¿Por qué elegir una fresa de mango de 6 flautas para sus necesidades de mecanizado?

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La productividad, el acabado superficial y la vida útil de la herramienta de sus operaciones de mecanizado pueden verse muy afectados por la elección de la fresa escariadora que realice. La fresa de 6 flautas es uno de los muchos tipos disponibles que vienen con su propio conjunto de beneficios, que los hacen más adecuados para tareas específicas que otros. En este artículo, exploraremos las ventajas técnicas y operativas del uso de un dispositivo de este tipo. También veremos sus características de diseño, cómo funciona y dónde se aplica mejor para lograr un rendimiento óptimo. Incluso si este sector es nuevo para usted o lleva años en él, conocer todas estas cosas le ayudará a mejorar sus habilidades para que produzcan mejores resultados durante los procedimientos de mecanizado.

¿Qué es una fresa de extremo de 6 flautas?

Una fresa de extremo con 6 flautas es una herramienta de fresado que se utiliza en operaciones de fresado que presentan seis filos de corte. Estas ranuras adicionales ofrecen varios beneficios técnicos, como un mejor acabado superficial, velocidades de avance más rápidas y herramientas más resistentes. Al permitir un diseño más rígido, la fresa de mango de 6 flautas es más adecuada para mecanizar materiales duros que otros tipos de fresas. Además, más ranuras distribuyen las fuerzas de manera más uniforme mientras eliminan material y disipan mejor el calor, lo que aumenta la vida útil de la herramienta además de proporcionar una ventaja en términos de rendimiento durante el mecanizado.

Comprensión de las fresas de extremo de flauta

Entre las herramientas comúnmente utilizadas en las fresadoras se encuentran las fresas de ranura. Estos productos se identifican por sus ranuras helicoidales que recorren su longitud. Estas flautas cumplen más de una función: proporcionan bordes cortantes, establecen canales para la eliminación de virutas y aumentan la rigidez general de estos instrumentos. La cantidad de ranuras presentes en una fresadora puede ser diferente a la de otra, y esto tiene un efecto directo en su rendimiento. Por ejemplo, un mayor número de ranuras normalmente dará como resultado un mejor acabado, así como una herramienta de corte más fuerte pero con un menor espacio libre para las virutas, mientras que una menor cantidad de ranuras mejora la evacuación de las virutas al sacrificar la mejora de la suavidad de la superficie. Es por eso que se debe elegir cuidadosamente la cantidad de ranuras necesarias, ya que debe coincidir con el material con el que se está trabajando y con los requisitos específicos durante la operación.

Características clave de las fresas de extremo de 6 flautas

Acabado superficial mejorado:

Las flautas adicionales significan más bordes cortantes. Esto conduce a un acabado superficial más fino en la pieza mecanizada.
La pieza de trabajo tendrá una altura de festón más pequeña si utiliza fresas con más flautas.

Fuerza de herramienta mejorada:

Cuando la herramienta tiene múltiples canales, se vuelve más rígida y esto es útil especialmente cuando se trabaja con materiales resistentes como acero inoxidable o titanio durante el mecanizado.
La deflexión y vibración experimentadas en el proceso de corte se minimizan gracias a la mayor resistencia de la herramienta.

Velocidades de alimentación más rápidas:

Las fresas de extremo de 6 flautas se pueden alimentar a velocidades más altas porque se acoplan al material simultáneamente debido a que tienen muchos filos de corte en comparación con aquellas con menos flautas.
Esta característica reduce el tiempo dedicado a las operaciones de acabado, aumentando así la productividad.

Mejor disipación del calor:

La geometría de la ranura ayuda a distribuir el calor uniformemente alrededor de la herramienta mientras se corta para que no se concentre en un solo lugar causando fallas prematuras de las herramientas.
La disipación de calor debe realizarse de manera efectiva para no comprometer la integridad y la vida útil de nuestras herramientas.

Evacuación eficiente de virutas:

Aunque el acabado fino requiere virutas más pequeñas que las de desbaste, las fresas de 6 canales las evacuan mejor aunque el espacio para virutas sea menor que el de las fresas con menos canales.
Para que la evacuación de viruta siga siendo óptima, siempre se debe observar la geometría adecuada de la herramienta junto con los parámetros de corte correctos.

Aplicación versátil:

Se puede utilizar para acabados de alta precisión, fresado de contornos, ranurado, etc., en diferentes materiales de piezas de trabajo.
El diseño de estos cortadores les permite realizar operaciones de desbaste y acabado, eliminando así la necesidad de múltiples herramientas durante los cambios de configuración, ¡ahorrando tiempo y dinero también!
Parámetros técnicos: Material de la herramienta: HSS (acero de alta velocidad) o carburo Recubrimiento: TiN (nitruro de titanio), TiCN (carbonitruro de titanio), AlTiN (nitruro de aluminio y titanio) Rango de diámetro: normalmente entre 1 mm y 25 mm Ángulo de hélice: normalmente oscila entre 30° – Longitud de corte a 45°: Variable; generalmente 1XD a 4XD del diámetro de la herramienta.

Los fabricantes necesitan conocer estas características y parámetros para poder seleccionar las herramientas adecuadas para sus operaciones, lo que no sólo aumentará la productividad sino también mejorará los niveles de calidad en los procesos productivos.

