가공 요구사항에 맞게 6날 엔드밀을 선택하는 이유는 무엇입니까?

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가공 작업의 생산성, 표면 조도 및 공구 수명은 엔드밀 선택에 따라 크게 영향을 받을 수 있습니다. 6날 엔드밀 는 고유한 이점을 제공하는 다양한 유형 중 하나이므로 다른 것보다 특정 작업에 더 적합합니다. 이 기사에서는 이러한 장치를 사용할 때의 기술적 이점과 운영상의 이점을 살펴보겠습니다. 또한 디자인 특징, 기능 및 최적의 성능을 위해 가장 잘 적용되는 위치를 살펴보겠습니다. 이 분야가 처음이시거나 수년 동안 종사해 오셨다 하더라도 이러한 모든 사항을 아는 것은 기술을 향상시켜 가공 절차 중에 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 도와줄 것입니다.

6날 엔드밀이란?

6플루트 엔드밀은 6개의 절삭날을 갖는 밀링 작업에 사용되는 밀링 공구입니다. 이러한 추가 플루트는 더 나은 표면 조도, 더 빠른 이송 속도, 더 강력한 도구와 같은 다양한 기술적 이점을 제공합니다. 6날 엔드밀은 자체적으로 더 견고한 설계를 허용하므로 다른 유형의 밀보다 단단한 재료를 가공하는 데 더 적합합니다. 또한, 플루트가 많을수록 힘을 더욱 균일하게 분배하는 동시에 재료를 제거하고 열을 더 잘 발산하므로 가공 중 성능 측면에서 우위를 제공할 뿐만 아니라 공구의 사용 수명도 늘어납니다.

플루트 엔드밀 이해

밀링 머신에 일반적으로 사용되는 도구 중에는 플루트 엔드밀이 있습니다. 이러한 제품은 길이를 따라 이어지는 나선형 홈으로 식별할 수 있습니다. 이러한 플루트는 한 가지 이상의 기능을 수행합니다. 절삭날을 제공하고, 칩 제거를 위한 채널을 설정하며, 기구의 전반적인 강성을 높여줍니다. 엔드밀에 있는 플루트의 수는 다른 엔드밀의 플루트 수와 다를 수 있으며 이는 엔드밀의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 예를 들어, 플루트 수가 많을수록 일반적으로 절삭 공구가 더 강해지고 마무리가 좋아지지만 칩 클리어런스가 감소하는 반면, 플루트 수가 적으면 표면 매끄러움 향상이 희생되어 칩 배출이 향상됩니다. 그렇기 때문에 작업 중인 재료와 작동 중 특정 요구 사항이 일치해야 하기 때문에 필요한 플루트 수를 신중하게 선택해야 합니다.

6날 엔드밀의 주요 특징

향상된 표면 마감:

플루트가 추가되면 절삭날이 더 많아집니다. 이로 인해 가공된 부품의 표면 마감이 더 미세해집니다.
플루트가 더 많은 엔드밀을 사용하면 가공물의 스캘럽 높이가 더 작아집니다.

향상된 도구 강도:

공구에 플루트가 여러 개 있으면 더욱 견고해지며 특히 가공 중에 스테인리스강이나 티타늄과 같은 거친 재료를 다룰 때 유용합니다.
공구의 강도가 향상되어 절삭 공정에서 발생하는 편향과 진동이 최소화됩니다.

더 빠른 이송 속도:

6플루트 엔드밀은 플루트 수가 적은 엔드밀에 비해 절삭날이 많아 소재를 동시에 맞물리기 때문에 더 빠른 속도로 이송할 수 있습니다.
이 기능은 마무리 작업에 소요되는 시간을 줄여 생산성을 높입니다.

더 나은 열 방출:

플루트 형상은 절단하는 동안 열이 공구 주위에 고르게 분산되도록 하여 열이 한 곳에 집중되어 공구가 조기에 파손되는 것을 방지합니다.
도구의 무결성과 수명을 손상시키지 않도록 열 방출을 효과적으로 수행해야 합니다.

효율적인 칩 배출:

고운 마무리에는 황삭보다 작은 칩이 필요하지만, 6플루트 엔드밀은 칩 공간이 적은 플루트에 비해 작지만 칩을 더 잘 배출합니다.
칩 배출을 최적으로 유지하려면 올바른 절삭 매개변수와 함께 적절한 공구 형상을 항상 준수해야 합니다.

다양한 용도:

다양한 공작물 재료에 대한 고정밀 마무리, 윤곽 밀링, 슬로팅 등에 사용할 수 있습니다.
이러한 커터의 설계를 통해 황삭 및 정삭 작업을 모두 수행할 수 있으므로 설정 변경 중에 여러 도구가 필요하지 않으며 시간과 비용도 절약됩니다!
기술적인 매개변수: 공구 재질: HSS(고속강) 또는 카바이드 코팅: TiN(질화티타늄), TiCN(탄화질화티타늄), AlTiN(알루미늄 티타늄 질화물) 직경 범위: 일반적으로 1mm – 25mm 나선 각도: 일반적으로 30° 범위 – 45° 절단 길이: 가변적; 일반적으로 공구 직경의 1XD ~ 4XD입니다.

