코발트 엔드밀 높은 경도와 내열성으로 인해 산업에서 사용되는 중요한 가공 도구입니다. 이러한 특성을 통해 스테인리스강, 티타늄, 주철과 같은 견고한 재료를 절단할 수 있습니다. 이 기사에서는 코발트 엔드밀에 대해 자세히 설명하겠습니다. 다양한 종류의 코발트 엔드밀과 그 용도, 그리고 사용과 관련된 장점을 살펴보겠습니다. 수년간 기계공으로 일해왔거나 이제 막 시작하여 컬렉션을 위한 새로운 도구가 필요한 경우, 이는 어떤 작업에 가장 적합한 도구인지 올바른 방향으로 안내하는 데 도움이 될 것입니다. 특히 플루트 디자인 및 재료 구성과 같은 사항도 다루므로 독자가 이러한 제품을 선택할 때 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.
코발트 엔드밀이란 무엇이며 왜 사용되나요?
코발트 엔드밀의 성분 이해
대부분 코발트와 혼합된 고속도강(HSS)으로 만들어지며 일반적으로 5%와 8% 사이의 코발트 엔드밀이 구별됩니다. 이렇게 하면 경도와 내열성이 증가하여 더 높은 온도에서도 공구의 날카로움이 유지됩니다. 이것이 코발트 엔드밀이 가공 중에 일반 HSS 공구를 빨리 마모시키는 단단한 재료를 절단하는 데 가장 적합한 이유입니다. 따라서 이러한 유형의 엔드밀은 파손되지 않고 더 높은 온도를 견딜 수 있기 때문에 강렬한 밀링 조건에서 장기간 동안 정확하게 작동할 수 있습니다.
밀링 도구에 코발트를 사용하면 얻을 수 있는 이점
코발트 엔드밀은 코발트를 고속도강과 혼합할 때 특성이 변형되어 밀링 가공에 유리합니다. 다음은 참고할 몇 가지 사항입니다.
더 높은 경도와 향상된 내마모성:
- 기술적인 매개변수: 5% – 8% 코발트 함량이 있으면 경도 수준이 크게 증가하여 62-65 HRC 로크웰 경도 수치를 달성할 수 있습니다.
- 정당화: 이러한 경도 향상은 내마모성도 향상되어 단단한 재료를 가공할 때에도 이러한 유형의 엔드밀이 더 오랫동안 작동할 수 있음을 의미합니다.
열 안정성:
- 기술적인 매개변수: 코발트 엔드밀은 날카로움이나 인성을 잃지 않고 최대 593°C(1100°F)의 온도까지 사용할 수 있습니다.
- 정당화: 이 기능은 열이 많이 발생하는 고속 밀링 작업 중에 중요합니다. 이는 공구의 변형을 방지하고 높은 열 부하에서도 수명을 연장합니다.
더 나은 절단 성능:
- 기술적인 매개변수: 코발트를 첨가한 공구는 가장자리를 더 잘 유지하므로 더 높은 품질의 표면 마감과 치수 정확도를 얻을 수 있습니다.
- 정당화: 보다 효과적으로 절단할 수 있는 이 기능은 엄격한 공차와 미세한 마감이 필요한 작업을 처리할 때 유용하므로 중요하고 고정밀 가공 작업에 적합합니다.
가장자리 치핑에 대한 저항:
- 기술적인 매개변수: 코발트는 니켈이나 몰리브덴과 같은 다른 금속과 혼합하면 인성을 부여하여 고강도 절단 공정 중에 가장자리를 따라 치핑이 발생할 가능성을 줄입니다.
- 정당화: 이러한 측면을 고려하면 기계는 전체적으로 안정적인 절단을 유지할 수 있으므로 도구 교체가 필요한 빈도가 줄어들어 전반적인 생산성이 향상됩니다.
다재:
- 기술적인 매개변수: 코발트 엔드밀은 스테인리스강, 티타늄, 주철, 특히 경화강 등을 포함하여 광범위한 적용 범위를 가지고 있습니다.
