기계 가공 및 금속 가공에 있어서 정밀도는 핵심입니다. 공구의 작은 부분처럼 보일 수 있지만 엔드밀의 모서리 반경은 이러한 공정에서 효과적이고 오래 지속되는 데 중요합니다. 이 매뉴얼의 목적은 엔드밀 코너 반경 초보자나 노련한 전문가가 모두 혜택을 누릴 수 있도록 하는 것입니다. 또한, 약간 다른 모서리 반경이 작업에 어떤 영향을 미치는지, 더 나은 표면 마감을 만드는지, 공구의 내구성을 개선하는지, 가공 작업 전체에서 성공률을 결정하는지 논의합니다. 밀링 작업, 복잡한 부품 제작, 또는 금속 가공의 기계적 측면에 대해 더 많이 알고 싶어하든, 이 게시물은 공구 선택 및 적용 기술과 관련하여 정보에 입각한 선택을 하는 데 필요한 통찰력을 제공합니다.
왜 정사각형 엔드밀 대신 코너 반경 엔드밀을 선택해야 할까요?
엔드밀 지오메트리의 차이점
엔드밀의 성능, 내구성 및 적용성은 주로 그 형상에 의해 영향을 받습니다. 코너 반경 엔드밀은 날카로운 모서리가 특징인 정사각형 엔드밀에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 코너 반경 엔드밀의 둥근 모서리는 칩핑 및 마모 가능성을 줄여 공구 수명을 연장하고 정확도를 유지합니다. 또한 이 설계는 절삭력을 균등하게 재분배하여 진동을 최소화하고 밀링된 구성 요소의 표면 마감을 개선할 수 있습니다. 반대로 정사각형 엔드밀은 날카로움으로 인해 칩핑되기가 더 쉬울 수 있으며, 특히 고속에서 사용하거나 무거운 조건에서 이송할 때 더 쉽지만 날카로운 모서리나 미세한 디테일이 필요한 경우에 가장 적합합니다. 최종 분석에서는 가공 작업의 특정 요구 사항(예: 작업하는 재료 및 완제품의 원하는 특성)에 따라 이 두 가지 중에서 선택해야 합니다.
절단을 위한 코너 반경의 이점
코너 반경 엔드밀을 사용하는 주된 이유는 공구를 더 강하고 내구성 있게 만들기 때문입니다. 원형 코너는 공구의 모서리에서 응력 집중을 크게 줄여 종종 조기에 고장이 발생합니다. 즉, 코너 반경 엔드밀은 정사각형 엔드밀보다 더 빠른 속도와 이송으로 작동할 수 있으므로 공구를 교체하기 위한 중단이 적어 더 빠른 가공 프로세스가 가능합니다. 또 다른 장점은 둥근 영역이 밀링 중에 서로 다른 표면 간의 전환을 더 부드럽게 해주어 특히 불규칙한 모양을 작업할 때 마무리가 개선될 수 있다는 것입니다. 게다가 이러한 기계는 칩핑이나 마모를 줄여 더 오랜 기간 동안 더 나은 정확도를 달성할 수 있으므로 궁극적으로 후처리가 덜 필요한 더 높은 품질의 제품을 생산할 수 있습니다.
정사각형 대 모서리 반경: 응용 프로그램 고려 사항
코너 반경 엔드밀과 정사각형 엔드밀을 선택할 때 가공 애플리케이션의 세부 사항을 고려하는 것이 중요합니다. 정사각형 엔드밀은 날카로움과 복잡함과 정확한 평평한 바닥 홈이 필요한 작업에 적합합니다. 정밀함이 필요한 경우, 예를 들어 복잡한 세부 사항이 필요한 다이 제작이나 몰드와 같이 유용합니다. 반면, 장시간 속도 밀링이 필요하거나 작업해야 할 견고한 소재가 있는 경우 코너 반경 엔드밀이 작업에 더 적합합니다. 둥근 모서리가 마모를 줄여 내구성과 내충격성이 높은 부품을 생산하려는 중부하 밀링 작업에도 적합하기 때문입니다. 또한 어떤 종류의 소재 속성을 다루고 있는지, 프로젝트에서 어떤 결과를 원하는지, 밀링 머신이 무엇을 할 수 있는지 아는 것은 작업에 적합한 도구를 선택하는 데 많은 도움이 됩니다.
