas, cuando la calidad de la superficie es más importante.

Trabajo de troqueles y moldes:

Parámetros: Dependiendo del tipo de material que se esté mecanizando (acero o aluminio), utilice velocidades que oscilan entre 50 m/min y 100 m/min junto con velocidades de avance adecuadas.
Justificación: La robustez de las fresas de punta redondeada, junto con su capacidad para cortar con precisión, las convierte en herramientas indispensables para los procesos de fabricación de matrices/moldes que requieren operaciones de mecanizado de precisión en niveles de condiciones de corte más altos.

En conclusión, si los maquinistas eligen los parámetros técnicos correctos y utilizan las fortalezas de las fresas de punta redondeada, podrán lograr la mayor productividad y calidad durante el proceso de fresado.

Parámetros para un rendimiento óptimo

Seleccionar el grado de carburo correcto

Para lograr el mejor rendimiento en el fresado, es muy importante elegir el grado correcto de carburo. Hay muchos factores que influyen en la selección de grados de carburo, como la dureza del material que se está trabajando, la velocidad de corte y la velocidad de avance requerida, entre otros. Por ejemplo, cuando se trabaja con materiales abrasivos como hierro fundido o aleaciones de alta temperatura, se debe utilizar un grado de carburo con mayor resistencia al desgaste, mientras que para metales más blandos como el aluminio, serían más apropiados grados resistentes que puedan resistir el desconchado. Además, los grados recubiertos avanzados (por ejemplo, TiAlN o AlTiN) pueden tener una mejor vida útil y rendimiento de la herramienta mediante la reducción de la fricción y el alivio del estrés térmico durante el proceso de mecanizado. Es posible aumentar considerablemente la vida útil de las herramientas utilizadas durante el proceso de mecanizado eligiendo un grado de carburo apropiado que coincida con las condiciones específicas de corte.

La importancia del avance y la velocidad

La elección adecuada del avance y la velocidad es importante para maximizar el rendimiento del fresado y prolongar la vida útil de la herramienta. Ajustar correctamente estos valores garantiza una eliminación efectiva del material, evita el rápido desgaste de la herramienta y proporciona el acabado superficial esperado.

Tasa de alimentación:

Definición: La velocidad de avance se refiere a la distancia recorrida por una herramienta de corte durante una revolución del husillo.

Parámetros:

Para acero: 0,04 – 0,12 mm/diente normalmente.
Para aluminio: Normalmente, 0,08 – 0,40 mm/diente.
Justificación: La dureza y tenacidad del material sobre el que se está trabajando dictan la modificación de las velocidades de avance. Por ejemplo, se pueden utilizar velocidades de avance más altas para materiales más blandos como el aluminio para aumentar la productividad.

Velocidad cortante:

Definición: La velocidad de corte se puede definir como la velocidad a la que el filo atraviesa el material de la pieza de trabajo.

Parámetros:

Para acero: 50 a 150 m/min.
Para aluminio: 150 a 600 m/min.
Justificación: Cuando se trata de materiales blandos que requieren un procesamiento más rápido para ahorrar tiempo se debe realizar a velocidades altas mientras que las velocidades lentas evitan el desgaste excesivo de las herramientas al mecanizar objetos más duros.

El uso correcto de estos parámetros implica encontrar un equilibrio entre ellos para que ni la velocidad ni el avance sean demasiado grandes o demasiado pequeños, lo que genera problemas como deflexión, vibración o daño térmico. La configuración adecuada de estas variables da como resultado un mejor rendimiento del mecanizado con una mayor vida útil de la herramienta.

Selección adecuada del vástago

Para lograr operaciones de fresado estables y eficientes, es fundamental seleccionar el mango adecuado. A continuación se detallan algunos de los factores que se deben considerar al elegir un vástago adecuado.

Diámetro:

Aumentar el diámetro del vástago aumenta su rigidez, lo que reduce la deflexión y la vibración durante el corte.
En la mayoría de los casos, opte por el diámetro más grande que pueda caber en el portaherramientas o en el portaherramientas.

Longitud:

Se deben evitar en la medida de lo posible mangos más largos para reducir los voladizos, lo que a su vez mejora la estabilidad de las herramientas.
Si la longitud del vástago excede ciertos límites, habrá más deflexiones causadas por las vibraciones de las herramientas, lo que afectará los acabados de las superficies y la vida útil de las herramientas.