- 정당화: 이러한 장치를 독특하게 만드는 것은 적응성입니다. 기계공이 다양한 밀링 작업을 수행하는 동안 접할 수 있는 다양한 재료에 걸쳐 사용됩니다.
각 기술 매개변수와 함께 이러한 장점을 인식함으로써 특정 요구 사항에 가장 적합한 코발트 엔드밀을 선택할 수 있으며 가공 공정에서 성능과 수명 측면을 모두 극대화할 수 있습니다.
다양한 산업 분야의 코발트 엔드밀 적용
탁월한 절단 능력, 가장자리 치핑에 대한 저항성 및 다용성으로 인해 모든 산업에서 찾을 수 있습니다. 다음은 업계별 몇 가지 일반적인 용도입니다.
항공우주 산업:
- 사용: 항공기 부품 제작에 사용되는 티타늄 합금, 초합금 등 고강도 소재를 가공합니다.
- 이점: 모서리를 충분히 날카롭게 유지할 수 있으면 항공우주 산업의 엄격한 품질 표준에 따라 필요한 정확한 가공이 가능합니다.
자동차 산업:
- 사용: 경화강이나 주철을 사용하여 엔진 부품, 변속기 부품 및 기타 중요한 자동차 부품을 생산합니다.
- 혜택: 코발트 엔드밀에 대한 경도는 가장자리의 치핑을 줄여 고강도 가공 작업 중에도 균일한 성능을 보장하여 생산성 수준을 높입니다.
의료기기 제조:
- 사용: 스테인리스강 등 특수 소재를 사용하여 수술 도구와 정형외과용 임플란트를 만듭니다.
- 이점: 의료기기에는 코발트 엔드밀을 사용하여 정밀한 표면 마감과 높은 치수 정확도를 통해 달성되는 정밀도와 신뢰성이 필요합니다.
산업계에서는 이러한 도구를 사용하여 가공 능력을 향상시켜 고품질 완제품과 결합된 효율적인 생산 공정을 실현합니다.
코발트 엔드밀은 다른 유형의 엔드밀과 어떻게 비교됩니까?
코발트 엔드밀과 초경 엔드밀: 주요 차이점
코발트 엔드밀과 초경 엔드밀의 주요 차이점은 구성과 성능 특성입니다. 코발트 엔드밀은 일반적으로 5%~8%에 코발트를 첨가한 고속도강(HSS)으로 만들어집니다. 이 공식은 더 견고하고 내열성을 높여 가혹한 조건에서도 날카로운 상태를 유지하면서 더 단단한 재료를 절단할 수 있게 해줍니다. 반면, 초경 엔드밀은 텅스텐 카바이드를 사용하여 제조되는데, 텅스텐 카바이드는 취성이 더 강한 코발트 엔드밀에 비해 경도는 높지만 내마모성은 낮습니다.
사용법과 관련하여 코발트 엔드밀은 중절삭이나 단속 절삭과 같이 내열성과 내마모성과 함께 인성이 중요한 응용 분야에서 빛을 발합니다. 또한 스테인레스강/티타늄 합금 등을 가공하는 데 반해, 초경합금은 고속 절삭 작업뿐만 아니라 주철, 탄소강 및 비철금속의 정밀한 마감이 필요한 작업에도 사용해야 합니다.
장점 측면에서 보면 두 유형 모두 장점이 있지만 궁극적으로 두 유형 중 하나를 선택할 때 가장 중요한 것은 작업 중인 재료, 사용된 절단 속도, 원하는 표면 마감과 같은 특정 요구 사항에 따라 달라집니다.
다른 재료 대신 코발트 엔드밀을 사용해야 하는 경우
코발트 엔드밀은 재료 특성을 유리하게 활용할 수 있을 때 가장 유용합니다. 사용해야 하는 주요 상황은 다음과 같습니다.
- 단단한 재료 절단: 예를 들어 스테인리스강, 티타늄 및 내열합금; 코발트 엔드밀은 경도와 열에 대한 저항성(평균 약 1100°F)으로 인해 이러한 재료를 가공하는 데 능숙합니다. 이를 통해 이러한 어려운 조건에서도 칩이 발생하지 않고 연속 절단에 충분히 날카로움을 유지할 수 있습니다.
