Waarom kiezen voor een 6-snijderfrees voor uw bewerkingsbehoeften?

De productiviteit, oppervlakteafwerking en standtijd van uw bewerkingen kunnen sterk worden beïnvloed door de keuze van de vingerfrees die u maakt. De 6-fluiteindmolen is een van de vele beschikbare typen die hun eigen voordelen hebben, waardoor ze geschikter zijn voor specifieke taken dan andere. In dit artikel zullen we zowel de technische als de operationele voordelen onderzoeken bij het gebruik van een dergelijk apparaat. We zullen ook kijken naar de ontwerpkenmerken, hoe het functioneert en waar het het beste kan worden toegepast voor optimale prestaties. Zelfs als deze sector nieuw voor u is of als u er al jaren mee bezig bent, zal het kennen van al deze dingen u helpen uw vaardigheden te verbeteren, zodat ze betere resultaten opleveren tijdens bewerkingsprocedures.

Wat is een frees met 6 fluiten?

Een vingerfrees met 6 spaangroeven is een freesgereedschap dat wordt gebruikt bij freesbewerkingen met zes snijkanten. Deze extra spaankamers bieden verschillende technische voordelen, zoals een betere oppervlakteafwerking, snellere voedingen en sterkere gereedschappen. Door op zichzelf een stijver ontwerp mogelijk te maken, is de vingerfrees met 6 spiralen beter geschikt voor het bewerken van harde materialen dan andere typen freesmachines. Bovendien verdelen meer spaankamers de krachten gelijkmatiger, terwijl materiaal wordt verwijderd en de warmte beter wordt afgevoerd, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verlengd en de prestaties tijdens de bewerking worden verbeterd.

Fluitfrezen begrijpen

Tot de gereedschappen die gewoonlijk in freesmachines worden gebruikt, behoren de fluitfrezen. Deze producten zijn herkenbaar aan hun spiraalvormige groeven die over de lengte lopen. Dergelijke fluiten vervullen meer dan één functie: ze zorgen voor snijkanten, creëren kanalen voor het verwijderen van spanen en dragen bij aan de algehele stijfheid van deze instrumenten. Het aantal fluiten op een vingerfrees kan verschillen van dat van een andere, en dit heeft een direct effect op de prestaties ervan. Een groter aantal spaankamers zal bijvoorbeeld gewoonlijk resulteren in een betere afwerking en een sterker snijgereedschap, maar met een verminderde spaanruimte, terwijl minder spaankamers de afvoer van spanen verbeteren door de verbetering van de oppervlaktegladheid op te offeren. Daarom moet men het benodigde aantal spaangroeven zorgvuldig kiezen, omdat dit moet passen bij het materiaal waaraan wordt gewerkt en bij de specifieke vereisten tijdens het gebruik.

Belangrijkste kenmerken van 6 fluitfrezen

Verbeterde oppervlakteafwerking:

• Extra fluiten betekenen meer snijkanten. Dit leidt tot een fijnere oppervlakteafwerking van het bewerkte onderdeel.
• Het werkstuk zal een kleinere schulphoogte hebben als u vingerfrezen met meer spaankamers gebruikt.

Verbeterde gereedschapssterkte:

• Wanneer het gereedschap meerdere spaankamers heeft, wordt het stijver en dit is vooral handig bij het bewerken van taaie materialen zoals roestvrij staal of titanium.
• Doorbuiging en trillingen tijdens het snijproces worden geminimaliseerd dankzij de grotere sterkte van het gereedschap.

Snellere invoersnelheden:

• Vingerfrezen met 6 spaangroeven kunnen met hogere snelheden worden gevoed omdat ze tegelijkertijd materiaal aangrijpen vanwege het feit dat ze veel snijkanten hebben in vergelijking met die met minder spaankamers.
• Deze functie vermindert de tijd die wordt besteed aan afwerkingsbewerkingen, waardoor de productiviteit toeneemt.

Betere warmteafvoer:

• De fluitgeometrie helpt de warmte gelijkmatig rond het gereedschap te verdelen tijdens het snijden, zodat deze zich niet op één plek concentreert, waardoor het gereedschap voortijdig kapot gaat.
• Warmteafvoer moet effectief gebeuren, anders brengen we de integriteit en levensduur van onze gereedschappen in gevaar.

Efficiënte spaanafvoer:

• Hoewel een fijne afwerking kleinere spanen vereist dan voorbewerken, voeren vingerfrezen met 6 spaankamers deze beter af, ook al is hun spaanruimte kleiner dan die van minder gecanneleerde frezen.
• Om de spaanafvoer optimaal te houden, moet altijd de juiste gereedschapsgeometrie in combinatie met de juiste snijparameters in acht worden genomen.

Veelzijdige toepassing:

• Het kan worden gebruikt voor zeer nauwkeurige afwerking, contourfrezen, gleuffrezen enz. in verschillende werkstukmaterialen.
• Dankzij het ontwerp van deze frezen kunnen ze zowel voor- als nabewerkingen uitvoeren, waardoor de noodzaak voor meerdere gereedschappen tijdens het wijzigen van de opstelling wordt geëlimineerd, wat ook tijd en geld bespaart!
• Technische parameters: Gereedschapsmateriaal: HSS (snelstaal) of hardmetaal Coating: TiN (titaniumnitride), TiCN (titaniumcarbonitride), AlTiN (aluminiumtitaannitride) Diameterbereik: gewoonlijk tussen 1 mm – 25 mm Spiraalhoek: varieert doorgaans van 30° – Snijlengte 45°: variabel; gewoonlijk 1XD tot 4XD van de gereedschapsdiameter.

Fabrikanten moeten deze kenmerken en parameters kennen, zodat ze geschikte gereedschappen voor hun activiteiten kunnen selecteren, wat niet alleen de productiviteit zal verhogen, maar ook de kwaliteitsniveaus van productieprocessen zal verbeteren.