Material:

Se deben utilizar mangos fabricados con carburo porque son lo suficientemente rígidos y resistentes al desgaste, lo que los hace adecuados para aplicaciones de alta velocidad.
Las operaciones a baja velocidad pueden requerir mangos de acero que tengan niveles de tenacidad adecuados para muchos propósitos generales.

Tolerancia y ajuste:

Es importante que exista una coincidencia precisa entre el tamaño de cualquier soporte determinado y su diámetro respectivo, de modo que no se produzcan movimientos laterales durante el tiempo de funcionamiento.
Las tolerancias más estrechas que se mantienen entre los portaherramientas en relación con sus diámetros correspondientes aumentan la concentricidad, lo que contribuye a mejorar la precisión de la maquinabilidad y la calidad del acabado superficial.

Cuando los operadores tienen en cuenta estas consideraciones sobre la selección de un mango adecuado, sus tasas de productividad aumentarán significativamente a través de mejores rendimientos de mecanizado, lo que también aumentará la vida útil de varias herramientas.

Problemas comunes y sus soluciones

Prevención de daños a la fresa

La prevención de daños a la fresadora incluye algunas prácticas cruciales como:

Selección adecuada de herramientas:

Elegir fresas escariadoras que sean adecuadas para el material de la pieza de trabajo puede ayudar a reducir el desgaste.
Optar por recubrimientos que mejoren la vida útil de la herramienta reduciendo la fricción y la generación de calor.

Parámetros de corte ideales:

Seguir las velocidades de corte y los avances recomendados evitará una tensión excesiva en la herramienta.
El uso de velocidades de alimentación adecuadas garantiza un buen flujo de virutas para una evacuación eficiente sin causar bloqueos.

Refrigeración y lubricación adecuadas:

Se deben emplear sistemas de refrigeración para disipar el calor y minimizar el daño térmico.
La aplicación de lubricantes adecuados puede ayudar a reducir los niveles de fricción, reduciendo así el desgaste de las herramientas utilizadas durante las operaciones de mecanizado.

Comprobaciones e inspecciones periódicas de mantenimiento:

Es importante revisar sus fresas para detectar signos de desgaste o daños antes de cada uso.
Reemplace o reafile las herramientas cuando sea necesario para que permanezcan lo suficientemente afiladas para realizar cortes de precisión en todo momento.

Utilice portaherramientas correctos:

Asegúrese de que se utilicen portaherramientas de agarre firme que reduzcan las vibraciones de descentramiento mientras se sujetan las herramientas durante los procesos de mecanizado.
Asegúrese de que se logre la concentricidad entre el soporte y los bordes cortantes de una fresa para evitar que fuerzas desiguales provoquen irregularidades en las superficies mecanizadas.

Lidiar con un acabado superficial deficiente

Para solucionar un acabado superficial deficiente, se deben considerar los siguientes factores:

Condición de la herramienta de corte:

Asegúrese de que las herramientas de corte estén afiladas y libres de daños.
Afile o reemplace las herramientas desgastadas para asegurarse de que corten bien.

Parámetros de corte:

Velocidad de corte: Ajuste la velocidad a la que corta según el material con el que esté trabajando y el tipo de operación de mecanizado que se esté realizando. Si es demasiado rápido, se producirá más calor, lo que provocará diversas fallas en la superficie.
Tasa de alimentación: Ajústelo con cuidado para lograr eficiencia durante el corte y suavidad en el acabado. Generalmente reducir la velocidad da un mejor acabado.

Estrategia de ruta de herramienta:

Adopte enfoques como el fresado ascendente siempre que sea posible, ya que minimizan la deflexión de las herramientas y mejoran así los acabados.
Asegúrese de que la ruta esté optimizada de manera que haya menos cambios repentinos de dirección que puedan causar fuerzas inconsistentes para cortar en todas las secciones.

Control de calidad del portaherramientas:

Asegúrese de que los portaherramientas no sólo estén en buen estado, sino que también estén firmemente sujetos por las máquinas.
Reduzca los desequilibrios entre los soportes y las vibraciones mediante un galope preciso junto con una alineación adecuada mientras los equilibra entre sí para que todo el sistema funcione sin problemas sin ningún efecto de tambaleo.

Consideraciones materiales:

Tenga en cuenta la maquinabilidad al elegir los materiales; algunos pueden requerir equipos únicos junto con otros métodos destinados a lograr superficies de acabado suaves y deseables después del procesamiento.
Aplicar recubrimientos o tratamientos térmicos adecuados cuando sea necesario para mejorar las propiedades de acabado superficial de piezas de trabajo hechas de diferentes tipos de metales, etc., durante las etapas de su proceso de fabricación.