- 단속 절단: 가변 하중이나 불연속 표면 구조로 인해 이러한 상황에서 부서지기 쉬운 초경 공구와 같은 다른 유형의 공구를 사용하여 가공하는 동안 중단된 절단이 발생할 수 있는 응용 분야. 코발트 엔드밀은 탄화물보다 깨지기 쉽지만 내구성은 더 강한 것으로 입증되었습니다.
- 고온 애플리케이션: 이는 일종의 엔드밀에 비해 너무 뜨거우면 공구와 작업물 사이의 마찰로 인한 과열로 인해 다른 유형이 빠르게 부패할 수 있는 높은 온도에서도 코발트가 잘 작동한다는 것을 의미합니다. 특히 많은 열이 발생하는 고속 절단 작업에서 이러한 현상이 발생합니다.
- 황삭 작업: 코발트 엔드밀은 대규모 금속 제거율과 빠른 냉각 단계를 포함하는 황삭 가공 중 열충격에 대한 더 높은 인성과 내마모성을 갖습니다. 이는 시중에서 판매되는 다른 어떤 도구보다 강력합니다.
기술적인 매개변수:
- 화학적 구성 요소: 5% – 8% HSS(고속강)의 중량 백분율을 기준으로 한 코발트 함량입니다.
- 열 안정성: 최대 1100°F.
- 경도: 코발트는 일반적인 초경 엔드밀보다 더 강한 특성을 갖고 있어 가장자리가 부서질 가능성을 줄입니다.
작업이 인성과 열 성능 모두와 관련하여 불리한 조건을 포함하는 경우 다른 재료보다 코발트를 선택하는 것이 정당할 것입니다. 기계공은 이러한 매개변수와 시나리오를 기반으로 올바른 커터를 선택하여 기계에서 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
코발트 엔드밀의 비용 효율성
코발트 엔드밀의 비용 효율성을 평가할 때는 초기 비용, 공구 수명, 가공 성능 등 다양한 요소를 고려해야 합니다. 표준 품질의 고속도강으로 제작되는 일반 HSS 공구보다 초기 비용이 높지만 이러한 종류의 커터는 수명이 길고 고온에 대한 저항력이 뛰어나 공구의 전체 비용이 절감됩니다. . 그 이유는 재료 절단에 대한 보다 가혹한 조건에서 작동할 수 있고 더 오랫동안 날카로운 상태를 유지하여 교체 빈도를 줄이는 동시에 가동 중지 시간을 최소화할 수 있기 때문입니다.
또한 단속 절삭 또는 고속과 같은 어려운 가공 상황에서 가장 잘 작동하여 효율성 향상과 함께 생산 속도 증가로 이어질 수 있습니다. 이는 이러한 장치가 잠재적으로 인건비 절감과 함께 더 빠른 출력을 가능하게 하여 비용 효율성을 더욱 향상시킬 수 있음을 의미합니다. 또한 중요한 작업 중에 공구가 파손되어 비용이 많이 드는 재작업과 재료 낭비가 발생할 가능성이 적습니다.
이런 점에서 코발트 엔드밀은 가공성이 우수할 뿐만 아니라 높은 인성 및 내구성으로 경제성이 있어 신뢰성과 함께 정밀도가 요구되는 용도에 투자할만한 가치가 있는 엔드밀이라고 할 수 있습니다.
다양한 코발트 엔드밀의 주요 특징은 무엇입니까?
싱글 엔드밀과 더블 엔드밀 살펴보기
단일 플루트 밀스
단일 플루트 밀의 절삭날은 한쪽 끝에서만 발견됩니다. 이러한 가장자리가 마모되거나 무뎌지면 도구를 교체하거나 다시 날카롭게 해야 합니다. 왜냐하면 도구는 수리할 수 없기 때문입니다. 단일 플루트 밀은 높은 정확도가 요구되는 곳에 사용되며 종종 양날 공구보다 더 깊은 절단이 가능합니다. 이러한 유형의 분쇄기의 한 가지 장점은 깊은 슬롯과 공동에 도달할 수 있다는 것입니다.