코너 반경 엔드밀로 재료 제거율 최적화
코너 반경 밀을 위한 툴 경로 전략
코너 반경 엔드밀에 대한 툴 경로 전략을 최적화하려면 툴 마모를 최소화하고 소재 제거율을 높이는 방법에 집중해야 합니다. 유용한 방법 중 하나는 높은 이송 속도와 낮은 반경 방향 절삭과 함께 다양한 축 방향 절삭 깊이를 적용하는 고성능 밀링 전략을 사용하는 것입니다. 이 기술은 툴의 수명을 연장할 뿐만 아니라 사이클 시간을 단축하여 생산성을 높입니다. 게다가, 절삭력을 최소화하여 표면 마감과 툴의 수명을 향상시키는 데 클라임 밀링을 채택할 수 있습니다. 이러한 문제를 처리하는 동안 주어진 툴의 결합 각도를 고려하고 가능한 한 전체 슬로팅 절삭을 피하는 것이 중요합니다. 이는 효율적인 가공에도 기여하기 때문입니다! 모든 가공 시나리오는 고유하므로 소재 특성, 원하는 결과 및 관련 머신 성능에 따라 적절히 조정할 수 있어야 한다는 점을 항상 명심해야 합니다.
칩 형성에 대한 엔드밀 코너 반경의 영향
밀링 작업의 효율성과 품질은 밀 끝의 반경에 의해 상당한 영향을 받는데, 이는 형성된 칩의 크기와 모양 측면에서도 중요합니다. 더 구체적으로 말하면, 반경이 커지면 절삭 날이 강화되어 두께가 균일한 더 두꺼운 칩을 생산할 수 있습니다. 칩이 이와 같이 균일하게 생성되면 작업물이나 공구에 다시 용접할 가능성이 최소화됩니다. 이는 일반적으로 밀링된 부품의 정확도와 마감을 망치는 일반적인 문제입니다. 또한 모서리 반경이 커져 모서리를 따라 강도가 증가하면 절단 중 진동이 감소하여 절단 시 표면의 거칠기가 줄어들어 결국 전체적으로 더 나은 마감이 이루어집니다. 이를 통해 공구의 마모가 더 예측 가능해져 이러한 최적화된 칩 형태의 수명이 연장되고 교체 시 가동 중지 시간이 줄어듭니다.
재료에 맞는 올바른 모서리 반경 선택
소재에 대한 완벽한 코너 반경은 주로 소재의 경도와 가공 적용에 따라 달라집니다. 알루미늄과 같은 부드러운 소재의 경우, 더 큰 코너 반경은 마모를 줄이는 데 도움이 될 수 있으며 이러한 유형의 금속은 절삭 공구에 달라붙는 경향이 있기 때문에 공구 수명을 연장할 수 있습니다. 반대로 강철이나 티타늄과 같은 더 단단한 소재는 공구의 절삭 모서리에 가해지는 힘을 최소화하여 조기 마모/파손을 방지하기 위해 더 작은 코너 반경이 필요할 수 있습니다. 또한 밀링된 부품이 최종적으로 무엇에 사용될지도 고려해야 합니다. 즉, 더 엄격한 공차와 복잡한 특징은 필요한 세부 수준을 달성하는 데 필요한 더 작은 반경 크기가 필요할 수 있습니다. 가공 작업 중에 성능과 결과를 최적화하려면 이러한 고려 사항을 조정해야 합니다.
강철 및 알루미늄 밀링을 위한 올바른 코너 반경 선택
강철 응용 분야의 코너 반경 엔드 밀
강철을 밀링할 때는 공구의 성능과 부품의 품질을 최적화하기 위해 올바른 모서리 반경을 선택하는 것이 중요합니다. 강철과 관련된 응용 분야의 경우 일반적으로 0.010″~0.030″ 범위에 속하는 더 작은 모서리 반경을 사용하는 것이 좋습니다. 이 범위는 작은 형상을 절단할 때 정확성을 보장하면서도 강철의 경도를 견딜 수 있는 강력한 절삭 날을 갖는 것 사이의 균형을 이룹니다. 더 작은 반경은 작업물과 공구 사이의 표면적 접촉을 줄여 열 발생과 절삭 날 마모를 최소화합니다. 또한 밀링 중에 더 엄격한 공차와 더 미세한 디테일을 가능하게 하여 고정밀 구성 요소를 생산할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 이 공정에 대한 공구를 선택할 때 개인이 고려해야 할 다른 사항 중 하나는 다양한 합금 구성이 수명이나 성능에 영향을 미칠 수 있으므로 작업하는 강철의 유형입니다.