Agente refrigerante más lubricación:

Utilice refrigerantes de buena calidad junto con aceites lubricantes para reducir los niveles de calor causados por la fricción mientras gira a velocidades superiores a las habituales utilizadas para este tipo de operaciones.
Implemente un mecanismo eficiente de suministro de refrigerante que garantice que siempre lleguen cantidades adecuadas a las áreas cercanas a donde deberían realizarse los cortes reales.

Ampliación de la vida útil de la herramienta

Para que las herramientas de corte duren más, hay varios pasos importantes que se deben seguir:

Selección correcta de herramientas: Opte por herramientas diseñadas para el material específico y el tipo de operación de mecanizado que se realiza. El uso de herramientas recubiertas o de carburo de alta calidad puede aumentar su durabilidad y rendimiento.
Condiciones de corte optimizadas: Mantenga la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte dentro del rango correcto. Cumplir con los parámetros recomendados para cada herramienta reduce en gran medida el desgaste y prolonga su vida útil.
Refrigeración y lubricación adecuadas: Asegúrese de utilizar métodos de refrigeración o lubricación adecuados en cantidades adecuadas para evitar el sobrecalentamiento y la fricción. Hacerlo ayuda a minimizar el daño térmico y el desgaste abrasivo en el filo.
Mantenimiento regular de herramientas: Establecer un estricto programa de mantenimiento para revisar piezas desgastadas, afilar los filos de las cuchillas (cuando corresponda), etc., para que se mantengan siempre en las mejores condiciones.
Portaherramientas equilibrados: Tener portaherramientas correctamente equilibrados y con alineación correcta; esto reducirá el descentramiento, que de otro modo podría causar vibración y provocar la rotura de la herramienta durante el uso.
Almacenamiento adecuado: Guárdelos de forma ordenada y sin desorden para que nada caiga sobre ellos accidentalmente y provoque rayones o abolladuras que puedan afectar su rendimiento en el futuro. Los gabinetes hechos específicamente para mantener seguros estos artículos también pueden ser muy útiles.

La adopción de estas mejores prácticas en los procesos de fabricación conducirá a una mayor utilización de accesorios de máquinas por parte de las empresas, reduciendo así el tiempo de inactividad y mejorando la eficiencia general en la producción.

¿Cómo mantener las fresas de punta toro?

Inspección y mantenimiento regulares

La inspección y el servicio periódicos de las fresas de punta redondeada son vitales para su rendimiento y durabilidad. Comience por buscar indicios de desgaste, como bordes cortantes redondeados o astillados, y reemplace las herramientas dañadas de inmediato. Mantenga un programa de afilado regular para mantener el filo de los bordes. Además, limpie bien las fresas después de cada uso para eliminar materiales que puedan dificultar su correcto funcionamiento. Guárdelos correctamente en soportes adecuados para evitar daños accidentales o contaminación. Por último, alinee y equilibre los portaherramientas con el husillo de la máquina de vez en cuando para reducir el descentramiento de la herramienta, que podría provocar un desgaste prematuro de las herramientas.

Afilado y Reacondicionamiento

Es vital prolongar la vida útil de las fresas de punta redondeada, así como mantener su capacidad de corte al máximo afilándolas y reacondicionándolas. A continuación se detallan algunos pasos que explican lo que se puede hacer:

Primera evaluación:

Examen: Esté atento a signos evidentes de desgaste, como astillas, redondeos o cualquier otra irregularidad en los bordes cortantes.
Medición: Utilice instrumentos de medición precisos, como micrómetros, para medir el desgaste de los bordes y también asegúrese de que las dimensiones estén dentro de los límites aceptables.

Técnicas de afilado:

Molienda: Utilice una amoladora de superficie o una rectificadora CNC de precisión que sea adecuada para el material en el que se trabaja con esta herramienta. Para fresas de acero duro, es una práctica común utilizar muelas abrasivas con diamantes o granos abrasivos CBN (nitruro de boro cúbico).
Mantenimiento de ángulos: Mantenga los ángulos de alivio correctos según las recomendaciones del fabricante. Normalmente, el ángulo de alivio primario para la fresa de punta redondeada debe ser de alrededor de 5°, mientras que el ángulo de alivio secundario está entre 12 y 15°.