더블 플루트 밀스
반대로 더블 플루트 밀은 공구의 양쪽 끝에 절삭날이 있습니다. 이를 통해 기계공은 한쪽이 마모되면 작업물을 뒤집을 수 있으므로 즉시 교체하거나 다시 연마할 필요 없이 수명을 두 배로 늘릴 수 있습니다. 더블 플루트가 공구 수명 극대화 측면에서 비용 효율적이지만 싱글 엔드 플루트보다 길이가 짧아 깊은 절삭 능력이 제한되는 경향이 있습니다.
요약하자면, 단일 플루트 밀을 선택할지 이중 플루트 밀을 선택할지는 특정 가공 요구 사항에 따라 달라집니다. 싱글 플루트 밀은 더 높은 정밀도와 절삭 깊이 기능을 제공하는 반면, 더블 플루트 밀은 더 오래 지속되는 도구를 제공할 뿐만 아니라 더 얕은 절삭에 사용할 때 더 저렴합니다.
2날 엔드밀과 4날 엔드밀 중에서 선택
2날 엔드밀과 4날 엔드밀 중에서 선택할 때는 작업의 특정 요구 사항과 재료 특성을 고려해야 합니다. 공구의 절삭 성능에 영향을 미치는 요소 중에는 칩 배출, 표면 조도, 소재 제거율 등 엔드밀의 플루트 수가 있습니다.
2날 엔드밀
일반적으로 양호한 칩 제거가 중요한 상황에서 사용되는 양날 커터에는 칩 배출에 도움이 되는 더 큰 칩 포켓이 있습니다. 이 디자인은 플라스틱이나 알루미늄과 같은 부드러운 재료를 가공하는 데 가장 적합합니다. 또한 플루트 사이의 공간이 더 넓기 때문에 칩이 다시 절단될 가능성이 적어서 표면을 더 매끄럽게 유지하면서 가공 작업의 효율성을 향상시킵니다. 이러한 도구의 일부 기술적 측면은 다음과 같습니다.
- 직경 범위: 0.1mm – 25mm.
- 절단 길이: 직경의 최대 5배까지 절단할 수 있습니다.
- 적합한 재료: 알루미늄, 플라스틱, 비철금속.
- 권장 이송 속도: 향상된 칩 제거로 인해 이송이 높아졌습니다.
4날 엔드밀
모서리가 4개 있는 엔드밀은 2개만 있는 엔드밀보다 더 빨리 더 많은 재료를 제거합니다. 또한 커터 샤프트를 지지하는 지점이 여러 개 있기 때문에 티타늄이나 강철과 같은 단단한 물질을 작업할 때 안정성이 높아집니다. 그러나 절삭유는 적절하게 적용되어야 하며 이송 속도는 플루트 수를 줄여 칩 제거를 위한 공간을 더 줄여야 할 수도 있습니다. 또한 더 낮은 이송 속도를 사용하여 절삭력을 너무 많이 줄이면 더 나은 마무리를 얻을 수 있습니다. 이러한 도구의 주요 기술 매개변수는 다음과 같습니다.
- 직경 범위: 0.1mm – 25mm.
- 절단 길이: 직경의 최대 4배까지 절단할 수 있습니다.
- 적합한 재료: 강철, 티타늄 및 기타 경질 합금.
- 권장 이송 속도: 충분한 칩이 나올 수 있도록 이송 속도가 낮습니다.
따라서 요약하면 작업할 재료의 종류와 조건에 따라 다르지만, 칩 제거가 문제가 되는 부드러운 소재라면 양날 커터를 선택하고 그렇지 않으면 4날 엔드밀을 사용하라는 조언을 드립니다. 우수한 표면 마감으로 더 강력한 절단 도구를 제공하므로 더 단단한 재료에 더 적합합니다.