Diferentes tipos de fresas y sus usos

Las fresas finales son fresas que se utilizan en aplicaciones de fresado industrial para cortar diferentes materiales. Todos tienen tareas específicas para las que fueron creados y que ayudan con precisión y eficiencia durante el mecanizado. A continuación se muestran algunos tipos de fresas de extremo de uso común:

Fresas de extremo cuadrado:

También conocidas como fresas de punta plana, tienen un filo cuadrado.
Ideal para crear esquinas, ranuras y bolsillos afilados en una pieza de trabajo. Fresa de uso general.

Fresas de punta esférica:

Presentan un filo redondeado que es perfecto para dar extremos semiesféricos.
La elección perfecta para contornos 3D, superficies curvas y geometrías complejas. Se utiliza principalmente en aplicaciones de fabricación de moldes y fundición a presión.

Fresas de extremo de radio de esquina:

Similares a las fresas cuadradas pero con esquinas redondeadas.
Resistencia mejorada respecto a las fresas de extremo cuadrado porque no se desgastan tan fácilmente en las esquinas. Bueno para operaciones de fresado de trabajo pesado o de alto estrés.

Fresas de desbaste:

Tienen bordes cortantes dentados diseñados para eliminar grandes cantidades de material rápidamente.
Se utiliza cuando desea sacar mucho material rápidamente y no le importa el acabado. Se encuentra comúnmente en operaciones de desbaste o fresado pesado.

Fresas de acabado:

Tener bordes cortantes lisos, asegurando un acabado más fino.
Se utiliza después de desbastar las fresas para darle un bonito acabado superficial a su pieza.

Fresas cónicas:

Cuenta con un filo en forma de cono que se estrecha hasta un diámetro más pequeño.
Ideal para fresar ranuras en ángulo, biselar bordes, etc. También es bueno si tiene paredes cónicas en moldes/troqueles que necesitan mecanizado.

Fresas de extremo con corte hacia abajo y hacia arriba:

Los molinos de corte hacia abajo empujan las virutas hacia abajo, mientras que los molinos de corte hacia arriba las empujan hacia arriba.
Las fresas de corte hacia abajo son buenas cuando se mecanizan materiales laminados porque evitan que se levante el laminado. El corte hacia arriba proporciona una mejor eliminación de virutas, así que utilícelo donde desee ranuras/agujeros más limpios.

Conocer los diferentes tipos de fresas ayudará al maquinista a seleccionar la herramienta adecuada para cada trabajo, optimizando así su rendimiento durante la fabricación y el fresado.

¿Cómo mejora el rendimiento una fresa de extremo de 6 flautas?

El rendimiento de una fresa de extremo de 6 flautas se ve mejorado por una mayor cantidad de puntos donde toca el material, lo que da como resultado procesos de corte más suaves y estables. Este diseño permite velocidades de avance rápidas, los acabados superficiales son mejores y se reducen las vibraciones y deflexiones. Como resultado, esto extiende la vida útil de las herramientas, lo que conduce a una mayor productividad en las operaciones de fresado.

Mayor eficiencia con la fresa de extremo de flauta

La máxima eficiencia de una fresa se puede lograr con una fresa de ranura que tiene seis hojas porque permite la utilización simultánea de múltiples filos de corte, que a su vez distribuyen las cargas de manera uniforme sobre la herramienta. Esto disminuye la presión en cada borde y reduce el desgaste de las herramientas al tiempo que facilita la optimización de la eliminación de virutas. En consecuencia, esto implica que el mecanizado puede realizarse a mayores velocidades y velocidades de avance, lo que da como resultado ciclos de producción más cortos y mejores calidades de superficie de acabado. Además, una mayor estabilidad de las herramientas y menores vibraciones también significan una mayor vida útil de las mismas, reduciendo así los tiempos de inactividad junto con menores gastos de fabricación derivados de la sustitución o reparación de piezas desgastadas en las máquinas.

Mejor acabado superficial con fresas de extremo de 6 flautas

La razón principal por la que se logra un acabado superficial superior con fresas de 6 flautas más que con cualquier otro tipo de fresa de flauta es por el número agregado de flautas. Cada uno genera un filo adicional que entra en contacto con el material de la pieza de trabajo, lo que hace que esta última observación sea cierta. De hecho, esto produce cortes más finos a intervalos más cortos por revolución, minimizando así la altura del festón entre pasadas y, por lo tanto, generando acabados más suaves con menos esfuerzo.

Parámetros técnicos para un mejor acabado superficial:

Número de flautas: Se obtienen más puntos (6) en cada turno, lo que genera virutas más pequeñas y acabados más finos.
Tasa de alimentación: El aumento de rigidez permite tasas más altas, lo que da mejores superficies finales debido a una menor deflexión.
Eje de velocidad: La suavidad se puede mejorar mediante una rotación más rápida durante el corte y también se reducirán las marcas dejadas por las máquinas a lo largo de los bordes.
Profundidad de corte radial (RDOC): A veces, es necesario reducir el doc cuando se utilizan tales cortadores para no bloquear la eliminación de las virutas; por lo tanto, el tiempo de limpieza puede llevar más tiempo, pero los resultados eventualmente serán más limpios.
Profundidad de corte axial (ADOC): Estos tipos pueden soportar mayores dificultades ya que son lo suficientemente fuertes para eliminar materiales sin dejar extremos ásperos.