제조업체는 작업에 적합한 도구를 선택할 수 있도록 이러한 기능과 매개변수를 알아야 합니다. 그러면 생산성이 향상될 뿐만 아니라 생산 공정의 품질 수준도 향상됩니다.

엔드밀의 다양한 유형과 용도

엔드밀은 산업용 밀링 응용 분야에서 다양한 재료를 절단하는 데 사용되는 밀링 커터입니다. 그들은 모두 가공 중 정밀도와 효율성을 높이는 데 도움이 되는 특정 작업을 수행합니다. 다음은 일반적으로 사용되는 엔드밀 유형입니다.

스퀘어 엔드밀:

플랫 엔드밀이라고도 알려진 이 밀은 사각형 모양의 절삭날을 가지고 있습니다.
공작물의 날카로운 모서리, 슬롯 및 포켓을 만드는 데 이상적입니다. 범용 밀링 커터.

볼 노즈 엔드밀:

반구형 끝부분을 제공하는 데 완벽한 둥근 커팅 엣지가 특징입니다.
3D 윤곽, 곡면 및 복잡한 형상을 위한 완벽한 선택입니다. 주로 금형 제작 및 다이캐스팅 응용 분야에 사용됩니다.

코너 반경 엔드밀:

스퀘어 엔드밀과 유사하지만 모서리가 둥글게 되어 있습니다.
코너에서 쉽게 마모되지 않기 때문에 스퀘어 엔드밀에 비해 강도가 향상되었습니다. 고강도 또는 고응력 밀링 작업에 적합합니다.

황삭 엔드밀:

많은 양의 재료를 신속하게 제거하도록 설계된 톱니 모양의 절단 모서리를 갖습니다.
많은 양의 재료를 빠르게 꺼내고 싶을 때, 마감에 신경쓰지 않을 때 사용합니다. 황삭 또는 무거운 밀링 작업에서 흔히 발견됩니다.

마무리 엔드밀:

절단면이 매끄러워 더욱 미세한 마무리가 보장됩니다.
엔드밀을 러핑한 후 부품에 좋은 표면 마감을 제공하는 데 사용됩니다.

테이퍼 엔드밀:

이 제품은 더 작은 직경으로 점점 가늘어지는 원뿔 모양의 절삭날이 특징입니다.
각진 슬롯, 모서리 모따기 등을 밀링하는 데 적합합니다. 가공이 필요한 금형/다이에 테이퍼형 벽이 있는 경우에도 좋습니다.

다운컷 및 업컷 엔드밀:

다운컷 밀은 칩을 아래로 밀어내는 반면, 업컷 밀은 칩을 위로 끌어당깁니다.
다운컷 밀은 적층 재료를 가공할 때 적층이 들리는 것을 방지하기 때문에 좋습니다. 업 컷은 칩 제거 성능이 향상되므로 더 깨끗한 슬롯/구멍을 원하는 곳에 사용하십시오.

다양한 유형의 엔드밀을 알면 기계 기술자가 각 작업에 적합한 도구를 선택하여 제조 및 밀링 중에 성능을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

6날 엔드밀은 어떻게 성능을 향상합니까?

엔드밀 6날의 성능은 소재와 접촉하는 지점이 많아져 절삭 공정이 더욱 부드럽고 안정적으로 향상됩니다. 이 설계를 통해 빠른 이송 속도가 가능하고 표면 조도가 향상되며 진동과 편향이 줄어듭니다. 결과적으로 공구 수명이 연장되어 밀링 작업의 생산성이 향상됩니다.

플루트 엔드밀로 효율성 향상

밀링 커터의 최대 효율성은 6개의 블레이드가 있는 플루트 엔드밀을 통해 달성할 수 있습니다. 이는 여러 절삭날을 동시에 활용하고 결과적으로 공구 전체에 하중을 균일하게 분산시킬 수 있기 때문입니다. 이는 각 모서리의 압력을 감소시키고 공구의 마모를 줄이는 동시에 칩 제거 최적화를 촉진합니다. 결과적으로 이는 가공 속도와 이송 속도가 증가하여 생산 주기가 단축되고 마감 표면 등급이 향상될 수 있음을 의미합니다. 또한, 공구의 안정성이 향상되고 진동이 적다는 것은 공구의 수명 연장을 의미하며, 기계의 마모된 부품을 교체하거나 수리하는 데 드는 제조 비용을 낮추는 동시에 가동 중지 시간을 줄여줍니다.

6개의 플루트 엔드밀로 표면 조도 향상

다른 어떤 엔드밀보다 6날 엔드밀이 우수한 표면 조도를 얻을 수 있는 가장 큰 이유는 플루트 수를 추가했기 때문입니다. 각각은 공작물 재료와 접촉하는 추가 절삭날을 생성하므로 후자의 관찰이 사실이 됩니다. 실제로 이는 회전당 더 짧은 간격으로 더 미세한 절단을 생성하므로 패스 간 스캘럽 높이가 최소화되므로 적은 노력으로 더 부드러운 마감이 가능합니다.