금속 제거에서 러핑 엔드밀의 역할
호깅 엔드밀 또는 러핑 엔드밀은 가공 공정의 기본 단계부터 시작할 수 있도록 공작물에서 대량의 재료를 가능한 한 빨리 제거하기 위해 사용됩니다. 이 칩에는 칩을 더 작은 조각으로 분해하는 톱니 모양의 절삭날이 장착되어 있어 적용되는 절삭력과 작동 중 발생하는 열을 모두 줄입니다. 이 조치는 공구 수명을 연장할 뿐만 아니라 더 빠른 절삭 속도(속도)와 이송(깊이)을 허용하여 보다 효율적인 생산성을 제공합니다. 특히 호거는 빠른 재료 배출이 필요한 강철이나 주철과 같은 견고한 재료를 작업할 때 탁월합니다. 황삭 밀은 가공물을 가장 효과적으로 제거하여 마무리 공정을 위한 가공물을 준비하므로 전체 제조 흐름에서 시간이 절약됩니다.
귀하의 응용 분야에 적합한 코발트 엔드밀을 어떻게 선택합니까?
코발트 엔드밀 선택 시 고려해야 할 요소
공구의 최고의 성능과 내구성을 보장하려면 용도에 맞는 코발트 엔드밀을 선택할 때 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 먼저, 공작물 재료를 기록해 두십시오. 코발트 엔드밀은 고열에 견딜 수 있어 스테인리스강이나 티타늄과 같은 단단한 재료를 절단하는 데 적합합니다. 둘째, TiN 또는 TiAlN과 같은 코팅은 단순히 수명을 늘리는 것보다 훨씬 더 내마모성을 향상시킬 수 있으므로 이 특정 도구에 적용된 코팅을 살펴보십시오. 셋째, 가공 공정에서 절단하는 다양한 유형의 공작물에 따라 기계가 무엇을 위해 설계되었는지에 따라 나선 각도, 플루트 수 등 다양한 요소와 관련된 엔드밀 제작에 사용되는 형상을 검토합니다. 능선이 많은 공구를 사용하면 표면 조도가 향상되지만, 능선 주변에 골이 적게 생성되면 배출 공간이 줄어들어 칩 제거율이 향상됩니다. 마지막으로 속도, 이송 속도, 절삭 깊이 등의 절삭 매개변수를 고려하십시오. 이는 엔드밀이 주어진 작업에서 얼마나 잘 작동하는지를 결정하는 매우 중요한 측면입니다. 가공 측면에서 자신의 필요에 맞는 코발트 엔드밀을 선택하려면 이러한 모든 요소를 면밀히 조사해야 하며, 이를 통해 최대 공구 효율성과 함께 생산성 수준을 높일 수 있습니다.
엔드밀 유형을 특정 재료에 맞추기
엔드밀 유형에 맞는 특정 재료를 선택할 때 어떤 공구가 최고의 성능을 제공하고 더 오래 지속될 수 있는지 결정해야 합니다. 다음은 이러한 질문에 답하는 데 도움이 될 수 있는 빠른 가이드입니다.
스테인레스 스틸
스테인레스강 가공 시에는 TiAlN 코팅이 된 코발트 엔드밀을 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 공구는 고온 환경에서 잘 작동하므로 공구 수명이 연장되고 성능이 향상됩니다.
제안된 매개변수:
- 절단 속도: 50-100 SFM(분당 표면 피트).
- 공급 속도: 0.001-0.002 IPT(치아당 인치).
- 플루트 수: 4개의 플루트.
티탄
TiN 코팅 처리된 코발트 엔드밀은 내열성과 내마모성이 우수하므로 티타늄 절삭 시 권장됩니다.
제안된 매개변수:
- 절단 속도: 60-120 SFM.
- 공급 속도: 0.001-0.003 IPT.
- 플루트 수: 4개의 플루트.
주철
코팅되지 않은 코발트 엔드밀은 주철 가공에 충분하지만 내마모성을 강화하는 TiCN 코팅을 추가하면 더욱 향상될 수 있습니다.
제안된 매개변수:
- 절단 속도: 200-300SFM.
- 공급 속도: 0.004-0.006 IPT.
- 플루트 수: 2-3 플루트.
알류미늄
알루미늄의 경우 코발트 엔드밀을 사용할 수 있지만 일반적으로 고속도강(HSS) 또는 카바이드 엔드밀이 선호됩니다. 그러나 코발트 엔드밀을 사용해야 하는 경우 코팅되지 않은 공구나 TiB2 코팅이 효과적으로 작동할 수 있습니다.