알루미늄 전용 엔드밀: 코너 반경의 이점
일반적으로 0.030인치에서 0.060인치 사이인 알루미늄 밀링에서 더 유용한 반경은 더 큽니다. 이는 섬세하고 연성이 있기 때문에 절삭 공구에 긁히거나 달라붙을 수 있기 때문입니다. 반경이 클수록 공구 끝이 강화되어 칩이 덜 생기고 알루미늄 부품에 더 매끄러운 마감을 제공합니다. 또한 모서리가 더 넓으면 이송 속도가 더 빨라 공구 수명을 크게 희생하지 않고도 더 나은 가공 속도를 얻을 수 있습니다. 이러한 특성으로 인해 모서리 반경이 더 높은 엔드 밀은 알루미늄 및 합금과 관련된 고속 가공 애플리케이션에 이상적이며 성능과 생산성 개선 측면에서 효율성을 높여줍니다.
재료 고려 사항: 강철 대 알루미늄
알루미늄과 대조적으로 강철을 가공할 때의 재료 고려 사항과 관련하여 주요 요인은 이러한 재료의 경도와 가공성에 기반합니다. 강철은 알루미늄보다 훨씬 더 단단하고 강인하므로 절삭 날의 변형을 줄이면서 정밀도를 유지할 수 있도록 모서리 반경이 더 작은 엔드 밀이 필요합니다. 따라서 이러한 재료를 통해 정확한 절단을 하는 것 외에도 이러한 강인함을 견딜 수 있는 도구가 필요합니다. 반대로 알루미늄은 더 부드럽고 절삭 공구에 더 많이 달라붙는 경향이 있으므로 공구 마모를 더 잘 방지하고 더 매끄러운 마감을 제공하기 때문에 더 큰 모서리 반경을 사용해야 합니다. 또한 알루미늄의 열전도도는 강철보다 높으므로 빌드업 프로세스 동안 효과적인 열 관리를 목표로 하는 절삭 매개변수를 선택해야 합니다. 따라서 가공 작업을 최적화하고 공구 수명을 향상시키기 위해 공작물의 물리적 및 열적 특성을 고려하여 올바른 공구 형상을 선택해야 합니다.
코너 반경 엔드밀을 위한 고급 코팅: 성능 향상
ALTiN 코팅 및 카바이드 엔드밀의 이점
ALTIN(알루미늄 티타늄 질화물)으로 코팅된 카바이드 엔드밀은 더 단단하고 더 높은 온도를 견딜 수 있기 때문에 가공에 훨씬 더 효과적입니다. 이 코팅은 극한의 열을 견딜 수 있어 절삭 공정 중에 더 빠른 이송 속도를 사용할 수 있고, 특히 강철과 같은 더 단단한 재료로 작업할 때 공구의 수명을 늘릴 수 있습니다. 카바이드 엔드밀은 강도와 내마모성으로 유명하므로 쉽게 부러지거나 구부러지지 않고 장기간 정밀성이 필요한 고속 응용 분야에 적합합니다. 이러한 특성을 결합하면 제조업체는 그 어느 때보다 더 가까운 허용 오차에서 더 매끄러운 표면 마감을 달성할 수 있습니다. 또한 이 두 가지 유형의 밀 커터를 사용하는 모든 기계에서 주어진 교대 근무 중에 생산성 수준이 더 높아져 스테인리스 스틸과 같은 금속을 포함하는 오늘날의 제조 공정에서 없어서는 안 될 도구가 되었습니다.