Al ajustar estos factores, las fresas de seis canales mejoran tanto los niveles de eficiencia en las operaciones de fresado como la calidad general, al tiempo que brindan a los fabricantes una excelente herramienta para lograr acabados superficiales perfectos.

Comparación de molinos de 6 flautas con molinos de menos flautas

Al comparar fresas de 6 flautas con aquellas con menos flautas, hay muchas cosas a considerar. Aquí hay algunas diferencias clave:

Tasas de eliminación de material: Las fresas con menos ranuras, como 2 o 4, generalmente son mejores para tasas de eliminación de material más altas. Esto se debe a que los valles más grandes entre cada filo permiten más espacio para que se evacuen las virutas, especialmente en operaciones de desbaste o cuando se trabaja con materiales blandos.
Acabado de la superficie: Si necesita un acabado superficial excelente, utilice una fresa de seis canales. La razón detrás de esto es que realiza cortes más finos y frecuentes debido a que tiene más filos de corte, lo que reduce la rugosidad de la superficie en comparación con los menos estriados.
Tasa de alimentación y velocidad: Debido a la menor área de contacto y la mayor capacidad de eliminación de virutas de los molinos que tienen más filos de corte, pueden funcionar a velocidades de avance más altas. Sin embargo, es importante señalar también que, a pesar de admitir velocidades de husillo más altas; la mayoría de las veces, las fresas de seis flautas funcionan con avances más bajos para no desgastar demasiado las herramientas, ya que esto ayuda a mantener siempre buenas condiciones de corte.
Resistencia y desgaste de la herramienta: Las fresas de seis ranuras tienen mayor resistencia y rigidez, lo que las hace ideales para operaciones de acabado donde la precisión cuenta más al manipular materiales más duros. Esta robustez ayuda a reducir la deflexión además de aumentar la vida útil de la herramienta, aunque la generación de calor debe controlarse regulando los avances y las velocidades, por lo que se elige la correcta según la dureza de la pieza de trabajo.
Carga y eficiencia del chip: Menos canales significan grandes cargas de viruta y, por lo tanto, tasas de eliminación masiva más rápidas durante las aplicaciones de desbaste, pero también dejan superficies más limpias; sin embargo, muchas cortadoras distribuyen las cargas en varios bordes, lo que genera cortes estables pero poco eficientes, especialmente cuando se eliminan grandes volúmenes de materiales utilizando molinos de 6 estrías.

¿Cuáles son los mejores materiales para una fresa de extremo de 6 flautas?

Carburo: Excelente para aplicaciones de alta velocidad y materiales duros: máxima resistencia al desgaste y solidez.
Acero de alta velocidad (HSS): Menos costosos que los carburos pero más resistentes: buenos para fresado de uso general y configuraciones menos rígidas.
Aleaciones de acero cobalto: Mayor resistencia al calor y durezas en caliente: fresado de materiales resistentes como aceros inoxidables o aleaciones a base de níquel.
Cerámica: Mejor resistencia al desgaste y estabilidad térmica que otros materiales, excelente para el mecanizado a alta velocidad de materiales duros.
Metales en polvo: Un buen equilibrio entre dureza y rendimiento: se puede utilizar en una variedad de materiales de piezas de trabajo o condiciones de corte.

El material elegido como la mejor fresa de mango de 6 flautas varía según la aplicación que se esté ejecutando, la dureza del material que se corta y las condiciones de corte deseadas y necesarias para lograr una vida útil óptima.

Opciones de fresas de extremo de carburo sólido

Para elegir fresas de metal duro integral para usos particulares, se debe reflexionar sobre el recubrimiento, la geometría y las condiciones de corte, entre otras cosas. A continuación se muestran algunos tipos comunes de fresas de carburo sólido:

Fresas de carburo sólido sin recubrimiento: Estos molinos funcionan mejor en materiales no ferrosos y plásticos, donde funcionan excelentemente en materiales más blandos.
Fresas con revestimiento de TiAlN: Para aplicaciones de alta velocidad, especialmente en materiales más duros donde se necesita una resistencia al calor superior, así como una vida útil más larga de la herramienta; Las fresas con revestimiento de nitruro de aluminio y titanio son la solución.
Fresas de extremo con revestimiento de AlTiN: Las operaciones de mecanizado en seco o aquellas que involucran altas temperaturas requieren herramientas que puedan soportar tales condiciones sin estropearse demasiado rápido porque tienden a oxidarse fácilmente debido a la exposición al aire a temperaturas elevadas; esto es lo que la fresa recubierta de nitruro de aluminio y titanio entra en juego aquí.
Fresas con revestimiento de diamante: Si desea mecanizar materiales abrasivos como grafito, compuestos o aluminio con alto contenido de silicio, no busque más que las fresas con revestimiento de diamante, que no solo resisten el desgaste sino que también dejan acabados más suaves después de cortar estas sustancias.
Fresas de extremo HEM: Diseñados con geometrías que promueven tasas más altas de eliminación de material durante el fresado, lo que les permite trabajar más rápido de lo que permitirían las normales y al mismo tiempo producir buenos resultados en diferentes materiales de piezas de trabajo, desde aceros hasta metales exóticos; esto las hace ideales incluso para cortes de desbaste pesados que a veces se requieren cuando se trata de aleaciones resistentes, etc.; todos estos factores hacen que las fresas de fresado de alta eficiencia (HEM) sean una excelente opción para la tarea en cuestión.