Verschillende soorten eindfrezen en hun gebruik

Vingerfrezen zijn frezen die in industriële freestoepassingen worden gebruikt om verschillende materialen te snijden. Ze hebben allemaal specifieke taken waarvoor ze zijn gemaakt om te helpen bij de precisie en efficiëntie tijdens de bewerking. Hieronder vindt u enkele veelgebruikte soorten vingerfrezen:

Vierkante Beëindigenmolens:

• Deze worden ook wel platfrezen genoemd en hebben een vierkante snijkant.
• Ideaal voor het maken van scherpe hoeken, sleuven en uitsparingen in een werkstuk. Frees voor algemeen gebruik.

Kogelneusfrezen:

• Voorzien van een afgeronde snijkant die perfect is voor het geven van halfronde uiteinden.
• Perfecte keuze voor 3D-contouren, gebogen oppervlakken en complexe geometrieën. Meestal gebruikt bij het maken van mallen en spuitgiettoepassingen.

Hoekradius End Mills:

• Vergelijkbaar met vierkante vingerfrezen, maar met afgeronde hoeken.
• Verbeterde sterkte ten opzichte van frezen met vierkante kop, omdat ze niet zo gemakkelijk op de hoeken verslijten. Goed voor zware freesbewerkingen of freesbewerkingen onder hoge spanning.

Voorbewerken eindfrezen:

• Hebben gekartelde snijkanten die zijn ontworpen om grote hoeveelheden materiaal snel te verwijderen.
• Wordt gebruikt als u snel veel materiaal wilt verwijderen en zich niet bekommert om de afwerking. Vaak aangetroffen bij voorbewerkingen of zware freesbewerkingen.

Eindfrezen afwerken:

• Ze hebben gladde snijkanten en zorgen voor een fijnere afwerking.
• Gebruikt na het voorbewerken van vingerfrezen om een mooie oppervlakteafwerking van uw kant te geven.

Conische eindfrezen:

• Het beschikt over een kegelvormige snijkant die taps toeloopt naar een kleinere diameter.
• Ideaal voor het frezen van schuine sleuven, het afschuinen van randen, enz.. Ook goed als u taps toelopende wanden heeft op mallen/matrijzen die machinaal moeten worden bewerkt.

Neerwaartse en opwaartse freesfrezen:

• Neergesneden molens duwen de spanen naar beneden, terwijl opwaartse molens ze naar boven trekken.
• Neerwaartse freesmachines zijn goed bij het bewerken van gelamineerde materialen, omdat ze voorkomen dat het laminaat omhoog komt. Opwaartse snede zorgt voor een betere spaanafvoer, dus gebruik deze waar u schonere sleuven/gaten wilt.

Het kennen van de verschillende soorten vingerfrezen zal de machinist helpen het juiste gereedschap voor elke klus te selecteren, waardoor de prestaties tijdens de productie en het frezen worden geoptimaliseerd.

Hoe verbetert een frees met 6 fluiten de prestaties?

De prestaties van een vingerfrees met 6 groeven worden verbeterd door een groter aantal punten waar deze het materiaal raakt, wat resulteert in snijprocessen die soepeler en stabieler zijn. Dit ontwerp maakt snelle voedingssnelheden mogelijk, de oppervlakteafwerking is beter en trillingen en doorbuigingen worden verminderd. Het resultaat is dat dit de levensduur van het gereedschap verlengt, wat leidt tot een hogere productiviteit bij freesbewerkingen.

Verhoogde efficiëntie met fluitfrees

De maximale efficiëntie van een frees kan worden bereikt door een fluitschachtfrees met zes bladen, omdat deze het gelijktijdig gebruik van meerdere snijkanten mogelijk maakt, die op hun beurt de belasting gelijkmatig over het gereedschap verdelen. Dit vermindert de druk op elke rand en vermindert slijtage aan gereedschappen, terwijl de optimalisatie van de spaanverwijdering wordt vergemakkelijkt. Dit betekent dat de bewerking zowel met hogere snelheden als met hogere voedingen kan plaatsvinden, wat resulteert in kortere productiecycli en betere afwerkingsoppervlakken. Bovendien betekenen de verbeterde stabiliteit van gereedschappen en minder trillingen ook een langere levensduur ervan, waardoor stilstandtijden worden verminderd, samen met lagere productiekosten als gevolg van vervanging of reparatie van versleten onderdelen in machines.

Betere oppervlakteafwerking met 6 fluitfrezen

De belangrijkste reden waarom een superieure oppervlakteafwerking wordt bereikt door vingerfrezen met 6 spaangroeven, meer dan enig ander type vingerfrees, is vanwege het extra aantal spaangroeven. Elk ervan genereert een extra snijkant die in contact komt met het materiaal van het werkstuk, waardoor deze laatste observatie waar wordt gemaakt. Dit levert in feite fijnere sneden op met kortere intervallen per omwenteling, waardoor de schulphoogte tussen de passages wordt geminimaliseerd en daardoor met minder inspanning tot gladdere afwerkingen wordt geleid.

Technische parameters voor een betere oppervlakteafwerking:

1. Aantal fluiten: Elke beurt worden er meer punten (6) gemaakt, wat leidt tot kleinere chips en fijnere afwerkingen.
2. Voedingssnelheid: De toename van de stijfheid maakt hogere snelheden mogelijk, wat betere eindoppervlakken oplevert vanwege minder doorbuiging.
3. Spilsnelheid: De gladheid kan worden verbeterd door een snellere rotatie tijdens het snijden. Ook zullen er minder markeringen achterblijven door machines langs de randen.
4. Radiale snedediepte (RDOC): Soms is het nodig dat de doc wordt verminderd bij het gebruik van dergelijke frezen, om te voorkomen dat spanen worden verwijderd; Daarom kan de opruimtijd langer duren, maar de resultaten worden uiteindelijk schoner.
5. Axiale snijdiepte (ADOC): Deze typen kunnen meer moeite aan, omdat ze sterk genoeg zijn om materialen te verwijderen zonder ruwe uiteinden achter te laten.