더 나은 표면 마감을 위한 기술 매개변수:

플루트 수: 회전할 때마다 더 많은 포인트(6)가 생성되어 칩이 더 작아지고 마감이 더 미세해집니다.
공급 속도: 강성이 증가하면 속도가 더 빨라지고 편향이 적어 최종 표면이 더 좋아집니다.
스핀들 속도: 절단 중 더 빠른 회전을 통해 부드러움을 향상할 수 있으며 가장자리를 따라 기계에 의해 남겨지는 자국도 줄어듭니다.
반경 방향 절입 깊이(RDOC): 때로는 이러한 커터를 사용할 때 칩 제거를 방해하지 않도록 문서를 줄여야 하는 경우도 있습니다. 따라서 정리 시간이 더 오래 걸릴 수 있지만 결과는 결국 더 깨끗해집니다.
축 방향 절입 깊이(ADOC): 이러한 유형은 거친 끝 부분을 남기지 않고 재료를 제거할 수 있을 만큼 강력하기 때문에 더 큰 Adoc을 처리할 수 있습니다.

이러한 요소를 조정함으로써 6날 엔드밀은 밀링 작업의 효율성 수준과 전체 품질을 모두 향상시키는 동시에 제조업체에 완벽한 표면 조도를 달성할 수 있는 탁월한 도구를 제공합니다.

6개의 플루트와 더 적은 수의 플루트 밀 비교

6날 엔드밀과 플루트가 적은 엔드밀을 비교할 때는 고려해야 할 사항이 많습니다. 다음은 몇 가지 주요 차이점입니다.

재료 제거율: 일반적으로 2개 또는 4개와 같이 플루트 수가 적은 엔드밀이 재료 제거율을 높이는 데 더 좋습니다. 이는 특히 황삭 작업이나 부드러운 소재 작업 시 각 절삭날 사이의 골이 클수록 칩이 배출될 수 있는 공간이 더 넓어지기 때문입니다.
표면 마감: 우수한 표면 조도가 필요한 경우 6날 엔드밀을 사용하십시오. 그 이유는 절삭날이 많아 홈이 적은 것에 비해 표면 거칠기가 줄어들기 때문에 더 미세하고 빈번하게 절삭이 가능하기 때문입니다.
이송 속도 및 속도: 절삭날이 많은 밀의 접촉 면적이 적고 칩 제거 능력이 향상되어 더 높은 이송 속도에서 작동할 수 있습니다. 그러나 더 높은 스핀들 속도를 지원함에도 불구하고; 대부분의 경우 6개의 플루트 엔드밀은 낮은 이송에서 작동하므로 공구를 너무 많이 마모시키지 않으면 항상 좋은 절삭 조건을 유지하는 데 도움이 됩니다.
도구 강도 및 마모: 6개의 홈이 있는 엔드밀은 강도와 강성이 더 높아 단단한 재료를 다루면서 정밀도가 가장 중요한 마무리 작업에 이상적입니다. 이러한 견고성은 피드와 속도를 조절하여 열 발생을 제어해야 하므로 가공물의 경도에 따라 올바른 것을 선택해야 하지만 공구 수명을 늘리는 것 외에도 편향을 줄이는 데 도움이 됩니다.
칩 부하 및 효율성: 플루트 수가 적다는 것은 칩 부하가 크다는 것을 의미하므로 황삭 작업 중 대량 제거 속도가 빨라지고 표면이 더 깨끗해집니다. 그러나 많은 커터는 다양한 모서리에 하중을 분산시켜 안정적이면서도 효율성이 낮은 절단을 제공합니다. 특히 6플루티드 밀을 사용하여 대량의 재료를 제거할 때 더욱 그렇습니다.

6날 엔드밀에 가장 적합한 재료는 무엇입니까?

카바이드: 고속 응용 분야 및 단단한 재료에 적합 - 최고의 내마모성과 강도.
고속도강(HSS): 초경보다 가격은 저렴하지만 인성이 높아 범용 밀링에 적합하고 덜 견고한 설정에 적합합니다.
코발트-강 합금: 더 높은 내열성과 고온 경도 - 스테인리스강이나 니켈 기반 합금 밀링과 같은 견고한 재료.
세라믹: 타 소재에 비해 내마모성과 열안정성이 우수하여 단단한 소재의 고속 가공에 탁월합니다.
분말 금속: 인성과 성능 사이의 적절한 균형 - 다양한 작업물 재료 또는 절단 조건에서 사용할 수 있습니다.

최고의 6날 엔드밀로 선택되는 소재는 작업 중인 작업, 절삭되는 소재의 경도, 최적의 성능 수명을 달성하는 데 필요한 원하는 절삭 조건에 따라 달라집니다.

솔리드 초경 엔드밀 옵션

특정 용도에 맞는 솔리드 초경 엔드밀을 선택하려면 무엇보다도 코팅, 형상, 절삭 조건을 고려해야 합니다. 다음은 솔리드 초경 엔드밀의 몇 가지 일반적인 유형입니다.

