컨벤션 기반의 가공사업 분야의 입장에서, 스테인리스 스틸 엔드밀 표면 마감과 정확도를 모두 개선하는 효과적인 장비입니다. 이 가이드는 이러한 도구의 재료, 기하학 및 산업 응용 프로그램을 논의하여 스테인리스 스틸 엔드 밀의 특정 기능과 이점을 강조합니다. 이 책을 읽으면 기술 사양, 사용 방법 및 가공 프로세스, 도구 수명 및 생산 효율성을 개선할 수 있는 방법을 깊이 이해하게 될 것입니다. 이 분야에서 작업하기 위해 어떤 전략을 구현하든 스테인리스 스틸 엔드 밀 사용에 대한 이 가이드에서 제공하는 전략 중 하나를 사용하면 잘못될 수 없습니다.
엔드밀이란 무엇이고 어떻게 작동하나요?
엔드밀의 기본 기능 이해
엔드밀은 작업물에서 재료를 제거하기 위해 밀링 공정에 통합된 도구입니다. 여러 개의 플루트 또는 절삭 날로 구성되어 있으며 작업물을 돌면서 회전하고 절삭하여 작동합니다. 첫째, 엔드 커터 또는 밀 슬로팅, 셰이핑, 컨투어링과 같은 재료의 모양과 크기로 작업하여 합리적인 정밀도를 달성하는 다음과 같은 주요 내부 및 외부 작업을 수행합니다. 드릴 비트와 같이 수직으로 절단하는 것 외에도 밀링 커터는 제조 시 수평 및 수직으로 모두 절단할 수 있습니다. 또한 높은 나선 각도 또는 테이퍼 형상과 같은 일부 디자인은 더 나은 칩 제거 및 표면 마감 품질을 향상시킵니다. 케이스에 적합한 엔드밀을 선택하려면 이러한 특성을 파악하는 것이 중요합니다.
엔드밀의 종류와 용도
우리가 아는 것처럼, 엔드밀은 다양한 디자인으로 나올 수 있습니다 작업에 맞게 절단되는 금속의 관점에서. 다음은 가장 일반적인 유형과 그 응용 분야입니다.
- 사각 엔드 밀: 이는 슬롯과 포켓 생산 및 특정 깊이로의 절단을 포함하되 이에 국한되지 않는 일반 밀링 작업에 주로 사용되는 평평한 끝 밀 컷입니다. 일반적으로 강철, 알루미늄 및 플라스틱을 포함한 많은 수의 기계 가공 소재와 함께 사용됩니다.
- 볼노즈 엔드밀: 이 엔드밀은 둥근 머리이며 3차원 밀링 및 표면 마감에 매우 유용합니다. 티타늄 및 복합 소재에서 발견되는 것과 같은 복잡한 표면을 형성할 수 있으며, 이는 종종 금형 및 다이 응용 분야에 사용됩니다.
- 코너 반경 엔드밀: 둥근 모서리가 있는 사각형 엔드밀은 도구가 더 많이 맞물리기 때문에 내마모성이 더 강합니다. 따라서 칩핑이 덜 발생합니다. 경강과 같이 더 엄격한 허용 오차가 필요한 재료에 대한 마무리 작업과 작업에 적극 권장됩니다.
- 테이퍼형 엔드밀: 이 엔드밀은 각진 홈을 절단하는 데 도움이 되도록 테이퍼 모양으로 만들어졌으며 금형의 드래프트를 절단하는 데도 사용됩니다. 일반적으로 불필요한 모양이 있는 항공우주 및 자동차 산업에서 사용됩니다.
- 러핑 엔드 밀: 이 제품은 공격성이 핵심인 곳에서 재고 제거 기능을 제공하도록 설계되었습니다. 이 제품의 특수 설계는 재료가 가능한 한 빠르고 효과적으로 제거되도록 보장하여 단단한 재료의 첫 번째 절단에 이상적이며, 결과적으로 전반적인 가공 성능이 향상됩니다.
각 유형의 엔드밀은 가공에 있어 특정 용도가 있으며, 이는 특정 용도에 특정 도구를 사용하여 최상의 운영 결과를 실현해야 할 때 운영자에게 제공되는 옵션을 확장합니다. 각 유형마다 정의된 역할이 있지만, 이러한 유형과 기능에 대한 지식은 효과적인 가공 작업에 필수적입니다.