Door deze factoren aan te passen, verbeteren vingerfrezen met zes spiralen zowel de efficiëntie bij freesbewerkingen als de algehele kwaliteit, terwijl ze fabrikanten een uitstekend hulpmiddel bieden voor het bereiken van perfecte oppervlakteafwerkingen.

Vergelijking van 6 fluiten met minder fluitmolens

Wanneer u vingerfrezen met 6 spaangroeven vergelijkt met die met minder spaangroeven, zijn er veel dingen waarmee u rekening moet houden. Hier zijn enkele belangrijke verschillen:

1. Tarieven materiaalverwijdering: Vingerfrezen met minder spaangroeven, zoals 2 of 4, zijn over het algemeen beter voor hogere materiaalverwijderingssnelheden. Dit komt omdat de grotere valleien tussen elke snijkant meer ruimte bieden voor de afvoer van spanen, vooral bij voorbewerkingen of bij het werken met zachte materialen.
2. Oppervlakteafwerking: Als u een uitstekende oppervlakteafwerking nodig heeft, gebruik dan een vingerfrees met zes spiralen. De reden hierachter is dat het fijnere en frequentere sneden maakt, omdat het meer snijkanten heeft, waardoor de oppervlakteruwheid wordt verminderd in vergelijking met minder gecanneleerde snijkanten.
3. Voedingssnelheid en snelheid: Vanwege het kleinere contactoppervlak en het grotere vermogen tot spaanafvoer van molens met meer snijkanten, kunnen ze met hogere voedingssnelheden draaien. Het is echter belangrijk op te merken dat ondanks het ondersteunen van hogere spilsnelheden; meestal werken vingerfrezen met zes fluiten met lagere voedingen om het gereedschap niet te veel te verslijten, aangezien dit helpt om altijd goede snijomstandigheden te behouden.
4. Gereedschapsterkte en slijtage: Zes gecanneleerde vingerfrezen hebben een grotere sterkte en stijfheid, waardoor ze ideaal zijn voor afwerkingsbewerkingen waarbij precisie het belangrijkst is bij het hanteren van hardere materialen. Een dergelijke robuustheid helpt de doorbuiging te verminderen en verhoogt de standtijd van het gereedschap, hoewel de warmteontwikkeling moet worden gecontroleerd door de voedingen en snelheden te regelen. Daarom moet de juiste keuze worden gemaakt, afhankelijk van de hardheid van het werkstuk.
5. Spaanbelasting en efficiëntie: Minder spaangroeven betekent grote spanenbelasting en dus snellere bulkverwijdering tijdens voorbewerkingstoepassingen, maar laat ook schonere oppervlakken achter; Veel frezen verdelen de belasting echter over verschillende randen, wat leidt tot stabiele maar weinig efficiënte sneden, vooral bij het verwijderen van grote hoeveelheden materiaal met behulp van 6-snijfrezen.

Wat zijn de beste materialen voor een frees met 6 fluiten?

1. Hardmetaal: Ideaal voor toepassingen met hoge snelheden en harde materialen – hoogste slijtvastheid en sterkte.
2. Snelstaal (HSS): Minder duur dan carbiden, maar taaier – goed voor algemeen frezen en minder stijve opstellingen.
3. Kobalt-staallegeringen: Hogere hittebestendigheid en hoge hardheden bij hoge temperaturen – taaie materialen zoals roestvrij staal of frezen van legeringen op nikkelbasis.
4. Keramiek: Betere slijtvastheid en thermische stabiliteit dan andere materialen – uitstekend geschikt voor het snel bewerken van harde materialen.
5. Poedervormige metalen: Een goede balans tussen taaiheid en prestaties - kan worden gebruikt op verschillende werkstukmaterialen of snijomstandigheden.

Het materiaal dat wordt gekozen als de beste 6-snijderfrees varieert afhankelijk van de toepassing die wordt uitgevoerd, de hardheid van het materiaal dat wordt gesneden en de gewenste snijomstandigheden die nodig zijn om een optimale levensduur te bereiken.

Opties voor volhardmetalen freesmachines

Om volhardmetalen vingerfrezen voor bepaalde toepassingen te kiezen, moet men onder andere nadenken over coating, geometrie en snijomstandigheden. Hieronder vindt u enkele veel voorkomende typen volhardmetalen vingerfrezen:

1. Ongecoate volhardmetalen freesmachines: Deze molens werken het beste op non-ferromaterialen en kunststoffen, waar ze uitstekend presteren in zachtere materialen.
2. Vingerfrezen met TiAlN-coating: Voor hogesnelheidstoepassingen, vooral op hardere materialen waar superieure hittebestendigheid en een langere standtijd nodig zijn; Met titaniumaluminiumnitride gecoate vingerfrezen zijn hiervoor geschikt.
3. Vingerfrezen met AlTiN-coating: Voor droge bewerkingen of bewerkingen met hoge temperaturen zijn gereedschappen nodig die dergelijke omstandigheden kunnen weerstaan zonder al te snel kapot te gaan, omdat ze de neiging hebben gemakkelijk te oxideren als gevolg van blootstelling aan lucht bij hoge temperaturen. Dit is wat de met aluminium titaniumnitride gecoate vingerfrees hier in het spel brengt.
4. Met diamant beklede vingerfrezen: Als u schurende materialen zoals grafiet, composieten of aluminium met een hoog siliciumgehalte wilt bewerken, hoeft u niet verder te zoeken dan met diamant gecoate vingerfrezen, die niet alleen bestand zijn tegen slijtage, maar ook een gladdere afwerking achterlaten na het doorsnijden van deze stoffen.
5. HEM-eindfrezen: Ontworpen met geometrieën die een hogere mate van materiaalverwijdering tijdens het frezen bevorderen, waardoor ze sneller kunnen werken dan normaal, terwijl ze toch goede resultaten produceren bij verschillende werkstukmaterialen, variërend van staal tot exotische metalen; dit maakt ze zelfs ideaal voor zware voorbewerkingssneden die soms nodig zijn bij het werken met taaie legeringen enzovoort. Al deze factoren maken High-Efficiency Milling (HEM) vingerfrezen tot een uitstekende keuze voor de uit te voeren taak.