코팅되지 않은 솔리드 초경 엔드밀: 이 공장은 비철 재료와 플라스틱에 가장 잘 작동하며, 부드러운 재료에서도 탁월한 성능을 발휘합니다.
TiAlN 코팅 엔드밀: 특히 우수한 내열성과 긴 공구 수명이 필요한 경질 재료의 고속 가공에 적합합니다. 티타늄 알루미늄 질화물 코팅 엔드밀이 그 역할을 합니다.
AlTiN 코팅 엔드밀: 건식 가공 작업 또는 고온과 관련된 작업에는 높은 온도에서 공기에 노출되어 쉽게 산화되는 경향이 있기 때문에 너무 빨리 손상되지 않고 이러한 조건을 견딜 수 있는 공구가 필요합니다. 이것이 알루미늄 티타늄 질화물 코팅 엔드밀이 여기서 중요한 역할을 합니다.
다이아몬드 코팅 엔드밀: 흑연, 복합재 또는 고규소 알루미늄과 같은 연마성 재료를 가공하려는 경우 마모에 강할 뿐만 아니라 이러한 물질을 절단한 후 더욱 매끄러운 마감을 유지하는 다이아몬드 코팅 엔드밀보다 더 나은 것은 없습니다.
HEM 엔드밀: 밀링 중 더 높은 재료 제거율을 촉진하는 형상으로 설계되어 일반적인 것보다 더 빠르게 작업할 수 있으면서도 강철에서 이국적인 금속에 이르기까지 다양한 공작물 재료에서 여전히 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 이로 인해 거친 합금 등을 다룰 때 때때로 필요한 심한 황삭 절삭에도 이상적입니다. 이러한 모든 요소로 인해 HEM(고효율 밀링) 엔드밀이 당면한 작업에 탁월한 선택이 됩니다.

이러한 각 대안은 작업 중인 특정 재료, 원하는 표면 마감 요구 사항 및 프로그램 내에 설정된 절단 매개변수를 기반으로 최적의 가공 결과를 달성하는 데 기여합니다.

초경 및 기타 합금의 장점

초경 및 기타 혼합 물질은 탁월한 특성으로 인해 상당한 성능 이점을 제공하는 가공 응용 분야에서 여러 가지 이점을 제공합니다. 다음은 몇 가지 이점입니다.

강도와 내마모성: 초경 공구는 특히 TiAlN 또는 AlTiN과 같은 코팅이 있는 공구의 경도와 내마모성이 뛰어나 공구 수명이 길어지고 가동 중지 시간이 줄어듭니다. 탄화물의 일반적인 경도 규모는 75-85 HRC입니다.
고속 기능: 기존 공구강에 비해 더 높은 절삭 속도로 작동할 수 있는 초경 엔드밀을 사용하면 생산성을 높일 수 있습니다. 코팅되지 않은 초경은 특히 알루미늄에서 분당 최대 250미터에 도달할 수 있는 반면, 코팅된 품종은 다양한 재료에서 훨씬 더 높은 속도를 달성할 수 있습니다.
열 안정성: TiAlN 또는 AlTiN과 같은 코팅된 탄화물은 고온에서도 경도를 유지하므로 건식 가공은 물론 공구의 무결성이 손상되어서는 안 되는 고온 응용 분야에 적합합니다.
정확성 및 표면 마감: 엄격한 공차를 처리할 때는 정밀한 기계 구성요소를 사용해야 합니다. 따라서 초경금속이 제공하는 강성/안정성은 높은 수준의 정밀도가 요구되는 가공 작업을 탄화물을 사용하여 수행한 후 우수한 표면 마감에 기여합니다.
재료 전반에 걸친 다양성: 합금과 함께 다양한 유형의 탄화물은 비철금속부터 플라스틱, 경강 및 복합재까지 다양한 재료 범주를 처리할 수 있습니다. 예를 들어, 다이아몬드 코팅 엔드밀은 품질(표면)과 수명(공구)을 모두 향상시키기 때문에 연마재 가공 중에 탁월한 성능을 발휘합니다.
최적의 재료 제거율: 고효율 밀링(HEM)에는 이러한 도구의 특수 형상 활용이 포함되므로 단일 설정 작업 중 황삭/정삭 단계의 효율성이 향상되는 것 외에도 더 높은 MRI로 CT가 감소할 수 있습니다.

제조업체는 Carbidess와 같은 혼합물이 보유한 고유한 기능을 채택함으로써 가공 공정 중 성능, 사용된 도구의 내구성 수준 및 생산 효율성 측면에서 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

귀하의 응용 분야에 적합한 재료 선택

가공에 적합한 재료를 선택하는 것은 최종 생산 결과에 큰 영향을 미칠 수 있는 중요한 결정입니다. 다음은 다양한 산업 분야의 모범 사례에 따라 고려해야 할 몇 가지 중요한 사항입니다.