제안된 매개변수:
- 절단 속도: 600-800SFM.
- 공급 속도: 0.004-0.008 IPT.
- 플루트 수: 플루트 2개.
이러한 지침을 준수함으로써 특정 재료에 적합한 도구를 선택해야 하며, 이를 통해 가공 중 효율성을 향상하고 도구의 수명을 늘려야 합니다.
올바른 플루트 설계로 성능 최적화
다양한 가공 응용 분야에 맞게 엔드밀을 최적화하려면 플루트의 올바른 디자인을 선택하는 것이 매우 중요합니다. 플루트 수, 형상 및 나선 각도와 관련하여 고려해야 할 몇 가지 요소는 다음과 같습니다.
- 플루트 수: 플루트 수는 재료 제거율(MRR)과 칩 배출에 영향을 미칩니다. 예를 들어 플루트 4 이상이면 표면 조도가 더 미세하고 공구 수명이 길어지므로 스테인리스강이나 티타늄과 같은 경질 소재에 적합합니다. 그러나 알루미늄과 같은 부드러운 금속의 경우 칩이 쉽게 빠져나가도록 하는 플루트 수를 적게 사용하여 서로 달라붙거나 용접될 가능성을 줄이는 것이 가장 좋습니다.
- 기하학: 절삭날의 모양과 날카로운 정도는 절삭력과 공구 마모에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 가변 나선 및 피치 형상은 진동을 줄여 작업 조건을 안정화하고 더 나은 마감을 제공할 수 있습니다.
- 나선 각도: 플루트 나선형 가장자리의 각도에 따라 더 부드러운 절단 작업이 결정됩니다. 35~45도의 큰 나선 각도는 칩을 통해 가공물에서 쉽게 흘러나가도록 하여 표면 조도가 가장 중요한 부드러운 소재에 적합하며, 15~30° 사이의 작은 각도는 절삭력을 저하시키지 않고 높은 절삭력을 견딜 수 있는 더 강한 공구를 제공합니다. 열심히 일해도 힘이 난다.
코발트 엔드밀에는 어떤 유지관리가 필요합니까?
적절한 청소 및 보관 팁
코발트 엔드밀의 생산성을 극대화하고 수명을 연장하려면 올바른 청소 및 보관 절차를 준수하는 것이 중요합니다. 잔여물과 절삭유를 제거하기 위해 매 사용 후에는 엔드밀을 철저히 청소해야 합니다. 이 작업에는 부드러운 솔을 적절한 세척제와 함께 사용할 수 있습니다. 절단면을 청소하는 동안 절단면에 해를 끼칠 수 있는 연마재를 사용하지 마십시오. 대신, 부식을 방지하기 위해 청소 후 잘 건조시키십시오.
이러한 도구를 보관할 때는 깨끗하고 건조한 곳에 보관하십시오. 항상 물리적 손상과 오염을 방지할 수 있는 보호 케이스나 홀더를 사용하십시오. 절삭날을 배열할 때 다른 공구에 닿지 않도록 하십시오. 시간이 지나도 코발트 엔드밀 효율성을 유지하는 데 이 팁이 도움이 되기를 바랍니다!
코발트 엔드밀을 연마하고 재연마하는 방법
코발트로 만든 엔드밀은 샤프닝과 재연마를 해야 샤프니스가 회복되고 수명이 길어집니다. 이 프로세스의 주요 단계와 매개변수는 다음과 같습니다.
예비 점검: 엔드밀을 면밀히 검사하여 마모나 손상을 확인하십시오. 재연마가 가능한지 확인하려면 절삭날, 홈, 일반 형상을 검사하십시오.
분쇄 설정:
- 그라인딩 휠: 고속도강 및 코발트 공구에 적합한 다이아몬드 또는 CBN(입방정 질화붕소) 연삭 휠을 선택하십시오.