Cada una de estas alternativas contribuye a lograr resultados de mecanizado óptimos según el material específico sobre el que se trabaja, los requisitos de acabado superficial deseados y los parámetros de corte establecidos dentro del programa.

Beneficios del carburo y otras aleaciones

El carburo y otras mezclas ofrecen múltiples beneficios en aplicaciones de mecanizado que brindan importantes ventajas de rendimiento debido a sus propiedades excepcionales. A continuación se detallan algunos de los beneficios:

Fuerza y Resistencia al Desgaste: Las herramientas de carburo tienen más dureza y resistencia al desgaste, especialmente aquellas con recubrimientos como TiAlN o AlTiN, que contribuyen a una vida útil más larga de la herramienta y a un menor tiempo de inactividad. La escala de dureza habitual del carburo está entre 75 y 85 HRC.
Capacidad de alta velocidad: La productividad se puede aumentar mediante el uso de fresas de carburo que pueden funcionar a velocidades de corte más altas en comparación con los aceros para herramientas tradicionales. En particular, el carburo sin recubrimiento puede alcanzar hasta 250 metros por minuto en aluminio, mientras que las variedades recubiertas pueden alcanzar velocidades mucho más altas en diferentes materiales.
Estabilidad térmica: Los carburos recubiertos como TiAlN o AlTiN conservan su dureza incluso a temperaturas elevadas, lo que los hace adecuados para el mecanizado en seco, así como para aplicaciones de alta temperatura donde la integridad de las herramientas no debe verse comprometida.
Precisión y acabado superficial: Es necesario utilizar componentes de máquina precisos cuando se trata de tolerancias estrictas; por lo tanto, la rigidez/estabilidad proporcionada por los metales duros también contribuye a buenos acabados superficiales después de que las operaciones de mecanizado, que requieren altos niveles de precisión, se realicen utilizando carburos.
Versatilidad entre materiales: Los diferentes tipos de carburos, junto con las aleaciones, pueden manejar diversas categorías de materiales, desde metales no ferrosos hasta plásticos y aceros duros y compuestos. Por ejemplo, las fresas con revestimiento de diamante tienen un rendimiento excelente durante el procesamiento de materiales abrasivos, ya que mejoran tanto la calidad (superficie) como la vida útil (herramienta).
Tasas óptimas de eliminación de material: El fresado de alta eficiencia (HEM) implica la utilización de geometrías especiales por parte de estas herramientas, lo que permite resonancias magnéticas más altas que conducen a CT reducidas, además de eficiencias mejoradas en las etapas de desbaste/acabado durante cualquier operación de configuración única.

Al adoptar características únicas que poseen mezclas como Carbidess, los fabricantes obtendrán mejores resultados en términos de rendimiento durante los procesos de mecanizado, niveles de durabilidad de las herramientas utilizadas y eficiencia en la producción.

Elegir el material adecuado para su aplicación

Elegir el material adecuado para el mecanizado es una decisión crucial que puede tener un impacto significativo en el resultado final de la producción. A continuación se presentan algunos puntos importantes a considerar según las mejores prácticas en diferentes industrias.

Requisitos de la Solicitud: Reflexiona sobre lo que tu proyecto necesita en términos de dureza, resistencia a la tracción, estabilidad térmica y otras propiedades mecánicas. Por ejemplo, cuando se espera mucha abrasión, se deben utilizar aceros para herramientas, mientras que los aceros de alta velocidad (HSS) funcionan bien con aplicaciones generales debido a su mayor tenacidad y capacidad de corte.
Compatibilidad de materiales: Compruebe si este tipo de material elegido funciona fácilmente con las herramientas disponibles o no. La suavidad facilita el mecanizado de metales como el aluminio o el latón utilizando herramientas de carburo sin recubrimiento, pero los duros como el titanio y el acero endurecido necesitarían carburos recubiertos o cerámicas avanzadas que puedan lidiar con tensiones térmicas y mecánicas de manera efectiva.
Costo versus rendimiento: Evalúe cuánto dinero se necesitará para obtener un buen rendimiento frente a la rentabilidad de los materiales. El carburo puede ser costoso, pero sus herramientas duran más, lo que significa que ofrecen velocidades de corte más rápidas, lo que aumenta la eficiencia en toda la producción además de reducir los costos, ya que se requieren menos cambios.

Al considerar estos factores, los fabricantes pueden decidir sabiamente la selección de materiales para procesos de mecanizado óptimos que aumentarán la vida útil de la herramienta y garantizarán resultados precisos y eficientes en la fabricación.

¿Por qué considerar las fresas de extremo de 6 flautas con revestimiento Altin?

Vida útil mejorada de la herramienta: El recubrimiento Altin tiene mejor resistencia a la oxidación y dureza, lo que hace que las herramientas duren más.
Mejor interpretación: El diseño de 6 flautas permite un corte más suave y un mejor acabado en la superficie, reduciendo el tiempo de mecanizado.
Mas eficiencia: Las fresas con recubrimientos Altin pueden funcionar a velocidades y avances más rápidos, lo que producirá una mayor productividad.
Rentabilidad: Aunque cuesta más por adelantado si la herramienta dura más y corta más rápido, al final ahorrará dinero.