신청서 요구사항: 경도, 인장 강도, 열 안정성 및 기타 기계적 특성 측면에서 프로젝트에 필요한 것이 무엇인지 생각해 보세요. 예를 들어, 마모가 많을 것으로 예상되는 경우에는 공구강을 사용해야 하며, 고속도강(HSS)은 인성이 높고 절삭성이 높아 일반 용도에 적합합니다.
재료 호환성: 선택한 유형의 항목이 사용 가능한 도구로 쉽게 작동하는지 확인하세요. 부드러움으로 인해 알루미늄이나 황동과 같은 금속은 코팅되지 않은 초경 공구를 사용하여 가공하기가 쉽지만 티타늄 및 경화강과 같은 단단한 금속에는 열 및 기계적 응력을 효과적으로 처리할 수 있는 코팅된 초경 또는 고급 세라믹이 필요합니다.
비용 대 성능: 재료의 비용 효율성에 비해 얼마나 많은 돈을 들여서 좋은 성능을 얻을 수 있는지를 따져보세요. 초경은 비용이 많이 들 수 있지만 공구 수명이 더 길어집니다. 즉, 절삭 속도가 빨라지고 변경이 덜 필요하므로 생산 전반에 걸쳐 효율성이 높아지며 비용도 절감됩니다.

이러한 요소를 고려하여 제조업체는 공구 수명을 늘리고 정확하고 효율적인 제조 결과를 보장하는 최적의 가공 공정을 위한 재료 선택을 현명하게 결정할 수 있습니다.

Altin 코팅 6날 엔드밀을 고려하는 이유는 무엇입니까?

향상된 공구 수명: 알틴 코팅은 산화 및 경도에 대한 저항력이 향상되어 공구 수명이 길어집니다.
더 나은 성능: 6날의 디자인으로 인해 절단이 더 부드러워지고 표면 마감이 더 좋아져 가공 시간이 단축됩니다.
효율성 향상: Altin 코팅이 적용된 엔드밀은 더 빠른 속도와 이송으로 작동할 수 있어 생산성이 더 높아집니다.
비용 효율성: 도구의 수명이 길어지고 절단 속도가 빨라지면 초기 비용이 더 많이 들지만 결국에는 비용이 절약됩니다.

결론적으로

효율성 향상 및 비용 절감 조치와 함께 고성능이 필요한 가공 작업 중 내구성을 높이려면 AlTIN 코팅이 적용된 6날 커터를 사용해야 합니다.

알틴 코팅 엔드밀의 장점

알틴 도금 엔드밀은 가공에 많은 이점을 제공합니다.

도구 수명 연장: 이는 Altin 코팅이 마모 및 산화에 대한 탁월한 저항성을 갖고 있어 공구 수명이 훨씬 더 길어지기 때문입니다.
더 나은 절단 성능: 이 엔드밀은 재료를 더 잘 절단하고 고품질 마감을 유지하는 데 도움이 되는 많은 플루트와 강력한 코팅으로 설계되었습니다.
작업 중 더 빠른 속도: 알틴 코팅의 열 안정성과 경도 덕분에 엔드밀을 더 높은 절삭 속도에서 사용할 수 있어 생산성이 향상됩니다.
일반적으로 비용 절감: 초기 비용이 더 많이 들더라도 Altin 코팅 도구는 더 오래 지속되므로 자주 교체할 필요가 적어 장기적으로 비용이 절약됩니다.

알틴 엔드밀과 비코팅 엔드밀 비교

Altin 코팅 엔드밀과 코팅되지 않은 엔드밀을 비교하려면 각각의 장점과 한계를 밝히기 위해 수많은 기술 매개변수를 고려해야 합니다.

공구 수명:

알틴 코팅: AlTiN 코팅으로 마모 및 산화에 대한 저항력이 매우 우수하여 공구 수명이 길어집니다. 평균적으로, 동일한 작동 조건에서 Altin 코팅 엔드밀은 코팅이 없는 엔드밀보다 약 3~5배 더 오래 지속될 수 있습니다.
코팅되지 않은: 보호층이 없기 때문에 코팅되지 않은 엔드밀은 특히 고속 및 고온 환경에서 사용할 때 수명이 짧아집니다.

절단 성능:

알틴 코팅: 알틴 코팅으로 인한 경도와 열 안정성이 향상되어 절단 성능이 향상되어 보다 정확하고 부드러운 마감을 제공합니다.
코팅되지 않은: 코팅되지 않은 엔드밀은 더 쉽게 마모되지만 시간이 지남에 따라 마감 처리가 일관성이 없을 수 있지만 여전히 정상적인 절삭 작업을 수행합니다.

작동 속도:

알틴 코팅: 이러한 유형의 밀은 열적으로 더 안정적이어서 더 높은 공급량을 견딜 수 있어 더 빠른 속도로 작동할 수 있어 생산성이 향상됩니다. 가공 대상에 따라 일반적인 절단 속도는 300SFM(분당 표면 피트)을 초과할 수 있습니다.
코팅되지 않은: 유사한 재료가 포함된 경우 코팅되지 않은 엔드밀은 너무 많은 열을 피하기 위해 200SFM 미만으로 작동해야 합니다. 그러면 마찰로 인해 급격한 마모가 발생합니다.