Especificaciones de reacondicionamiento:

Reconstrucción de bordes: Si hay daños notables en algún lugar a lo largo de su borde, considere realizar una reconstrucción utilizando técnicas como chorro abrasivo o revestimiento con láser para que su perfil de corte se restablezca nuevamente.
Equilibrio: Después del proceso de afilado, asegúrese de que este tipo de cortador esté equilibrado para minimizar el descentramiento; puede emplear máquinas equilibradoras de herramientas con fines de verificación.

Parámetros técnicos:

Velocidad y tasas de avance: Ajuste la velocidad y los índices de avance según las especificaciones dadas después de reacondicionar las herramientas. Los valores habitualmente recomendados incluyen velocidades superficiales que oscilan entre 150 y 250 metros por minuto (Vc) junto con avances por cada diente, que podrían ser de 0,1 a 0,2 mm/diente (fz) cuando se trata de aceros.
Enfriamiento: Durante los procesos de reamolado, utilice siempre refrigerantes/lubricantes adecuados no sólo para evitar daños relacionados con el calor sino también para mejorar la calidad del acabado superficial lograda en el curso de estas actividades.

Siguiendo todos estos parámetros técnicos, así como las instrucciones paso a paso, se puede restaurar en gran medida el rendimiento de las fresas de punta redondeada durante el reacondicionamiento, garantizando así su precisión y consistencia para brindar resultados uniformes.

Elegir la fresa de punta redondeada adecuada para sus necesidades

Factores a considerar en la selección

Para garantizar un rendimiento óptimo, hay algunas cosas importantes que debe tener en cuenta antes de elegir la fresa de punta redondeada adecuada. Lo primero y más importante es la evaluación del material de la fresa, que podría ser carburo o acero de alta velocidad (HSS); cada uno con diferentes niveles de durabilidad y resistencia al calor. En segundo lugar, en esta lista está la comprobación de recubrimientos en el producto elegido; El nitruro de titanio(TiN) o el nitruro de aluminio y titanio(AlTiN), entre otros, se pueden utilizar para recubrir herramientas, mejorando así su vida útil y reduciendo la fricción durante su trabajo. También es necesario observar su geometría de corte, como el número de flautas y el ángulo de la hélice, etc.; Estos deben hacerse específicamente de acuerdo con el tipo de material que esté atravesando con el tipo de operación de fresado que se realiza. Finalmente, tome nota del diámetro de la herramienta con respecto a la longitud total para que encaje bien en la máquina utilizada para fresar junto con cualquier otro requisito específico utilizado en estas máquinas. Siguiendo todos estos puntos, uno puede seleccionar fácilmente una buena fresa de punta redondeada que le sirva mejor durante el proceso de mecanizado.

Comparación de fresas con revestimiento y sin revestimiento

Al elegir entre fresas de punta recubierta y sin recubrimiento, es necesario reconocer los beneficios de cada una, así como los parámetros técnicos que justifican su uso.

Fresas recubiertas:

Vida útil extendida de la herramienta – Los recubrimientos como el nitruro de titanio (TiN) o el nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) prolongan considerablemente la vida útil de una herramienta al reducir el desgaste.
Menos fricción – El recubrimiento reduce la fricción entre herramientas y materiales, generando así menos calor, lo que a su vez minimiza el daño térmico.
Mayores velocidades de corte – Las fresas revestidas pueden soportar temperaturas más altas, por lo que pueden tener una mayor velocidad de corte (Vc). Las velocidades superficiales de las herramientas recubiertas típicas oscilan entre 200 y 350 metros por minuto.
Mejor rendimiento con materiales duros – Los aceros endurecidos necesitan condiciones de trabajo más duras que otros metales; por lo tanto, las fresas revestidas funcionan mejor con dichos materiales porque conservan su eficiencia y precisión en todo momento.

Fresas sin recubrimiento:

Baratura: Los sin recubrimiento son más baratos que los cubiertos, lo que los hace aptos para aplicaciones menos exigentes donde el costo es lo más importante.
Adaptabilidad: Se pueden utilizar en máquinas polivalentes ya que manejan sin dificultad distintos tipos de materiales como plásticos y aceros más blandos, entre otros, hasta mecanizados a nivel de aluminio.
Menor velocidad de corte – Los extremos descubiertos deben operar a velocidades superficiales más bajas para evitar un desgaste rápido causado por el aumento de temperatura debido a la generación excesiva de calor durante los procesos de mecanizado. El rango típico varía entre 100 y 150 metros por minuto para herramientas sin recubrimiento.
Sencillez: Los que no están cubiertos por ningún material son fáciles de usar porque no hay nada extra que requiera atención al configurarlos para su uso, por lo que son adecuados para trabajos rápidos donde la precisión no cuenta mucho.