- 속도 및 피드: 연삭 휠 속도를 분당 표면 피트(SFM) 4,000~6,000 사이로 설정합니다. 과열을 방지하고 분쇄 중 균일성을 보장하기 위해 일관된 공급 속도를 유지하십시오.
선명하게 하는 과정:
- 플루트 연삭: 연삭 휠로 플루트를 날카롭게 만들 수 있도록 엔드 밀의 방향을 조정하십시오. 적절한 나선 각도를 유지합니다(일반적으로 원래 설계 사양 내에서).
- 최종 연삭: 엔드 밀을 제 위치에 놓고 끝 톱니를 연삭합니다. 1차 여유각이 권장되는 대로 2차 여유각이 유지되는지 확인하십시오. 일반적으로 각각 5~7도 10~12도입니다.
냉각수 적용: 샤프닝 중에 발생하는 열을 방출하기 위해 공정 전반에 걸쳐 냉각수를 지속적으로 도포하십시오. 그렇지 않으면 열적 손상이 발생할 수 있습니다. 수용성 합성 냉각수를 사용하십시오.
검증 및 균형 조정: 연삭 후 캘리퍼나 마이크로미터 등 정밀 측정 장비를 사용하여 치수 및 절단면을 정확하게 확인합니다. 이후 사용 중에 진동이 발생하지 않도록 공구의 균형을 적절하게 맞추십시오.
최종 청소 및 보관: 공구를 날카롭게 한 후 남은 잔해물을 청소한 다음 나중에 손상되지 않고 사용할 수 있도록 보호 케이스에 안전하게 보관하십시오.
기술 조항을 준수하면서 이러한 단계를 수행하면 향후 또 다른 가공 작업에 대비할 수 있는 잘 연마된 코발트 엔드밀을 얻을 수 있습니다.
일반적인 문제와 이를 방지하는 방법
불평등 연삭
불균등한 연삭으로 인해 엔드밀의 불균형이 발생하여 가공 중 진동이 발생하고 표면 조도가 불량해지며 공구 수명이 단축됩니다. 이를 방지하려면 공구의 클램핑이 올바른지 확인하고 정밀한 고정 장치를 사용하십시오. 연삭기를 자주 교정하여 정렬 및 정확도를 정기적으로 점검하십시오.
과열
연삭하는 동안 과열로 인해 열 손상이 발생하여 연화 및 균열이 발생할 수 있습니다. 이를 방지하려면 수용성 합성 냉각수와 같은 적절한 냉각수를 지속적으로 사용하고 열이 효과적으로 방출되도록 일정한 공급 속도를 유지해야 합니다.
잘못된 릴리프 각도
1차 여유각과 2차 여유각을 잘못 연삭하면 절삭 성능이 저하되고 공구 마모가 증가할 수 있습니다. 정확한 측정 장비를 사용하여 릴리프 각도(보통 기본 여유각은 5~7°, 보조 여유각은 10~12°)에 대한 원래 설계 사양을 항상 따르십시오.
코발트 엔드밀의 수명을 연장하고 성능을 향상시키려면 코발트 엔드밀을 재연마할 때 주의해야 할 가장 일반적인 문제입니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
Q: 코발트 엔드밀이란 무엇이며, 왜 사용해야 합니까?
A: 코발트 엔드밀은 더 많은 양의 코발트를 함유한 고속도강으로 만든 일종의 절삭 공구입니다. 이로 인해 경도가 증가하고 열에 대한 저항력이 향상됩니다. 수명이 길고 내구성 등급이 높기 때문에 스테인리스강이나 고장력강과 같은 더 단단한 재료를 절단하는 데 적합합니다.
Q: 코발트 엔드밀로 어떤 종류의 소재를 절단할 수 있나요?
A: 코발트 엔드밀은 다목적입니다. 초합금, 알루미늄, 강철, 스테인리스강을 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 종류의 물질을 절단할 수 있습니다. 견고하고 내열성이 높기 때문에 이 제품은 인장력이 높거나 더 단단한 금속을 절단하는 데 탁월합니다.
Q: 2날 코발트 엔드밀과 4날 코발트 엔드밀에 차이가 있나요?