비용 효율성:

알틴 코팅: 처음에는 비용이 많이 드는 것처럼 보일 수 있지만 이러한 도구가 더 오래 지속되고 더 잘 작동한다는 점을 고려하면 생산 과정에서 필요한 교체 횟수가 감소하고 마모된 부품을 교체하는 동안 발생하는 가동 중지 시간이 감소한다는 측면에서 실제로 비용이 절약된다는 것을 깨닫게 될 것입니다. 새로운 절단기를 사용함으로써 궁극적으로 더 나은 비용 효율성을 얻을 수 있습니다.
코팅되지 않은: 처음에는 저렴해 보일 수 있지만 교체가 자주 필요하고 가공 시간이 길어져 장기적으로 비용이 더 많이 발생합니다.

열 안정성:

알틴 코팅: 최대 900°C(1652°F)까지 효과를 유지할 수 있는 알틴 코팅이 있기 때문에 고온을 견딜 수 있으므로 고속 가공에 매우 중요합니다.
코팅되지 않은: 엔드밀은 과도한 열을 견딜 수 없기 때문에 공격적인 절단이 이루어지는 고속 환경에서의 사용이 제한됩니다.

요약하면, AlTiN 코팅 엔드밀은 공구 수명, 절삭 성능, 작동 속도, 열 안정성 및 전반적인 비용 효율성 측면에서 코팅되지 않은 엔드밀보다 성능이 뛰어나므로 까다로운 가공 응용 분야에 사용하기에 가장 적합합니다.

Altin 코팅으로 성능 향상

Altin 코팅 엔드밀의 성능이 더 좋은 주요 이유는 다음과 같습니다.

더 높은 경도와 내마모성: 표면 경도는 Altin 코팅에서 훨씬 높기 때문에 이러한 유형의 공구는 코팅되지 않은 공구보다 내마모성이 더 높습니다. 이는 극한의 부하에서도 더 오래 지속되고 일관되게 작동한다는 것을 의미합니다.
더 나은 윤활성: Altin 코팅은 가공물과 공구 사이의 마찰을 줄여 열 손상 위험을 최소화하는 동시에 마감의 매끄러움을 높입니다. 또한 가공 공정 중 칩 배출에도 도움이 됩니다.
산화에 대한 추가 보호: 알틴 코팅은 고온에서 산화에 대한 저항력이 뛰어나 매우 뜨거운 환경에서도 보호 특성을 그대로 유지할 수 있습니다. 이러한 기능은 온도가 급격히 올라갈 수 있는 고속 절단에 특히 중요합니다.

전체적으로 엔드밀에 AlTiN 코팅을 적용하면 가공 효율, 기구의 내구성, 정밀도가 요구되는 가혹한 조건에서의 작업 능력이 크게 향상되므로 해당 제품에 투자할 가치가 있습니다.

가변 나선 디자인은 밀링에 어떤 이점을 제공합니까?

가변 나선 설계는 밀링 응용 분야에서 다음과 같은 이점을 제공합니다.

진동 및 채터링 감소: 나선 각도의 변화는 고조파를 줄여 부드러운 절단과 표면 마감을 향상시킵니다.
더 나은 금속 제거율: 이러한 설계는 더 빠른 이송 속도를 허용하므로 재료 제거 효율성이 향상되어 가공 시간이 단축됩니다.
공구 수명 연장: 다양한 나선 각도로 인한 공구의 편향 및 마모를 줄여 엔드밀의 작동 수명을 연장합니다.
더 높은 품질의 표면 마감: 우수한 칩 형성 및 제거로 인해 가공 부품의 마감이 우수해집니다.

요약하면 가변 나선 설계는 진동 감소, 재료 제거율 증가, 공구 수명 연장 및 표면 품질 향상을 통해 밀링 성능을 크게 향상시킵니다.

엔드밀의 가변 나선 이해

엔드밀의 가변 나선은 공구의 절삭날을 따라 플루트 나선 각도를 변경하는 개념입니다. 이러한 다양한 각도는 절단 공정의 고유 진동수를 방해하여 공진 진동으로 인한 떨림을 방지합니다. 결과적으로 정밀한 작업에 필요한 안정적인 가공 환경을 조성합니다. 또한 이 설계는 칩 배출을 향상시키고 절삭력을 균일하게 분산시켜 표면 조도를 향상시키고 공구 수명을 연장시킵니다. 요약하자면, 가변 나선 엔드밀은 어려운 밀링 공정에서 더 나은 결과를 제공합니다. 왜냐하면 이러한 작업에 사용할 수 있는 다른 도구보다 더 빠른 처리를 가능하게 하는 동시에 작업에 더 효과적이기 때문입니다.

가변 피치 대 표준 피치

가변 피치와 표준 피치 엔드밀을 비교할 때 밀링 작업 중에 서로 다른 성능을 발휘하게 만드는 특정 차이점이 있습니다.