Elk van deze alternatieven draagt bij aan het bereiken van optimale bewerkingsresultaten op basis van het specifieke materiaal waarop wordt gewerkt, de gewenste oppervlakteafwerking en de snijparameters die in het programma zijn ingesteld.

Voordelen van carbide en andere legeringen

Hardmetalen en andere mengsels bieden meerdere voordelen bij bewerkingstoepassingen die vanwege hun uitzonderlijke eigenschappen aanzienlijke prestatievoordelen opleveren. Hieronder vindt u enkele voordelen:

1. Sterkte en weerstand tegen slijtage: Hardmetalen gereedschappen hebben een grotere hardheid en slijtvastheid, vooral die met coatings zoals TiAlN of AlTiN, die bijdragen aan een langere standtijd en minder uitvaltijd. De gebruikelijke hardheidsschaal van carbide ligt tussen 75-85 HRC.
2. Hoge snelheidsmogelijkheden: De productiviteit kan worden verhoogd door het gebruik van hardmetalen vingerfrezen die met hogere snijsnelheden kunnen werken in vergelijking met traditioneel gereedschapsstaal. Met name ongecoat hardmetaal kan in aluminium tot 250 meter per minuut bereiken, terwijl gecoate varianten in verschillende materialen veel hogere snelheden kunnen bereiken.
3. Thermische stabiliteit: Gecoate carbiden zoals TiAlN of AlTiN behouden hun hardheid zelfs bij hoge temperaturen, waardoor ze geschikt zijn voor zowel droge bewerking als toepassingen bij hoge temperaturen waarbij de integriteit van gereedschappen niet in gevaar mag worden gebracht.
4. Nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking: Het is noodzakelijk om nauwkeurige machineonderdelen te gebruiken als er sprake is van nauwe toleranties; daarom draagt de stijfheid/stabiliteit die door harde metalen wordt geboden ook bij aan een goede oppervlakteafwerking nadat bewerkingen, die een hoge nauwkeurigheid vereisen, zijn uitgevoerd met carbiden.
5. Veelzijdigheid tussen materialen: Verschillende soorten carbiden kunnen samen met legeringen verschillende materiaalcategorieën verwerken, variërend van non-ferrometalen via kunststoffen tot harde staalsoorten en composieten. Met diamant beklede vingerfrezen presteren bijvoorbeeld uitstekend tijdens het verwerken van schuurmaterialen, omdat ze zowel de kwaliteit (oppervlakte) als de levensduur (gereedschap) verbeteren.
6. Optimale materiaalafnamesnelheden: Hoogefficiënt frezen (HEM) omvat het gebruik van speciale geometrieën door deze gereedschappen, waardoor hogere MRI's mogelijk zijn, wat leidt tot lagere CT's, naast verbeterde efficiëntie bij voorbewerkings-/nabewerkingsfasen tijdens een enkele opstelbewerking.

Door de unieke eigenschappen van mengsels als Carbidess over te nemen, zullen fabrikanten betere resultaten behalen op het gebied van prestaties tijdens bewerkingsprocessen, duurzaamheidsniveaus van de gebruikte gereedschappen en efficiëntie in de productie.

Het juiste materiaal voor uw toepassing kiezen

Het kiezen van het juiste materiaal voor bewerking is een cruciale beslissing die een aanzienlijke impact kan hebben op het eindresultaat van de productie. Hieronder volgen enkele belangrijke punten waarmee u rekening moet houden volgens de best practices in verschillende sectoren.

1. Vereisten van de applicatie: Denk na over wat uw project nodig heeft op het gebied van hardheid, treksterkte, thermische stabiliteit en andere mechanische eigenschappen. Als er bijvoorbeeld veel slijtage wordt verwacht, moet u gereedschapsstaal gebruiken, terwijl hogesnelheidsstaal (HSS) goed werkt bij algemene toepassingen vanwege hun hogere taaiheid en snijvermogen.
2. Materiaalcompatibiliteit: Controleer of dit gekozen type dingen gemakkelijk werkt met de beschikbare tooling of niet. Door de zachtheid kunnen metalen zoals aluminium of messing gemakkelijk worden bewerkt met ongecoate hardmetalen gereedschappen, maar voor harde materialen zoals titanium en gehard staal zijn gecoate carbiden of geavanceerde keramiek nodig die zowel thermische als mechanische spanningen effectief kunnen verwerken.
3. Kosten versus prestaties: Weeg af hoeveel geld goede prestaties opleveren tegen de kosteneffectiviteit van materialen. Hardmetaal is misschien duur, maar de gereedschappen ervan gaan langer mee, wat betekent dat ze hogere snijsnelheden bieden, waardoor de efficiëntie tijdens de productie wordt verhoogd en de kosten worden verlaagd, omdat er minder wijzigingen nodig zijn.

Door deze factoren in overweging te nemen, kunnen makers verstandig beslissen over de materiaalkeuze voor optimale bewerkingsprocessen die de standtijd verlengen en nauwkeurige en efficiënte resultaten bij de productie garanderen.

Waarom Altin gecoate vingerfrezen met 6 fluiten overwegen?

1. Verbeterde standtijd: Altin-coating heeft een betere weerstand tegen oxidatie en hardheid, waardoor gereedschappen langer meegaan.
2. Betere prestatie: Het ontwerp van de 6-golf zorgt voor een gladdere snede en een mooiere afwerking van het oppervlak, waardoor de bewerkingstijd wordt verkort.
3. Meer efficiëntie: Vingerfrezen met Altin-coatings kunnen met hogere snelheden en voedingen draaien, wat een hogere productiviteit oplevert.
4. Kosten efficiëntie: Hoewel het vooraf meer kost als het gereedschap langer meegaat en sneller snijdt, zal het uiteindelijk geld besparen.