밀링 애플리케이션에 따른 코팅 선택
올바른 밀링 머신 코팅을 선택하려면 가공에 고유한 과제를 이해하는 것이 중요합니다. 많은 열을 생성하는 경향이 있는 재료의 경우 높은 열 안정성으로 인해 ALTiN(알루미늄 티타늄 질화물) 코팅이 좋습니다. 반대로 가공 중에 부드러운 비철 금속을 다룰 때는 재료의 접착을 방지하고 매끄러운 절단을 보장하는 ZrN(지르코늄 질화물)과 같은 코팅을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 또한 선택은 경도에 따라 달라지므로 다이아몬드 코팅 엔드밀은 수명이 길고 성능 수준이 더 높기 때문에 단단한 작업물 재료에 사용해야 합니다. 결론적으로, 코팅 특성을 가공 요구 사항과 일치시켜 마모를 줄이고 마무리 품질을 향상시키는 동안에만 효율성을 개선할 수 있습니다.
코팅이 코너 라디우스 밀의 수명에 미치는 영향
특수 코팅은 코너 반경 밀의 수명을 늘리는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 코팅은 마찰을 줄일 뿐만 아니라 가공 작업에서 발생하는 열적 및 기계적 마모를 방지하는 보호막 역할을 합니다. 예를 들어, ALTiN 유형 코팅은 공구의 내열성을 향상시켜 최첨단 열화율을 크게 낮추는 반면, TiCN(Titanium Carbonitride) 코팅은 시간이 지남에 따라 공구의 기하학적 무결성을 유지하는 데 필요한 우수한 표면 경도와 내마모성을 제공합니다. 일반적으로 적절한 코팅은 열, 마찰 및 부착으로부터 보호하여 작동 수명을 크게 연장합니다.
코너 라운딩 엔드밀 vs. 코너 라디우스 엔드밀: 차이점은 무엇인가?
기하학과 응용 프로그램 이해
형상과 응용 측면에서 코너 라운딩 엔드밀은 코너 라운딩 엔드밀과 다릅니다. 이 제품은 주로 작업물에 둥근 모서리를 만드는 데 사용되는 둥근 절삭 날을 가지고 있습니다. 이러한 종류의 밀은 정확한 반경이 필요한 비중요 표면을 다룰 때 필요하므로 특정 필렛을 만들어야 하는 금형 제작이나 항공우주 산업에서 사용됩니다. 반대로 코너 라운딩 엔드밀의 엔드밀 각 모서리는 모든 모서리에 걸쳐 작고 일관된 반경을 가지고 있으며, 이는 절삭 날의 필수적인 부분을 형성합니다. 이 설계는 강도를 제공하고 고속으로 밀링하는 동안 모서리에서 칩핑을 방지하기 때문에 중요합니다. 복잡한 모양이 포함된 슬로팅 또는 포케팅 작업 중에 공구 수명이 더 길어야 하는 금형 생산 외에도 이러한 공구는 슬롯, 포켓 및 복잡한 윤곽을 밀링하는 것과 같은 가공 응용 분야에서도 널리 사용되며, 이러한 공구를 사용하면 내구성 성능을 개선할 수 있습니다.
코너 반경 대신 코너 라운딩을 사용하는 경우
코너 라운딩 또는 코너 반경 엔드밀을 사용할지는 가공 작업의 정확한 요구 사항에 따라 달라집니다. 부품 외부에 장식적이거나 기능적인 둥근 모서리가 필요한 경우 코너 라운딩 엔드밀이 가장 좋은 선택입니다. 이는 특정 필렛 크기가 필요하지만 높은 응력을 받지 않는 항공우주 및 금형 제작 응용 분야에서 특히 그렇습니다. 코너 라운딩 엔드밀은 다른 유형과 모양이 다르기 때문에 구조적으로 매우 강해야 하는 것이 아니라 보기 좋거나 사소한 용도를 제공해야 하는 필수적이지 않은 구성 요소에 마무리 터치를 추가하는 데 적합합니다.