Chatter 감소:

가변 피치: 가변 피치의 엔드밀은 플루트 사이의 간격이 동일하지 않도록 설계되어 절단 중에 고조파 주파수를 분해하는 데 도움이 됩니다. 이로 인해 채터링이 크게 감소하고 가공이 더욱 매끄러워집니다.
표준 피치: 기존 엔드밀에는 균일한 간격의 플루트가 있어 절단 과정에서 공진 진동이 발생하고 채터링이 증가할 수 있습니다.

절삭력 분포:

가변 피치: 플루트의 간격이 고르지 않으면 절삭력이 더욱 균일하게 분산되어 공구 휘어짐이 줄어들고 공구의 안정성이 향상됩니다.
표준 피치: 플루트 사이의 공간이 동일하기 때문에 절삭력이 균일하게 분포되지 않습니다. 이로 인해 공구 편향 수준이 높아지고 정확도가 감소할 수 있습니다.

칩 배출:

가변 피치: 다양한 플루트 간격으로 달성되는 엇갈린 절삭 동작은 칩 흐름을 개선하여 공구 경로를 따라 칩이 쌓이는 것을 방지하여 전체적으로 깨끗하게 유지합니다.
표준 피치: 때때로 동일한 간격으로 인해 칩이 정체되는 경우가 있으며, 특히 고속 밀링 작업을 수행할 때 표면 조도와 공구 수명에도 부정적인 영향을 미칩니다.

표면 마감:

가변 피치: 채터링 감소와 보다 일관된 칩 제거를 통해 가공 부품의 표면 조도가 향상됩니다.
표준 피치: 비효율적인 칩 제거와 함께 진동 발생 가능성이 높아지면 마감 품질도 저하됩니다.

도구 수명:

가변 피치: 진동을 최소화하고 절삭력을 균등하게 분산시켜 다양한 피치 설계 조건에서 마모를 줄이고 수명(공구 수명)을 연장시킵니다.
표준 피치: 공구는 고조파 진동을 자주 경험하여 빠른 마모 과정(짧은 작동 수명)에 노출되기 때문에 더 빨리 마모됩니다.

결론적으로 표준 피치 엔드밀은 일부 응용 분야에 적합할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고, 제한된 채터링, 공작물 전체에 대한 절삭력의 더 나은 분배, 우수한 표면 조도로 이어지는 향상된 칩 배출 기능, 고정밀 및 가공에 더 적합하게 만드는 공구 수명 연장과 같은 가변 피치 설계가 제공하는 다양한 이점이 있습니다. 밀링 환경.

가변 나선 밀을 사용한 응용 사례

가변 나선 밀은 정밀 가공을 위해 다양한 산업 분야에서 사용할 수 있는 도구입니다. 사람들이 일반적으로 사용하는 장소는 다음과 같습니다.

항공우주 산업: 가변 나선 밀은 고온에 견딜 수 있는 티타늄이나 합금과 같이 가공하기 어려운 재료를 가공할 수 있기 때문에 항공기 및 우주 왕복선의 복잡한 부품을 만드는 데 자주 사용됩니다. 이러한 기계를 통해 제조업체는 터빈 블레이드나 구조 요소와 같은 품목의 핵심인 더 나은 표면 마감과 더 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다.
자동차 산업: 자동차 산업에서는 기어 부품, 엔진 부품 및 기타 차량의 고정밀 요소를 제작할 때 가변 나선 밀이 사용됩니다. 진동 감소와 칩 배출 강화로 가공 공정 효율성이 향상되어 공구 수명이 길어지고 작업 비용이 더욱 절감됩니다.
의료기기 제조: 외과의사는 수술을 하는 동안 정확성을 요구하므로 생산 주기 동안 가변 나선형 밀에서 생산되는 것과 같은 신뢰할 수 있는 도구가 필요합니다. 의료 기기, 임플란트 및 기타 중요한 장치는 크기나 모양이 약간이라도 다를 수 없습니다. 여기서는 정밀도가 매우 중요합니다! 우수한 표면 마감으로 복잡한 형상을 생성할 수 있는 능력은 해당 장비가 의료 환경 내 사용을 규제하는 관련 규정을 준수하도록 보장합니다. 이는 또한 해당 분야의 안전과 관련된 국제 기구가 정한 성능 표준을 충족하는 데에도 기여합니다.

6 플루트 엔드밀의 응용 및 사용 사례는 무엇입니까?

6엔드밀은 마무리 작업을 위한 플루트 전문 절삭공구입니다. 다음은 사용할 수 있는 장소와 상황입니다.

고속 가공: 이 공구는 강성이 높고 진동이 적어 고속 마무리 작업에 적합합니다.
단단한 재료: 스테인리스강, 티타늄 및 기타 초합금과 같은 단단한 재료를 가공하는 데 사용할 수 있어 더 나은 표면 조도를 제공합니다.
표면 마무리: 정밀한 공차와 함께 높은 표면 마감이 필요한 공정에서는 이러한 유형의 공구가 널리 사용됩니다.
금형 및 다이 제작: 표면에 매끄러운 질감을 만들고 금형 산업에서 복잡한 형상을 만드는 데 사용됩니다.
도구 및 다이 유지 관리: 절삭 공구의 수명 연장을 목표로 하는 유지 관리 절차 중에 사용됩니다. 또한 재연마 후 성능의 정확성을 보장합니다.