Ten slotte

Een zes-snijder met een AlTIN-coating moet worden gebruikt voor verhoogde duurzaamheid tijdens bewerkingen waarbij hoge prestaties nodig zijn, gekoppeld aan efficiëntiewinsten en kostenbesparende maatregelen.

Voordelen van Altin gecoate vingerfrezen

Altin-vergulde vingerfrezen hebben veel voordelen voor de bewerking:

1. Langere levensduur van gereedschappen: Dit komt omdat de Altin-coating een uitzonderlijke weerstand heeft tegen slijtage en oxidatie, waardoor gereedschappen veel langer meegaan.
2. Betere snijprestaties: Deze vingerfrezen zijn ontworpen met veel groeven en een sterke coating waardoor ze beter door materiaal kunnen snijden, waardoor een hoogwaardige afwerking overblijft.
3. Hogere snelheden tijdens operaties: De thermische stabiliteit en hardheid van de altin-coating maakt het mogelijk dat deze vingerfrezen bij hogere snijsnelheden kunnen worden gebruikt, waardoor de productiviteit toeneemt.
4. Bespaart geld in het algemeen: Ook al kosten ze vooraf misschien meer, gereedschap met Altin-coating gaat langer mee, zodat er minder vaak vervangen hoeft te worden, wat op de lange termijn kosten bespaart.

Vergelijking van Altin- en ongecoate vingerfrezen

Vergelijkingen tussen Altin gecoate vingerfrezen en die zonder coating vereisen overweging van talrijke technische parameters om zowel hun respectieve voordelen als beperkingen naar voren te brengen.

Standtijd:

• Altin-gecoat: Een zeer goede weerstand tegen slijtage en oxidatie wordt geboden door de AlTiN-coating, waardoor de standtijd wordt verlengd. Gemiddeld kan een met Altin gecoate vingerfrees onder dezelfde bedrijfsomstandigheden ongeveer 3-5 keer langer meegaan dan een vingerfrees zonder coating.
• Ongecoat: De afwezigheid van een beschermende laag zorgt ervoor dat ongecoate vingerfrezen een kortere levensduur hebben, vooral bij gebruik in omgevingen met hoge snelheden en hoge temperaturen.

Snijprestaties:

• Altin-gecoat: De hardheid en thermische stabiliteit nemen toe als gevolg van altin-coatings, waardoor de snijprestaties verbeteren, waardoor ze gladdere afwerkingen met grotere nauwkeurigheid opleveren.
• Ongecoat: Ongecoate vingerfrezen verslijten gemakkelijker, maar voeren nog steeds normale snijtaken uit, hoewel hun afwerking na verloop van tijd inconsistent kan worden.

Bedrijfssnelheid:

• Altin-gecoat: Dit type molen kan met hogere snelheden worden gebruikt omdat ze thermisch stabieler zijn en dus hogere voedingen kunnen weerstaan, waardoor de productiviteit toeneemt. Afhankelijk van wat er wordt bewerkt, kunnen typische snijsnelheden hoger zijn dan 300 SFM (Surface Feet per Minute).
• Ongecoat: Als er vergelijkbare materialen bij betrokken zijn, moeten ongecoate vingerfrezen onder de 200 SFM draaien om te veel hitte te voorkomen, wat zou resulteren in snelle slijtage veroorzaakt door wrijving.

Kost efficiëntie:

• Altin-gecoat: Op het eerste gezicht lijkt het misschien duur, maar als we bedenken dat deze gereedschappen langer meegaan en beter werken, zullen we ons realiseren dat ze in werkelijkheid geld besparen in de vorm van een lager aantal vervangingen dat nodig is tijdens het productieproces, naast de verminderde uitvaltijd die wordt ervaren bij het vervangen van versleten onderdelen. uit cutters voor nieuwe, wat uiteindelijk leidt tot een betere kostenefficiëntie.
• Ongecoat: Ze lijken in eerste instantie misschien goedkoop, maar de frequente vervangingsbehoefte, samen met de langere bewerkingstijd, leidt tot hogere kosten op de lange termijn.

Thermische stabiliteit:

• Altin-gecoat: Hoge temperaturen zijn bestand door de aanwezigheid van een altin-coating die effectief kan blijven tot 900°C (1652°F), waardoor deze zeer belangrijk wordt voor bewerkingen op hoge snelheid.
• Ongecoat: Het onvermogen van vingerfrezen om overmatige hitte te weerstaan, beperkt hun gebruik in omgevingen met hoge snelheid waar agressieve sneden worden gemaakt.

Samenvattend presteren AlTiN-gecoate vingerfrezen beter dan ongecoate frezen wat betreft standtijd, snijprestaties, werksnelheid, thermische stabiliteit en algehele kosteneffectiviteit, waardoor ze de beste keuze zijn voor gebruik in veeleisende bewerkingstoepassingen.

Verbeterde prestaties met Altin-coating

Hieronder volgen de belangrijkste redenen waarom Altin-gecoate vingerfrezen beter presteren:

1. Hogere hardheid en slijtvastheid: De oppervlaktehardheid is veel hoger bij Altin-coatings, waardoor dit soort gereedschappen beter bestand is tegen slijtage dan ongecoate gereedschappen. Dit betekent dat ze langer meegaan en consistent werken, zelfs onder extreme belasting.
2. Betere smering: De coating op Altin vermindert de wrijving tussen een werkstuk en een gereedschap, waardoor het risico op thermische schade wordt geminimaliseerd en de gladheid van de afwerking wordt vergroot. Het helpt ook bij de spaanafvoer tijdens bewerkingsprocessen.
3. Meer bescherming tegen oxidatie: Altin-bekledingen zijn goed bestand tegen oxidatie bij hoge temperaturen, waardoor ze hun beschermende eigenschappen zelfs in extreem warme omgevingen intact kunnen houden. Een dergelijke eigenschap wordt vooral belangrijk bij snijden op hoge snelheid, wanneer de temperatuur drastisch kan stijgen.