올바른 크기의 코너 반경 엔드밀로 CNC 효율성 극대화
크기가 중요합니다: 엔드밀을 부품 형상에 맞추기
CNC 가공을 최대한 활용하고 최상의 표면 마감을 얻으려면 작업 중인 부품 형상과 크기가 비슷한 엔드밀을 선택하세요. 즉, 엔드밀의 직경과 모서리 반경을 모두 고려해야 합니다. 복잡한 모양이나 내부에 작은 공간이 있는 구성 요소의 경우 정확성과 세부 사항을 달성하기 위해 더 작은 직경의 커터를 사용해야 할 수 있으며, 이에 따라 더 작은 반경 모서리가 있습니다. 반면, 정밀성이 필요하지 않은 더 큰 작업물이나 거친 작업을 처리할 때는 더 큰 커터를 선택할 수 있으며, 이는 재료 제거율을 개선하고 생산 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다. 여기서 목표는 더 나은 성능, 공구 수명 및 완제품 품질을 항상 달성하기 위해 다양한 부품의 특정 요구 사항에 대해 어떤 크기의 엔드밀을 사용해야 하는지 균형을 맞추는 것입니다.
코너 라디우스 밀에 적합한 플루트 수 찾기
가공 작업을 최적화하려면 코너 반경 밀에 적합한 플루트 수를 선택하는 것이 중요합니다. 필요한 플루트 수는 기본적으로 가공 프로세스의 효율성과 매끄러움에 영향을 미칩니다. 알루미늄과 같이 가공하기 쉬운 소재의 경우 플루트 수가 많을수록 이송 속도가 높아지고 마감이 더 매끄러워지기 때문에 더 효과적입니다. 대부분의 경우 이러한 상황에서 균형과 효율성을 위해 플루트가 3개 또는 4개인 엔드 밀이 권장됩니다. 반면 강철이나 티타늄과 같이 더 단단한 금속을 다룰 때는 플루트가 있는 엔드 밀을 적게(일반적으로 2개에서 3개) 사용해야 합니다. 이는 더 큰 칩을 제거할 수 있어 절삭 중에 공구 과열과 재료 축적을 방지하기 때문입니다. 항상 적절한 칩 배출 공간을 고려하면서 가공 중인 공작물 소재에 따라 가능한 최대 플루트 수를 가진 엔드 밀을 선택해야 합니다.
긴 플루트 대 짧은 플루트: 응용 및 이점
긴 플루트 또는 짧은 플루트 엔드밀은 적용 및 이점이 다르며, 긴 플루트는 특정 유형의 가공에 더 적합합니다. 절삭 영역이 긴 기계는 깊은 포켓이 있는 재료에 도달할 수 있기 때문에 심층 밀링 및 슬로팅에 사용할 수 있습니다. 이 기능은 복잡한 모양이나 형태를 가진 부품을 작업할 때 특히 유용합니다. 그럼에도 불구하고 이러한 종류의 커터는 더 길기 때문에 절삭 과정에서 처짐과 진동을 일으킬 수 있으며, 따라서 치수 정확도와 표면 마감에 영향을 미칩니다.
반대로, 짧은 플루트 엔드밀은 더 큰 강성을 가지고 있어 더 높은 수준의 안정성을 제공하므로 경질 소재의 정밀 밀링에 사용하기에 가장 적합합니다. 길이가 줄어들면 처짐이 줄어들어 표면을 가공할 때 더 나은 마감과 정확성을 얻을 수 있습니다. 또 다른 장점은 이러한 도구가 일반적으로 더 빠른 이송 속도를 허용하여 생산성을 높인다는 것입니다. 짧거나 긴 플루트 엔드밀은 절단에서 원하는 것에 따라 선택해야 합니다. 좁은 곳에 도달하는 것이라면 긴 플루트를 선택하고, 단단한 금속을 정밀하게 절단할 수 있는 견고한 설정이 필요한 경우 대신 짧은 플루트를 선택합니다.
참조 소스
- 온라인 기사 – “엔드밀 코너 반경 선택을 통한 가공 효율성 최적화”
- 원천: 머시닝인사이트닷컴
- 요약: 가공 효율성을 개선하려면 올바른 엔드밀 코너 반경을 선택해야 합니다. 이 온라인 기사에서는 도구 형상, 방사형 결합 전략, 칩 형성에 대한 코너 반경의 역할, 도구 수명 등에 대해 설명합니다. 정밀하게 절단하려는 기계공은 코너 반경의 다양한 구성을 통해 절단 공정을 최적화하는 방법에 대한 팁을 제공하는 이 게시물에서 이점을 얻을 수 있습니다.