En conclusión

Se debe utilizar una cortadora de seis flautas con una capa de AlTIN para aumentar la durabilidad durante las operaciones de mecanizado donde se necesita un alto rendimiento junto con ganancias de eficiencia y medidas de ahorro de costos.

Ventajas de las fresas con revestimiento Altin

Las fresas con revestimiento Altin tienen muchos beneficios para el mecanizado:

Mayor vida útil de las herramientas: Esto se debe a que el recubrimiento Altin tiene una resistencia excepcional contra el desgaste y la oxidación, lo que hace que las herramientas duren mucho más.
Mejor rendimiento de corte: Estas fresas están diseñadas con muchas estrías y un revestimiento resistente que les ayuda a cortar mejor el material, dejando acabados de alta calidad.
Velocidades más rápidas durante las operaciones: La estabilidad térmica y la dureza del recubrimiento de Altin hacen posible que estas fresas se utilicen a velocidades de corte más altas, aumentando así la productividad.
Ahorra dinero en general: Aunque pueden costar más por adelantado, las herramientas recubiertas de Altin duran más, por lo que habrá menos necesidad de reemplazarlas con frecuencia, lo que ahorra costos a largo plazo.

Comparación de fresas Altin y sin recubrimiento

Las comparaciones entre las fresas con revestimiento Altin y las sin revestimiento requieren la consideración de numerosos parámetros técnicos para resaltar sus respectivas ventajas y limitaciones.

Herramienta de vida:

Recubierto Altin: El recubrimiento AlTiN proporciona una muy buena resistencia al desgaste y la oxidación, lo que prolonga la vida útil de la herramienta. En promedio, bajo las mismas condiciones operativas, una fresa con revestimiento Altin puede durar entre 3 y 5 veces más que una que no tiene ningún revestimiento.
Sin recubrimiento: La ausencia de una capa protectora hace que las fresas sin recubrimiento tengan una vida útil más corta, especialmente cuando se utilizan en entornos de alta velocidad y alta temperatura.

Rendimiento de corte:

Recubierto Altin: El aumento de la dureza y la estabilidad térmica debido a los recubrimientos Altin mejora el rendimiento de corte, lo que les permite brindar acabados más suaves con mayor precisión.
Sin recubrimiento: Las fresas sin recubrimiento se desgastan más fácilmente, pero aún realizan tareas de corte normales, aunque su acabado puede volverse inconsistente con el tiempo.

Velocidad de operacion:

Recubierto Altin: Este tipo de molino puede funcionar a velocidades más rápidas porque son más estables térmicamente y, por lo tanto, pueden soportar avances más altos, aumentando así la productividad. Dependiendo de lo que se esté mecanizando, las velocidades de corte típicas pueden superar los 300 SFM (pies de superficie por minuto).
Sin recubrimiento: Si se trata de materiales similares, las fresas sin recubrimiento deben funcionar por debajo de 200 SFM para evitar demasiado calor, lo que resultaría en un rápido desgaste causado por la fricción.

Eficiencia de costo:

Recubierto Altin: Al principio puede parecer que son caras, pero si consideramos que estas herramientas duran más y funcionan mejor, nos daremos cuenta de que en realidad ahorran dinero en términos de una menor cantidad de reemplazos necesarios durante el proceso de producción junto con la disminución del tiempo de inactividad experimentado al cambiar herramientas desgastadas. reemplazar cortadores por otros nuevos, lo que en última instancia conduce a una mejor rentabilidad.
Sin recubrimiento: Pueden parecer baratos inicialmente, sin embargo, la necesidad de reemplazo frecuente junto con un mayor tiempo de mecanizado aumenta los costos incurridos a largo plazo.

Estabilidad térmica:

Recubierto Altin: Se resisten altas temperaturas debido a la presencia de un recubrimiento de altin que puede permanecer efectivo hasta 900 °C (1652 °F), lo que lo vuelve muy importante para el mecanizado de alta velocidad.
Sin recubrimiento: La incapacidad de las fresas para resistir el calor excesivo restringe su uso en entornos de alta velocidad donde se realizan cortes agresivos.

En resumen, las fresas recubiertas de AlTiN superan a las no recubiertas en términos de vida útil de la herramienta, rendimiento de corte, velocidad de operación, estabilidad térmica y rentabilidad general, lo que las convierte en la mejor opción para su uso en aplicaciones de mecanizado exigentes.

Rendimiento mejorado con revestimiento Altin

Las siguientes son las razones principales por las que las fresas con revestimiento Altin funcionan mejor:

Mayor dureza y resistencia al desgaste: La dureza de la superficie es mucho mayor en los recubrimientos Altin, lo que hace que este tipo de herramientas sean más resistentes al desgaste que las sin recubrimiento. Esto significa que duran más y funcionan de manera consistente incluso bajo cargas extremas.
Mejor lubricidad: El recubrimiento de Altin reduce la fricción entre una pieza de trabajo y una herramienta, minimizando así el riesgo de daño térmico y aumentando la suavidad del acabado. También ayuda en la evacuación de viruta durante los procesos de mecanizado.
Más protección contra la oxidación: Los revestimientos Altin tienen una buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas, lo que les permite mantener intactas sus propiedades protectoras incluso en ambientes extremadamente calurosos. Esta característica resulta especialmente importante para el corte a alta velocidad cuando las temperaturas pueden aumentar drásticamente.