Al met al leidt het aanbrengen van AlTiN-coating op een vingerfrees tot aanzienlijke verbeteringen in de efficiëntie van de bewerking, de duurzaamheid van instrumenten en de mogelijkheid om te werken onder zware omstandigheden die precisie vereisen – dit maakt het de moeite waard om in een dergelijk product te investeren.

Hoe profiteren variabele helixontwerpen van frezen?

Variabele spiraalontwerpen bieden bepaalde voordelen bij freestoepassingen:

1. Minder trillingen en gebabbel: Veranderingen in de hoek van de spiraal verminderen de harmonischen, waardoor gladde sneden en betere afwerkingen op oppervlakken worden gegarandeerd.
2. Betere tarieven voor metaalverwijdering: Deze ontwerpen maken snellere voedingssnelheden mogelijk, waardoor de efficiëntie bij het verwijderen van materialen toeneemt, wat resulteert in kortere bewerkingstijden.
3. Langere standtijd: De operationele levensduur van vingerfrezen wordt verlengd door het verminderen van doorbuiging en slijtage van gereedschappen vanwege verschillende spiraalhoeken.
4. Oppervlakteafwerkingen van hogere kwaliteit: Een goede spaanvorming en -verwijdering leidt tot een superieure afwerking van bewerkte onderdelen.

Samenvattend verbeteren variabele helixontwerpen de freesprestaties aanzienlijk door trillingen te verminderen, materiaalverwijderingssnelheden te verhogen, de standtijd te verlengen en de oppervlaktekwaliteit te verbeteren.

Variabele helix in vingerfrezen begrijpen

Variabele helix in vingerfrezen is een concept waarbij de hoeken van de fluithelix langs de snijkant van het gereedschap worden gewijzigd. Deze verschillende hoeken interfereren met de natuurlijke frequentie van het snijproces, waardoor geratel veroorzaakt door resonante trillingen wordt voorkomen. Bijgevolg creëert het een stabiele bewerkingsomgeving die nodig is voor nauwkeurige bewerkingen. Bovendien verbetert dit ontwerp de spaanafvoer en verdeelt het de snijkrachten gelijkmatig, waardoor de oppervlakteafwerking wordt verbeterd en de standtijd wordt verlengd. Samenvattend bieden vingerfrezen met variabele helix betere resultaten tijdens moeilijke freesprocessen, omdat ze een snellere verwerking mogelijk maken en tegelijkertijd effectiever zijn in wat ze doen dan andere gereedschappen die voor dergelijke taken beschikbaar zijn.

Variabele toonhoogte versus standaard toonhoogte

Bij het vergelijken van vingerfrezen met variabele spoed met standaardvertanding zijn er bepaalde verschillen waardoor ze anders presteren tijdens freesbewerkingen.

Vermindering van chatter:

• Variabele toonhoogte: Vingerfrezen met variabele spoed zijn ontworpen met een ongelijke afstand tussen de fluiten, wat helpt om harmonische frequenties tijdens het snijden te verbreken. Dit vermindert het klapperen aanzienlijk en leidt tot een soepelere bewerking.
• Standaard standplaats: Traditionele vingerfrezen hebben op gelijke afstanden geplaatste groeven, die tijdens het snijproces resonante trillingen en meer klapperen kunnen veroorzaken.

Verdeling van snijkrachten:

• Variabele toonhoogte: De ongelijke afstand tussen de spaankamers maakt een gelijkmatigere verdeling van de snijkrachten mogelijk, waardoor de doorbuiging van het gereedschap wordt verminderd en de stabiliteit van het gereedschap wordt vergroot.
• Standaard standplaats: De snijkrachten worden niet gelijkmatig verdeeld vanwege de gelijke ruimtes tussen de groeven. Dit kan resulteren in hogere niveaus van gereedschapsdoorbuiging en verminderde nauwkeurigheid.

Spaanevacuatie:

• Variabele toonhoogte: De gespreide snijwerking, bereikt door verschillende spaanruimtes, zorgt voor een betere spaanstroom, zodat de spanen zich niet ophopen langs het gereedschapspad en het geheel schoon blijft.
• Standaard standplaats: Soms veroorzaakt een gelijke afstand een opstopping van de spanen, vooral als er sprake is van frezen met hoge snelheid, wat een negatieve invloed heeft op de oppervlakteafwerking en de standtijd van het gereedschap.

Oppervlakteafwerking:

• Variabele toonhoogte: Een betere oppervlakteafwerking op bewerkte onderdelen wordt bereikt door minder trillingen en een consistentere spaanverwijdering.
• Standaard standplaats: Een grotere kans op trillingen in combinatie met een inefficiënte verwijdering van spanen zorgt ook voor een lagere kwaliteit van de afwerking.

Levensduur gereedschap:

• Variabele toonhoogte: Trillingen worden geminimaliseerd terwijl de snijkrachten gelijkmatig worden verdeeld, waardoor slijtage wordt verminderd en de levensduur (levensduur van het gereedschap) wordt verlengd onder ontwerpomstandigheden met variabele spoed.
• Standaard standplaats: Gereedschap verslijt sneller omdat het vaak harmonische trillingen ervaart, waardoor het wordt blootgesteld aan een snel slijtageproces (korte operationele levensduur).

Concluderend kunnen standaardfrezen geschikt zijn voor sommige toepassingen; niettemin bestaan er verschillende voordelen die worden geboden door ontwerpen met variabele spoed, zoals beperkt klapperen, betere verdeling van de snijkracht over een werkstuk, verbeterde spaanafvoercapaciteiten die leiden tot een superieure oppervlakteafwerking en een langere standtijd, waardoor ze beter te rechtvaardigen zijn voor hoge precisie en moeilijke bewerkingen. freesomgevingen.