- 학술 저널 – “향상된 가공 성능을 위한 엔드밀 코너 반경 설계의 발전”
- 원천: 정밀공학저널
- 요약: 이 학술 간행물은 경험적 증거와 이론적 분석을 함께 사용하여 엔드밀 코너 반경 설계의 최근 개발과 기계 가공 성능에 미치는 영향을 조사합니다. 표면 마감 품질 개선, 처짐 감소, 공구 수명 증가와 같은 최적의 코너 반경을 갖는 데 따르는 이점을 탐구합니다. 이는 최종 밀에서 사용되는 형상과 관련된 기술적 측면에 대한 자세한 정보를 원하는 과학자에게 좋은 자료입니다.
- 제조업체 웹사이트 – “정밀 가공을 위한 엔드밀 코너 반경 애플리케이션 마스터링”
- 원천: PrecisionMachiningToolsInc.com
- 요약: Precision Machining Tools Inc. 웹사이트에서 제공되는 이 가이드는 정밀 가공을 위한 엔드밀 코너 반경 적용을 마스터하는 데 필요한 모든 것을 다루는 포괄적인 가이드입니다. 이 리소스에 따르면, 정확한 프로파일과 치수는 가공 프로세스 중에 정확한 코너 반경을 사용할 때만 달성할 수 있습니다. 이 가이드는 또한 적절한 도구를 선택하고 절삭 매개변수를 설정하기 위한 기준에 대한 정보를 제공하고, 코너가 다른 특정 유형의 밀을 성공적으로 사용한 사례 연구를 보여줍니다. 따라서 밀링 작업 전반에 걸쳐 적절한 모서리 곡률을 사용하여 작업물을 올바르게 만들고자 하는 모든 기계공에게 꼭 읽어야 할 자료입니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 날카로운 코너 엔드밀과 달리 코너 반경 엔드밀을 사용하는 장점은 무엇입니까?
A: 날카로운 코너 엔드밀 대신 코너 반경 엔드밀을 사용하는 가장 큰 장점은 공구를 더 강하고 내구성 있게 만든다는 것입니다. 절삭력을 고르게 분산함으로써 둥근 모서리는 칩핑 가능성을 줄이고 공구 수명을 늘립니다. 게다가 이러한 유형의 공구는 작업물에서 더 나은 표면 마감을 얻을 수 있으므로 티타늄 및 인코넬과 같은 경질 소재를 사용하는 많은 CNC 가공 작업에서 선호됩니다.
질문: 엔드밀에 맞는 올바른 직경과 모서리 반경을 선택하려면 어떻게 해야 합니까?
A: 자체 엔드밀에 적합한 직경과 코너 반경을 선택하려면 최대 허용 직경을 결정할 때 어떤 특정 피처나 포켓을 가공해야 하는지 고려해야 합니다. 일반적으로 가장 작은 피처/포켓이 이를 결정합니다. 코너 반경은 내부 코너가 얼마나 날카로운지 가공되는 방식에 따라 선택해야 합니다. 일반적인 권장 사항에 따르면 가장 큰 값을 사용하면 도구 수명과 표면 마감이 향상되므로 다양한 작업 현장에서 .005″에서 .060″까지 일반적으로 적용되는 크기가 있습니다.
질문: 일반 가공에 코너 반경 엔드밀을 사용할 수 있나요?
A: 네, 물론입니다! 이 커터는 다재다능하고 내구성이 뛰어나서 일반적인 기계 작업장에서 다양한 작업을 수행하는 데 탁월하므로 쉽게 가장 좋아하는 도구가 될 수 있습니다. 코너 반경 엔드밀은 알루미늄 강철 등 다양한 소재에서 작업할 수 있습니다. 또한 슬로팅 프로파일링 컨투어링을 위해 특별히 설계되어 모든 기계공의 도구 상자에 부가가치를 제공합니다.
질문: 딥 캐비티 또는 딥 포켓 밀링 작업에서 코너 라디우스 엔드밀을 사용할 때 알아야 할 사항은 무엇입니까?