스테인레스 스틸 및 티타늄의 고성능

스테인레스강과 티타늄은 6날 엔드밀로 가장 잘 가공되므로 응력이 심한 환경에서도 날카로움과 정확성을 유지합니다. 스톡에 닿는 홈이 더 많기 때문에 열이 더 빨리 분산되고 마모가 줄어듭니다. 이러한 능력은 공구의 긴 수명과 함께 뛰어난 표면 마감을 보장하므로 사용되는 재료의 특성이 특정 성능 기준을 충족해야 하는 의료 분야뿐만 아니라 항공우주 산업에 적합합니다. 또한 이러한 경도는 절단 중 더 나은 안정성을 요구하므로 이러한 공정 중 진동을 줄여 생산 단위당 비용(CUP)을 낮추고 이 범주의 피삭재 재료에 대한 제조 시스템 내 생산성을 향상시킵니다.

범용 대 고효율 밀링

범용 밀링과 고효율 밀링(HEM)은 서로 다른 접근 방식을 취하고, 서로 다른 기술을 사용하며, 서로 다른 결과를 생성합니다.

범용 밀링:

공급 속도: 중간 이송 속도는 성능과 공구 수명 간의 균형을 찾는 데 사용됩니다.
절단 속도: 표준 절단 속도로 인해 사이클 시간이 길어집니다.
도구 참여: 대부분의 경우 더 높은 공구 마모를 유발하는 일반적인 공구 맞물림입니다.
재료 제거율: 기존 밀링 기술은 재료 제거율을 낮춥니다.
신청: 정밀도와 효율성이 중요하지 않은 다양한 재료 및 표준 가공 작업에 적합합니다.

고효율 밀링(HEM):

공급 속도: 이송 속도가 높을수록 생산성이 극대화되고 사이클 시간이 단축됩니다.
절단 속도: 고급 공구 코팅 및 형상을 통해 향상된 절삭 속도를 얻을 수 있습니다.
도구 참여: 트로코이드 밀링과 같은 방법을 자주 사용하여 도구 사용을 최적화했습니다.
재료 제거율: 경로를 신중하게 계획하면 훨씬 더 많은 양의 재료를 더 빨리 제거할 수 있으므로 도구가 가공 중인 공작물과 지속적으로 맞물리는 각도가 항상 있습니다.
신청: 특히 효율성이 가장 중요한 항공우주 또는 의료와 같은 산업 분야의 고성능 절단에 가장 적합합니다. 기술 매개변수:

범용 밀링:

스핀들 속도: 3000-6000RPM.
공급 속도: 200-400mm/분.
절단 깊이: 1-3mm.
도구 마모율: 보통의.

고효율 가공(HEM):

스핀들 속도: 8000-12000RPM.
공급 속도: 600-1200mm/분.
절단 깊이: 2~5mm(적응형 전략 사용)
도구 마모율: 지속적인 접촉 및 열 방출로 인해 낮습니다.

이러한 세부 사항은 고효율 밀링과 비교하여 범용 밀링이 얼마나 다르게 작동하는지 강조합니다. 특정 생산 요구에 저 기계 대신 이런 유형의 기계가 필요한 경우 제조업체가 무엇을 해야 하는지 보여줍니다. 또한 제조 목적과 설명이 일치합니다.

작업에 적합한 6날 엔드밀 선택

6날 엔드밀로 성능을 극대화하려면 고려해야 할 사항이 많이 있습니다.

재료: 스테인리스강이나 티타늄과 같이 강도가 높은 재료는 TiAlN이나 AlTiN으로 코팅된 엔드밀을 사용하여 절단해야 더 많은 열에 견디고 마모에 더 잘 견딜 수 있습니다.
환경: 건식 가공 또는 윤활 최소화를 위해서는 밀 끝 부분의 코팅과 함께 고급 칩 배출 형상을 사용해야 합니다. 이를 통해 열이 더 빨리 소산되고 공구 수명이 길어집니다.
기계 능력: 기계의 스핀들 속도와 이송 속도 기능은 고효율 밀링(HEM)에 필요한 것과 일치해야 합니다. 문제 없이 지속적으로 더 높은 RPM으로 작동하는 기계를 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 6날 엔드밀을 적절하게 활용할 수 있기 때문입니다.
도구 기하학: 나선 각도와 플루트 디자인은 정삭 또는 황삭 등 다양한 유형의 밀링 작업에 맞게 최적화되어야 합니다. 나선 각도가 높을수록 절삭력이 감소하는 동시에 표면 조도가 향상되므로 정밀 가공에 필요합니다.

특정 가공 요구 사항이 있는 경우 이러한 요구 사항을 해당 요소에 맞춰 조정하면 공정 중 정확성을 보장하고 공구 수명을 연장하는 것 외에도 더 높은 생산성 수준을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.