En definitiva, aplicar una capa de AlTiN a una fresa de mango produce mejoras significativas en la eficiencia del mecanizado, la durabilidad de los instrumentos y la capacidad de trabajar en condiciones severas que requieren precisión; esto hace que valga la pena invertir en un producto de este tipo.

¿Cómo benefician al fresado los diseños de hélice variable?

Los diseños de hélice variable presentan ciertas ventajas en aplicaciones de fresado:

Menos vibraciones y parloteos: Los cambios en el ángulo de la hélice reducen los armónicos asegurando cortes suaves y mejores acabados en las superficies.
Mejores tasas de eliminación de metales: Estos diseños permiten velocidades de avance más rápidas, lo que aumenta la eficiencia en la eliminación de materiales, lo que se traduce en tiempos de mecanizado reducidos.
Mayor vida útil de la herramienta: La vida operativa de las fresas se extiende al reducir la deflexión y el desgaste de las herramientas debido a los diferentes ángulos de hélice.
Acabados superficiales de mayor calidad: Una buena formación y eliminación de virutas conduce a un acabado superior de las piezas mecanizadas.

En resumen, los diseños de hélice variable mejoran enormemente el rendimiento del fresado al disminuir las vibraciones, aumentar las tasas de eliminación de material, prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad de la superficie.

Comprensión de la hélice variable en fresas de extremo

La hélice variable en las fresas es un concepto que implica cambiar los ángulos de la hélice de la flauta a lo largo del filo de la herramienta. Estos diferentes ángulos interfieren con la frecuencia natural del proceso de corte, evitando el ruido causado por vibraciones resonantes. En consecuencia, crea un entorno de mecanizado estable necesario para operaciones precisas. Además, este diseño mejora la evacuación de virutas y distribuye las fuerzas de corte de manera uniforme, mejorando así el acabado superficial y prolongando la vida útil de la herramienta. En resumen, las fresas de hélice variable ofrecen mejores resultados durante procesos de fresado difíciles porque permiten un procesamiento más rápido y al mismo tiempo son más efectivas en lo que hacen que otras herramientas disponibles para tales tareas.

Paso variable frente a paso estándar

Al comparar las fresas de paso variable con las de paso estándar, existen ciertas distinciones que hacen que funcionen de manera diferente durante las operaciones de fresado.

Reducción de la charla:

Paso variable: Las fresas con paso variable están diseñadas con espacios desiguales entre las flautas, lo que ayuda a romper las frecuencias armónicas durante el corte. Esto reduce en gran medida la vibración y conduce a un mecanizado más suave.
Paso estándar: Las fresas tradicionales tienen ranuras igualmente espaciadas, lo que puede provocar vibraciones resonantes y un aumento de la vibración durante el proceso de corte.

Distribución de fuerzas de corte:

Paso variable: El espaciado desigual de las ranuras permite una distribución más uniforme de las fuerzas de corte, lo que reduce la deflexión de la herramienta y aumenta su estabilidad.
Paso estándar: Las fuerzas de corte no se distribuyen tan uniformemente debido a los espacios iguales entre las flautas. Esto puede dar como resultado niveles más altos de desviación de la herramienta y una menor precisión.

Evacuación de virutas:

Paso variable: La acción de corte escalonada lograda mediante diferentes espacios entre canales garantiza un mejor flujo de virutas para no permitir que las virutas se acumulen a lo largo de la trayectoria de la herramienta, manteniéndola limpia en todo momento.
Paso estándar: A veces, un espaciado igual provoca congestión de virutas, especialmente cuando se trata de fresado a alta velocidad, lo que afecta negativamente al acabado de la superficie y también a la vida útil de la herramienta.

Acabado de la superficie:

Paso variable: Se logran mejores acabados superficiales en las piezas mecanizadas mediante la reducción de la vibración y una eliminación de virutas más consistente.
Paso estándar: La mayor probabilidad de vibraciones, junto con una eliminación ineficiente de virutas, también reduce la calidad de los acabados.

Longevidad de la herramienta:

Paso variable: Las vibraciones se minimizan mientras que las fuerzas de corte se distribuyen uniformemente, lo que reduce el desgaste y alarga la vida útil (longevidad de la herramienta) en condiciones de diseño de paso variable.
Paso estándar: La herramienta se desgasta más rápido porque experimenta vibraciones armónicas con frecuencia, lo que la expone a un proceso de desgaste rápido (vida útil corta).

En conclusión, las fresas de mango de paso estándar pueden ser adecuadas para algunas aplicaciones; Sin embargo, existen varias ventajas que ofrecen los diseños de paso variable, como vibración limitada, mejor distribución de la fuerza de corte a través de una pieza de trabajo, capacidades mejoradas de evacuación de viruta que conducen a un acabado superficial superior, así como una mayor vida útil de la herramienta, lo que los hace más justificables para alta precisión y dificultades. entornos de fresado.