En general, si alguien debe optar por un recubrimiento o sin recubrimiento depende del tipo de material que se mecanizará, la velocidad de corte requerida, los costos operativos involucrados y las condiciones de fresado específicas involucradas. Los tipos cubiertos generalmente dan mejores resultados.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P: ¿Qué es una fresa de punta redondeada?

R: También llamada fresa de extremo de radio, una fresa de extremo de punta redondeada presenta un borde de corte redondeado o un radio de esquina para distribuir uniformemente las fuerzas de corte para prevenir daños, mejorando así el rendimiento y la vida útil de la herramienta.

P: ¿Cómo mejoran las fresas de mango de radio de esquina el corte en acero?

R: Las fresas de mango con radio de esquina están diseñadas para usarse con acero porque tienen bordes redondeados que reducen la tensión en el filo mientras distribuyen las fuerzas de corte de manera uniforme, lo que hace que las herramientas duren más y brinden acabados más suaves.

P: ¿Cuáles son las ventajas de utilizar una fresa de carburo sobre la de acero de alta velocidad (HSS)?

R: Las fresas de carburo son más duras y pueden soportar el calor mejor que las de acero rápido (HSS). Esto significa que las herramientas de carburo permiten velocidades más rápidas al mecanizar, mayores velocidades de avance y una mayor vida útil de la herramienta, particularmente en aplicaciones difíciles como aquellas que involucran metales duros u otros tipos de materiales que resisten fácilmente la abrasión.

P: ¿Cuál es la importancia del número de flautas para las fresas de radio?

R: La cantidad de ranuras afecta la eliminación de virutas y el acabado de la superficie; por ejemplo, las fresas de dos canales eliminan las virutas más rápido durante los cortes de materiales más blandos, como el aluminio, mientras que las de cuatro canales proporcionan acabados más finos en metales duros debido a una mayor cantidad de filos de corte y un menor espacio entre los canales requerido para eliminar las virutas.

P: ¿Por qué es importante el radio de las esquinas para las operaciones de desbaste?

R: Una operación de desbaste se beneficia de tener esquinas redondeadas porque esto reduce el desconchado a lo largo del filo y al mismo tiempo distribuye los cortes en todas las áreas de manera uniforme, lo que permite velocidades de avance más altas junto con avances más agresivos útiles en operaciones de desbaste.

P: ¿Qué papel juega la longitud del cuello de una fresa de punta redondeada?

R: La longitud del cuello permite llegar más profundamente a las piezas de trabajo y permite socavar sin interferencia del vástago, manteniendo así la precisión durante procesos de mecanizado complejos donde se debe preservar la precisión evitando contactos entre los portaherramientas y los mangos al realizar socavados profundos utilizando fresas de punta redondeada.

P: ¿Cómo beneficia el rendimiento de corte un recubrimiento de diamante amorfo en las fresas de mango?

R: Los revestimientos hechos de diamantes amorfos proporcionan una gran resistencia al desgaste y minimizan la fricción; por lo tanto, prolongan la vida útil de la herramienta y al mismo tiempo mejoran la precisión durante las operaciones de corte que involucran materiales abrasivos o metales no ferrosos.

P: ¿Cuáles son las aplicaciones típicas de las fresas de punta redondeada?

R: Los usos típicos de las fresas de punta redondeada incluyen trabajos de moldes y troqueles, contorneado y perfilado, operaciones de semiacabado/acabado, así como cualquier otra aplicación en la que se deba evitar la aspereza a toda costa porque requiere un mínimo de astillado a lo largo del corte. borde y deja un acabado superficial liso.

P: ¿Dónde puedo encontrar fresas radiales de alta calidad para mi máquina CNC?

R: Se pueden obtener cortadores de radio de calidad de proveedores/fabricantes acreditados que se especializan en la producción de herramientas de corte como Kennametal, entre otros; Estos vienen en diferentes formas (geometrías), recubrimientos y materiales adecuados para diversos requisitos de mecanizado.

P: ¿Qué factores debo considerar al seleccionar una fresa de punta redondeada?

R: Los puntos principales a tener en cuenta durante el proceso de selección son el material que se está mecanizando, el acabado superficial deseado, la compatibilidad de la velocidad de corte/avance con el sistema de soporte utilizado y el diámetro/número de canales requeridos por la aplicación específica.