A: 2개의 플루트 또는 4개의 플루트 코발트 엔드밀 중에서 선택하는 것은 수행 중인 작업과 작업 중인 재료에 따라 결정됩니다. 슬로팅이나 포켓팅 작업에 더 많은 칩 간격이 필요한 알루미늄과 같은 가벼운 소재의 경우 더 큰 칩 간격을 제공하는 2날 엔드밀을 선택하는 것이 좋습니다. 반면, 더 단단한 재료를 작업할 때 더 나은 마감 품질과 더 높은 제거율이 필요한 경우, 4개의 플루트가 더 적합할 것입니다. 왜냐면 4개의 플루트가 더 나은 마감 품질과 더 높은 제거율을 제공하기 때문입니다. 특히 가공이 어려운 마감 작업에서 더욱 그렇습니다. - 기계 재료.
Q: 내 밀링 요구 사항에 적합한 코발트 엔드밀을 어떻게 선택합니까?
A: 밀링 요구 사항에 적합한 코발트 엔드밀을 선택하려면 어떤 재료에 들어가는지(종류), 얼마나 깊게 들어가는지(절단 깊이), 어떤 종류의 가공이 필요한지 등 여러 가지 고려 사항이 필요합니다. 내가 원하는 마무리(원하는 마무리)? 또한 기계 성능도 고려하십시오. 이 기계의 능력이 충분합니까? 특정 밀링 작업 - 정확히 무엇을 하고 있나요? 다른 요인으로는 플루트 수, 코팅, 형상 등이 모두 성능에 영향을 미칩니다.
Q: 센터커팅 코발트 엔드밀이 있고, 그 장점은 무엇입니까?
A: 예, 센터 커팅 코발트 엔드밀이 있으며 각 엔드밀은 다른 유형에 비해 고유한 장점을 가지고 있습니다. 이 도구는 중앙에 가장자리가 있어 재료에 직접 들어갈 수 있어 공작물을 수직으로 절단해야 하는 포켓 작업이나 슬로팅 작업에 이상적입니다.
Q: 코발트 엔드밀 코팅이 성능에 어떤 영향을 미치나요?
A: 코팅 엔드밀의 장점은 경도가 높고 마모가 적으며 내열성이 우수한 것입니다. 이 외에도 코팅에는 윤활이 없어 절단 속도가 빨라지고 마감 품질이 향상됩니다. 코팅을 적절하게 선택하면 특정 엔드밀의 성능은 물론 기대 수명도 크게 향상됩니다.
Q: CNC 기계에 코발트 엔드밀을 사용할 수 있나요?
A: 코발트 엔드밀은 CNC 프로그래밍과 잘 작동하고 프로파일링, 슬로팅 또는 복잡한 형상과 같은 다양한 밀링 작업에서 높은 정확도 수준을 제공하기 때문에 CNC 기계에 사용할 수 있습니다. 이러한 도구는 매우 견고하기 때문에 프로토타입 제작뿐만 아니라 CNC 기술을 사용하여 생산 작업을 수행할 때도 적용할 수 있습니다.
Q: 코발트 엔드밀은 어떤 작업을 수행할 수 있나요?
A: 코발트 엔드밀은 슬로팅, 포켓팅, 프로파일링, 키홈 밀링 등 다양한 작업을 실행할 수 있는 다용도 절삭 공구입니다. 황삭 및 정삭 작업을 모두 수행할 수 있으므로 다목적 밀링 프로그램에 이상적입니다. 공구 수명 측면에서 유연성과 신뢰성이 요구되는 작업입니다.
Q: 플루트 형상은 코발트 엔드밀의 성능에 어떤 영향을 줍니까?
A: 플루트 형상은 전반적인 효율성 등 절삭 공정 중에 칩이 얼마나 효율적으로 제거되는지를 결정하기 때문에 중요합니다. 고나선형 플루트가 칩을 쉽게 배출하는 데 도움이 되고, 가변 형상이 채터링을 줄여 표면 조도를 향상시킵니다. 절삭 성능을 최적화하고 공구 수명을 연장하려면 작업 중인 소재와 절삭 유형을 기반으로 적절한 플루트 형상을 선택해야 합니다.