Ejemplos de aplicación con molinos de hélice variable

Los molinos de hélice variable son herramientas que se pueden utilizar en muchas industrias diferentes para el mecanizado de precisión. Aquí hay algunos lugares donde la gente los usa comúnmente:

Industria aeroespacial: Los molinos de hélice variable se utilizan a menudo para fabricar piezas complejas para aviones y transbordadores espaciales porque pueden trabajar con materiales difíciles de mecanizar como el titanio y aleaciones que soportan altas temperaturas. Estas máquinas permiten a los fabricantes lograr un mejor acabado superficial y tolerancias más estrictas, lo cual es clave para elementos como álabes de turbinas o elementos estructurales.
Industria automotriz: En la industria automotriz, los molinos de hélice variable se emplean para fabricar componentes de engranajes, piezas de motores y otros elementos de alta precisión de vehículos. La eficiencia del proceso de mecanizado mejora debido a la reducción de las vibraciones y a una mejor evacuación de virutas, lo que da como resultado una mayor vida útil de la herramienta y, por tanto, operaciones más rentables.
Fabricación de dispositivos médicos: Los cirujanos requieren precisión mientras operan, de ahí la necesidad de herramientas confiables como las producidas por molinos de hélice variable durante su ciclo de producción. Los instrumentos médicos, implantes y otros dispositivos críticos no pueden permitirse ni siquiera las más mínimas discrepancias en tamaño o forma: ¡aquí la precisión es muy importante! La capacidad de crear geometrías complejas con buenos acabados superficiales garantiza que dichos equipos cumplan con las normativas pertinentes que rigen su uso en entornos sanitarios; también contribuye al cumplimiento de los estándares de desempeño establecidos por los organismos internacionales relacionados con la seguridad en estas áreas.

¿Cuáles son las aplicaciones y los casos de uso de las fresas de extremo de 6 flautas?

Las fresas de 6 puntas son herramientas de corte especializadas para operaciones de acabado. A continuación se detallan los lugares y situaciones en las que se pueden utilizar:

Mecanizado de alta velocidad: Estas herramientas tienen mayor rigidez y menos vibración, lo que las hace perfectas para acabados a alta velocidad.
Materiales duros: Se pueden utilizar para mecanizar materiales duros como acero inoxidable, titanio y otras superaleaciones que proporcionan un mejor acabado superficial.
Acabado de superficies: En procesos donde se necesita un alto acabado superficial junto con tolerancias estrechas, este tipo de herramienta se emplea ampliamente.
Fabricación de moldes y matrices: Se utiliza para crear texturas suaves en superficies, así como para lograr geometrías intrincadas en las industrias de moldes y troqueles.
Mantenimiento de herramientas y troqueles: Se utilizan durante los procedimientos de mantenimiento destinados a garantizar una mayor vida útil de las herramientas de corte; también para garantizar la precisión en su desempeño luego de ser reafilados.

Alto Rendimiento en Acero Inoxidable y Titanio

El acero inoxidable y el titanio se mecanizan mejor con fresas de seis filos, que permanecen afiladas y precisas en entornos de alto estrés. Debido a que hay más flautas para tocar la culata, el calor se disipa más rápido y se reduce el desgaste. Esta capacidad garantiza excelentes acabados superficiales junto con una larga vida útil de las herramientas, lo que las hace perfectas para la industria aeroespacial así como para los campos médicos donde las propiedades de los materiales utilizados deben cumplir ciertos criterios de rendimiento. Además, dicha dureza exige una mejor estabilidad durante el corte, lo que reduce las vibraciones durante estos procesos, lo que conduce a menores costos por unidad producida (CUP), mejorando así la productividad dentro de los sistemas de fabricación en esta categoría de materiales de piezas de trabajo.

Propósito general versus fresado de alta eficiencia

El fresado de uso general y el fresado de alta eficiencia (HEM) adoptan diferentes enfoques, utilizan diferentes técnicas y producen diferentes resultados.

Fresado de uso general:

Tasas de alimentación: Se utilizan velocidades de avance medias para encontrar un equilibrio entre el rendimiento y la vida útil de la herramienta.
Velocidades de corte: Velocidades de corte estándar que resultan en tiempos de ciclo más largos.
Compromiso de herramienta: Enganche típico de la herramienta que provoca un mayor desgaste de la herramienta la mayor parte del tiempo.
Tasas de eliminación de material: Las técnicas de fresado convencionales conducen a tasas de eliminación de material más bajas.
Aplicaciones: Adecuado para una variedad de materiales y tareas de mecanizado estándar donde la precisión y la eficiencia no son críticas.

Fresado de alta eficiencia (HEM):

Tasas de alimentación: Las tasas de alimentación más altas permiten una productividad máxima y tiempos de ciclo reducidos.
Velocidades de corte: Velocidades de corte mejoradas logradas mediante revestimientos y geometrías de herramientas avanzadas.
Compromiso de herramienta: Engranaje optimizado de la herramienta utilizando métodos como el fresado trocoidal con frecuencia.
Tasas de eliminación de material: Se pueden eliminar más rápidamente volúmenes de material mucho mayores si se planifican cuidadosamente los recorridos, de modo que siempre haya un ángulo en el que las herramientas se enganchen continuamente con las piezas de trabajo que se mecanizan a lo largo de ellos.
Aplicaciones: Ideal para cortes de alto rendimiento, especialmente en industrias como la aeroespacial o la médica, donde la eficiencia es más importante.Parámetros técnicos:

Fresado de uso general:

Eje de velocidad: 3000-6000 RPM.
Tasa de alimentación: 200-400 mm/min.
Profundidad del corte: 1-3 mm.
Tasa de desgaste de herramientas: Moderado.