A: 깊은 캐비티 및 포켓 밀링 공정과 같은 중장비 작업 중에 이러한 종류의 기구로 작업하는 동안 항상 염두에 두어야 할 여러 가지 중요한 요소가 있습니다. 첫째, 홀더 자체에 의해 방해받지 않고 멀리 닿는 피처에 접근하고 밀링하기 위해 긴 도달 범위 또는 확장된 길이 설계가 필요할 수 있는 전체 길이(OAL)를 고려해야 합니다. 둘째, 깊은 포켓을 다룰 때 배출 칩이 문제가 될 수 있으므로 높은 나선 각도 및 칩 브레이커 형상과 같은 기능이 많은 도움이 될 것입니다. 마지막으로 안정성과 진동에 대한 저항성은 이러한 특성의 까다로운 응용 분야에서 매끄러운 표면과 더 긴 공구 수명을 달성하는 데 중요한 역할을 합니다.
질문: 재료 특성과 코너 반경 엔드밀 선택 사이에는 어떤 관계가 있나요?
A: 코너 반경 엔드밀의 선택은 재료 특성에 따라 영향을 받습니다. 경도가 높을수록 솔리드 카바이드와 같이 높은 절삭력과 온도를 견딜 수 있는 더 단단한 카바이드가 필요합니다. TiAlN 또는 AlCrN과 같은 다양한 코팅을 사용하면 내열성을 높이고 공구 수명을 연장할 수도 있습니다. 또한 재료의 부드러움에 따라 다양한 반경 크기가 필요할 수 있습니다. 더 큰 반경은 공구 강도와 마감 품질을 모두 개선하기 때문입니다. 따라서 엔드밀에서 최적의 성능을 얻으려면 항상 이 두 가지 특성을 일치시키는 것이 중요합니다.
질문: 미국에서 코너 라디우스 엔드밀을 연삭할 때 모서리를 둥글게 처리해야 하는 이유는 무엇입니까?
A: 미국에서 CNC 연삭은 정밀성이 중요합니다. 이 문구는 연삭과 같은 마무리 공정을 포함하여 제조 단계에서 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계를 사용하여 달성한 정확도와 품질 수준을 나타냅니다. 이 방법을 사용하면 이러한 장비 설정에 내재된 엄격한 허용 오차 덕분에 생산 실행 전반에 걸쳐 다양한 도구에서 복잡한 형상을 일관되게 구현할 수 있습니다. 따라서 모든 것이 매번 실패 없이 올바르게 완료됩니다! 여기에는 플루트 형상이나 모서리 반경의 균일성과 같은 특징이 있어 CNC 연삭이 우수성을 나타냅니다.
질문: 항공우주 소재를 솔리드 카바이드 코너 라디우스 엔드밀과 함께 사용할 수 있나요?
A: 물론입니다! 솔리드 카바이드 코너 라디우스 엔드밀은 티타늄이나 인코넬 등을 포함하되 이에 국한되지 않는 항공우주 산업 소재를 가공하는 데 가장 적합합니다. 이러한 유형은 항공기 등에서 높은 응력을 받는 부품에 사용되는 동안 극한 조건에서 작업되기 때문에 작동 중에 높은 응력과 온도 처리 기능이 필요합니다. 이러한 금속은 대부분 이러한 용도로 사용됩니다. 따라서 공구는 어느 쪽이든 이러한 요구 사항을 견뎌야 하며 쉽게 모양이 손상되지 않도록 충분히 단단해야 합니다. 모양이 손상되면 서비스 수명이 크게 감소하여 항공우주 분야의 가공 공정에서 달성되는 효율성 수준이 감소하기 때문입니다.
질문: CNC 가공 애플리케이션을 위한 4플루트와 2플루트 코너 라디우스 엔드밀의 차이점은 무엇입니까?
A: 두 가지의 주요 차이점은 더 단단한 소재의 CNC 가공 시 절삭 속도와 표면 마감과 관련이 있습니다. 4플루트 코너 반경 엔드밀은 다른 제품보다 이송 속도가 더 빠르므로 표면 마감도 더 좋으며, 특히 단단한 작업물에 사용할 때 공구 회전당 더 많은 소재를 제거하여 칩이 더 많이 생성되기 때문입니다. 결과적으로 4개의 절삭 날이 한 번에 사용됩니다. 반면, 연성 금속을 가공하거나 깊은 포켓을 만들어야 하는 경우 2플루트 커터가 더 좋습니다. 플루트 밸리가 더 크면 칩이 떨어질 수 있는 공간이 더 많아져 칩 배출이 용이해지고 작업물 내부의 트렌치가 막히는 것을 방지하기 때문입니다.