Toepassingsvoorbeelden met variabele spiraalmolens

Variabele helixmolens zijn gereedschappen die in veel verschillende industrieën kunnen worden gebruikt voor precisiebewerking. Hier zijn enkele plaatsen waar mensen ze vaak gebruiken:

1. Luchtvaartindustrie: Variabele helixmolens worden vaak gebruikt om complexe onderdelen voor vliegtuigen en space shuttles te maken, omdat ze kunnen werken met moeilijk te bewerken materialen zoals titanium en legeringen die bestand zijn tegen hoge temperaturen. Met deze machines kunnen fabrikanten een betere oppervlakteafwerking en nauwere toleranties bereiken, wat van cruciaal belang is voor zaken als turbinebladen of structurele elementen.
2. Auto-industrie: In de auto-industrie worden variabele helixmolens gebruikt bij het maken van tandwielcomponenten, motoronderdelen en andere uiterst nauwkeurige elementen van voertuigen. De efficiëntie van het bewerkingsproces wordt verbeterd dankzij verminderde trillingen en verbeterde spaanafvoer, wat resulteert in een langere standtijd en dus kosteneffectievere bewerkingen.
3. Productie van medische apparatuur: Chirurgen hebben nauwkeurigheid nodig tijdens hun werkzaamheden, vandaar de behoefte aan betrouwbare gereedschappen zoals die geproduceerd door variabele helixmolens tijdens hun productiecyclus. Medische instrumenten, implantaten en andere kritische apparaten kunnen zich zelfs maar kleine verschillen in grootte of vorm veroorloven – precisie is hier van groot belang! Het vermogen om ingewikkelde geometrieën met goede oppervlakteafwerkingen te creëren, zorgt ervoor dat dergelijke apparatuur voldoet aan de relevante regelgeving voor het gebruik ervan in gezondheidszorgomgevingen; het draagt ook bij aan het voldoen aan de prestatienormen die zijn opgesteld door internationale instanties die zich bezighouden met veiligheid op deze gebieden.

Wat zijn de toepassingen en gebruiksscenario's van 6-fluitfrezen?

6 vingerfrezen zijn gespecialiseerde snijgereedschappen voor nabewerkingen. Hieronder staan de plaatsen en situaties waar ze gebruikt kunnen worden:

1. Bewerking met hoge snelheid: Deze gereedschappen hebben een hogere stijfheid en minder trillingen, waardoor ze perfect zijn voor afwerking op hoge snelheid.
2. Harde materialen: Ze kunnen worden gebruikt voor het bewerken van harde materialen zoals roestvrij staal, titanium en andere superlegeringen, wat een betere oppervlakteafwerking oplevert.
3. Oppervlakteafwerking: Bij processen waarbij een hoge oppervlakteafwerking nodig is, gekoppeld aan nauwe toleranties, wordt dit type gereedschap op grote schaal gebruikt.
4. Vorm- en matrijzenbouw: Wordt gebruikt voor het creëren van gladde texturen op oppervlakken en voor het bereiken van ingewikkelde geometrieën in de matrijs- en matrijsindustrie.
5. Onderhoud van gereedschap en matrijzen: Ze worden gebruikt tijdens onderhoudsprocedures die gericht zijn op het garanderen van een langere levensduur van snijgereedschappen; ook om nauwkeurigheid in hun prestaties te garanderen nadat ze opnieuw zijn geslepen.

Hoge prestaties in roestvrij staal en titanium

Roestvast staal en titanium kunnen het beste worden bewerkt met vingerfrezen met zes spaangroeven, die scherp en nauwkeurig blijven in omgevingen met hoge spanning. Omdat er meer fluiten zijn die de kolf raken, verdwijnt de warmte sneller en wordt de slijtage verminderd. Een dergelijk vermogen garandeert geweldige oppervlakteafwerkingen samen met een lange levensduur van gereedschappen, waardoor ze perfect zijn voor de lucht- en ruimtevaartindustrie en medische gebieden waar de eigenschappen van de gebruikte materialen aan bepaalde prestatiecriteria moeten voldoen. Bovendien vereist een dergelijke hardheid een betere stabiliteit tijdens het snijden, waardoor trillingen tijdens deze processen worden verminderd, wat leidt tot lagere kosten per geproduceerde eenheid (CUP), waardoor de productiviteit binnen productiesystemen voor deze categorie werkstukmaterialen wordt verhoogd.

Algemeen gebruik versus hoogefficiënt frezen

General Purpose Milling en High-Efficiency Milling (HEM) hanteren verschillende benaderingen, gebruiken verschillende technieken en produceren verschillende resultaten.

Frezen voor algemeen gebruik:

• Voersnelheden: Middelmatige voedingssnelheden worden gebruikt om een balans te vinden tussen prestatie en levensduur van het gereedschap.
• Snijsnelheden: Standaard snijsnelheden die resulteren in langere cyclustijden.
• Gereedschapsbetrokkenheid: Typische gereedschapsaangrijping die meestal leidt tot hogere gereedschapsslijtage.
• Tarieven materiaalverwijdering: Conventionele freestechnieken leiden tot lagere materiaalverwijderingspercentages.
• Toepassingen: Geschikt voor een verscheidenheid aan materialen en standaard bewerkingstaken waarbij precisie en efficiëntie niet cruciaal zijn.

Hoog rendement frezen (HEM):

• Voersnelheden: Hogere voedingssnelheden zorgen voor maximale productiviteit en kortere cyclustijden.
• Snijsnelheden: Verbeterde snijsnelheden bereikt door geavanceerde gereedschapscoatings en geometrieën.
• Gereedschapsbetrokkenheid: Geoptimaliseerde gereedschapsaangrijping waarbij vaak gebruik wordt gemaakt van methoden zoals trochoïdaal frezen.
• Tarieven materiaalverwijdering: Veel grotere hoeveelheden materiaal kunnen sneller worden verwijderd door paden zorgvuldig te plannen, zodat er altijd een hoek is waaronder gereedschappen continu in contact komen met werkstukken die erlangs worden bewerkt.
• Toepassingen: Meest geschikt voor hoogwaardig snijden, vooral in sectoren zoals de lucht- en ruimtevaart of de medische sector, waar efficiëntie het belangrijkst is. Technische parameters:

Frezen voor algemeen gebruik:

• Spilsnelheid: 3000-6000 tpm.
• Voedingssnelheid: 200-400 mm/min.
• Diepte van de snede: 1-3 mm.
• Gereedschapsslijtage: Gematigd.