Mecanizado de alta eficiencia (HEM):

Eje de velocidad: 8000-12000 RPM.
Tasa de alimentación: 600-1200 mm/min.
Profundidad del corte: 2-5 mm (con estrategias adaptativas).
Tasa de desgaste de herramientas: Bajo debido al contacto continuo y la disipación de calor.

Estos detalles resaltan cuán diferente funciona el fresado de uso general en comparación con el fresado de alta eficiencia. Muestra al fabricante lo que tendrá que hacer si sus necesidades de producción particulares requieren este tipo de máquina en lugar de aquel; También coincide la descripción con los objetivos de fabricación.

Elegir la fresa de mango de 6 flautas adecuada para el trabajo

Para maximizar el rendimiento con una fresa de 6 canales, hay muchas cosas que se deben tener en cuenta:

Material: Materiales como el acero inoxidable o el titanio, que tienen una alta resistencia, deben cortarse utilizando fresas recubiertas con TiAlN o AlTiN para que puedan soportar más calor y resistir mejor el desgaste.
Ambiente: Para mecanizado en seco o lubricación mínima, es necesario emplear geometrías avanzadas de evacuación de viruta junto con recubrimientos en los extremos de las fresas. Esto garantiza una disipación más rápida del calor y una vida útil más larga de las herramientas.
Capacidad de la máquina: Las capacidades de velocidad del husillo y avance de su máquina deben compararse con las requeridas por el fresado de alta eficiencia (HEM). Se recomienda que aquí, siempre que sea posible, se utilicen máquinas que funcionen a velocidades más altas de forma constante y sin problemas, ya que esto permitirá el uso adecuado de las fresas de seis flautas.
Geometría de la herramienta: Los ángulos de hélice y el diseño de las ranuras deben optimizarse para diferentes tipos de operaciones de fresado, ya sea de acabado o desbaste. Los ángulos de hélice más altos reducen las fuerzas de corte y mejoran el acabado de la superficie, lo que los hace necesarios en aplicaciones de precisión.

Cuando tiene necesidades de mecanizado específicas, alinear esos requisitos con dichos factores puede ayudar a lograr mayores niveles de productividad, además de garantizar la precisión durante el proceso y extender la vida útil de la herramienta.

Fuentes de referencia

Molino de extremo

Fresado (mecanizado)

Flauta

Preguntas frecuentes (FAQ)

P: ¿Cuál es el motivo para elegir una fresa de mango de 6 flautas para mis necesidades de mecanizado?

R: Una herramienta con seis canales ofrece un alto rendimiento al cortar metales duros y aleaciones de alta temperatura, ya que tiene más filos de corte que las herramientas con menos canales, lo que hace que el acabado sea más suave.

P: ¿Qué geometría tiene una fresa de mango de 6 flautas?

R: Normalmente, una fresa de 6 flautas tiene una geometría de extremo de paso variable, lo que ayuda a reducir las vibraciones durante el mecanizado y mejorar la calidad del acabado de la superficie.

P: ¿Puedo cortar hierro fundido con una fresa de 6 flautas?

R: Sí, puedes usarlo en hierro fundido. Elimina material más rápido debido a sus múltiples filos de corte, logrando así resultados eficientes.

P: ¿Cómo afecta el número de flautas al mecanizado?

R: La tasa de eliminación de material está determinada por la cantidad de canales; números más altos permiten velocidades de avance rápidas junto con buenos acabados superficiales, particularmente útiles para operaciones que involucran cortes de acabado.

P: ¿Cuáles son algunas de las ventajas que ofrece una fresa de ranurar con 6 flautas?

R: Ofrecen una distribución uniforme de fuerzas, lo que resulta en mejores acabados, menor vibración y mayor vida útil debido a factores como la uniformidad en las fuerzas aplicadas durante el proceso de corte.

P: ¿Fabrican fresas de extremo de 6 flautas de tamaño métrico?

R: Sí. También vienen en tamaños imperiales y métricos, para que cada persona pueda encontrar fácilmente lo que se adapta a sus necesidades.

P: ¿Por qué elegiríamos utilizar una flauta de 6 extremos cuadrados en lugar de otro tipo o estilo?

R: Un extremo cuadrado permite cortes de fondo plano y al mismo tiempo garantiza esquinas afiladas, lo que puede ser necesario para piezas de trabajo de precisión, lo que hace que este tipo sea muy popular entre los usuarios que requieren altos niveles de precisión durante los procesos de corte.

P: ¿Cómo se beneficia la herramienta de recubrimientos como AlCrN?

R: Los recubrimientos como AlCrN (nitruro de cromo y aluminio) mejoran la dureza de la herramienta, mejorando así su capacidad de resistencia al calor, lo que a su vez aumenta el rendimiento del mecanizado mientras se trabaja con materiales duros.

P: ¿Fabrican fresas de mango de 6 flautas de largo alcance o extralargas?

R: Sí. Hay opciones disponibles para aquellos usuarios que puedan necesitar trabajar con cavidades profundas o que necesiten extender su alcance más allá de lo que se consideraría límites normales pero aún requieren configuraciones rígidas que no comprometan los niveles de rendimiento.