Hoogrenderende bewerking (HEM):

• Spilsnelheid: 8000-12000 tpm.
• Voedingssnelheid: 600-1200 mm/min.
• Diepte van de snede: 2-5 mm (met adaptieve strategieën).
• Gereedschapsslijtage: Laag door continu contact en warmteafvoer.

Deze bijzonderheden benadrukken hoe anders General Purpose Milling werkt vergeleken met High Efficiency Milling. Het laat een fabrikant zien wat hij moet doen als zijn specifieke productiebehoeften dit type machine vereisen in plaats van die; ook komt het overeen met de beschrijving met productiedoeleinden.

Het kiezen van de juiste 6-fluitfrees voor de klus

Om de prestaties van een vingerfrees met 6 spiralen te maximaliseren, zijn er veel dingen waarmee rekening moet worden gehouden:

1. Materiaal: Materialen zoals roestvrij staal of titanium die een hoge sterkte hebben, moeten worden gesneden met vingerfrezen die zijn gecoat met TiAlN of AlTiN, zodat ze meer hitte kunnen weerstaan en beter bestand zijn tegen slijtage.
2. Omgeving: Voor droge bewerking of minimale smering is het noodzakelijk om geavanceerde spaanafvoergeometrieën toe te passen, samen met coatings op de uiteinden van freesmachines. Dit zorgt voor een snellere afvoer van warmte en een langere levensduur van gereedschappen.
3. Machinecapaciteit: Het spiltoerental en de voedingssnelheid van uw machine moeten worden afgestemd op de vereisten voor hoogefficiënt frezen (HEM). Het wordt aanbevolen om hier waar mogelijk machines te gebruiken die consistent en zonder problemen met hogere toerentallen draaien, omdat dit een correct gebruik van vingerfrezen met zes fluiten mogelijk maakt.
4. Gereedschapsgeometrie: Zowel de spiraalhoeken als het spaangroefontwerp moeten worden geoptimaliseerd voor verschillende soorten freesbewerkingen, of het nu gaat om nabewerken of voorbewerken. Hogere spiraalhoeken verminderen de snijkrachten en verbeteren de oppervlakteafwerking, waardoor ze noodzakelijk zijn bij precisietoepassingen.

Wanneer u specifieke bewerkingsbehoeften heeft, kan het afstemmen van deze vereisten op dergelijke factoren helpen bij het bereiken van hogere productiviteitsniveaus, naast het garanderen van nauwkeurigheid tijdens het proces en het verlengen van de standtijd van het gereedschap.

Referentiebronnen

Eindmolen

Frezen (bewerking)

Fluit

Veelgestelde vragen (FAQ's)

Vraag: Wat is de reden dat ik voor mijn bewerkingsbehoeften een 6-snijder vingerfrees kies?

A: Een gereedschap met zes spiralen biedt hoge prestaties bij het snijden van harde metalen en hittebestendige legeringen, omdat het meer snijkanten heeft dan gereedschappen met minder spiralen, waardoor de afwerking gladder wordt.

Vraag: Welke geometrie heeft een vingerfrees met 6 spaangroeven?

A: Normaal gesproken heeft een vingerfrees met 6 spaankamers een eindgeometrie met variabele spoed, wat helpt trillingen tijdens het bewerken te verminderen en de kwaliteit van de oppervlakteafwerking te verbeteren.

Vraag: Kan ik gietijzer snijden met een vingerfrees met 6 spiralen?

A: Ja, u kunt het op gietijzer gebruiken. Dankzij de meerdere snijkanten verwijdert hij materiaal sneller, waardoor efficiënte resultaten worden bereikt.

Vraag: Welke invloed heeft het aantal spaangroeven op de bewerking?

A: De materiaalverwijderingssnelheid wordt bepaald door het aantal spaangroeven; hogere aantallen maken snelle voedingssnelheden mogelijk naast een goede oppervlakteafwerking, vooral handig voor bewerkingen waarbij nabewerkingen nodig zijn.

Vraag: Wat zijn enkele voordelen van een vingerfrees met 6 spaangroeven?

A: Ze bieden een gelijkmatige verdeling van krachten, wat resulteert in betere afwerkingen, minder trillingen en een langere levensduur dankzij factoren als uniformiteit in de krachten die worden uitgeoefend tijdens het snijproces.

Vraag: Maken ze metrische maatfrezen met 6 fluiten?

EEN: Ja. Ze zijn ook verkrijgbaar in zowel imperiale als metrische maten, zodat iedereen gemakkelijk kan vinden wat bij zijn of haar behoeften past.

Vraag: Waarom zou je ervoor kiezen om een 6-fluit met vierkant uiteinde te gebruiken in plaats van een ander type of stijl?

A: Een vierkant uiteinde maakt sneden met een platte bodem mogelijk en zorgt tegelijkertijd voor scherpe hoeken, wat nodig kan zijn voor precisiewerkstukken, waardoor dit type erg populair is onder gebruikers die een hoge nauwkeurigheid vereisen tijdens snijprocessen.

Vraag: Hoe profiteert het gereedschap van coatings zoals AlCrN?

A: Coatings zoals AlCrN (aluminium-chroomnitride) verhogen de hardheid van het gereedschap en verbeteren daarmee de hittebestendigheid, wat op zijn beurt de bewerkingsprestaties verbetert bij het bewerken van harde materialen.

Vraag: Maken ze lange of extra lange vingerfrezen met 6 fluiten?

EEN: Ja. Er zijn opties beschikbaar voor gebruikers die mogelijk met diepe holtes moeten werken of hun bereik moeten uitbreiden tot voorbij wat als normale limieten wordt beschouwd, maar toch een rigide opstelling nodig hebben die de prestatieniveaus niet in gevaar brengt.