프로젝트에 적합한 엔드밀을 선택하는 방법
작업에 적합한 엔드밀을 선택하는 것은 섕크 유형과 커터 유형과 같은 사항을 고려하여 논리적으로 그리고 합리적으로 신중하게 해야 합니다. 먼저, 엔드밀은 특정 유형의 재료로 효율적으로 작업하도록 설계되었기 때문에 어떤 재료를 처리할 것인지 결정합니다. 연성 재료의 경우 고속강(HSS)으로 만든 재료를 사용할 수 있고, 더 단단한 금속의 경우 카바이드 공구를 사용할 수 있습니다. 그런 다음 필요한 절단 유형을 고려합니다. 예를 들어 날카로운 모서리가 충분하지 않고 복잡한 모양을 만들어야 하는 경우 볼 노즈 엔드밀이나 나선형 엔드밀이 가장 좋습니다. 또한 필요한 마무리 유형에 집중합니다. 반경 엔드밀의 바깥쪽 모서리는 더 좁은 공차 표면의 표면 품질 측면에서 더 좋습니다. 마지막 단계에서 엔드밀을 사용하기 위한 기능과 권장 속도를 고려합니다. 이는 선택한 엔드밀이 작동하는 밀링 머신에 권장되는 작동 특성과 유사합니다. 이러한 요소를 신중하게 고려하면 특히 고성능 엔드밀을 사용할 때 프로젝트의 가공 효율성과 품질이 크게 향상됩니다.
왜 기계 가공에 스테인리스 스틸을 사용하나요?
스테인리스 스틸 사용의 장점
스테인리스 스틸이 뛰어난 특성으로 인해 주목할 만한 것으로 여겨지고 고성능 엔드밀과 같은 기계 응용 분야에서 가장 중요하게 사용되는 것도 당연합니다. 무엇보다도 부식에 대한 놀라운 내구성 덕분에 수지로 만든 작업 구성품을 습기와 부식성 요소에 노출되어도 보호할 수 있어 가공된 부품의 작동 수명이 향상됩니다. 또한 스테인리스 스틸은 알루미늄 함량이 높아 높은 응력과 압력에서도 고장이 발생하지 않는 필요한 부품을 제공합니다. 이는 항공우주 및 자동차 산업에 필수적입니다.
또한 스테인리스 스틸의 가공은 다른 소재의 가공보다 복잡하지 않은데, 그 이유는 가공 특성이 좋기 때문이며, 따라서 형상의 정확한 가공이 쉽습니다. 마지막으로 스테인리스 스틸은 기계로 가공한 후 표면이 깨끗하고 매끄러워서 주방 기구 및 표면 또는 건축 자재와 같이 외관이 좋아야 하는 제품의 소재 중 하나가 되었습니다. 결과적으로 스테인리스 스틸이 현대 가공 임플란트의 핵심이 된 이유가 분명해졌습니다.
스테인리스 스틸 절단 시의 과제
상품 생산과 관련하여 스테인리스 스틸 절단만큼 복잡한 분야는 많지 않습니다. 스테인리스 스틸을 절단할 때는 정밀성과 효율성을 중심으로 몇 가지 과제를 해결해야 합니다. 주요 우려 사항 중 하나는 공구 마모입니다. 스테인리스 스틸을 절단하는 데 따른 인성으로 인해 예상보다 공구 마모가 더 자주 발생할 수 있으므로 코발트나 카바이드와 같이 더 우수하고 내구성이 뛰어난 소재가 필요합니다. 스테인리스 스틸 제품은 가공이 가능하지만 열전도도가 높아 가공 과정에서 과도한 열이 발생할 수 있습니다. 이와 같은 상황을 가공 경화라고 하며 기계공이 작업을 수행하기가 더 어려워집니다.
또한 절삭 속도와 이송 속도가 모두 포함되어야 합니다. 예를 들어, 이것들이 필요한 범위 내에 없다면 마모와 표면 마감 문제가 악화되는 것으로 보입니다. 또한 상황을 악화시키는 것은 오스테나이트 스테인리스강을 절단할 때 공구와 작업물 사이에 갈링이 발생하기 쉽고, 그러면 작업의 성능과 정확도가 저하된다는 것입니다. 마지막으로 윤활제를 사용하는 목적은 과도한 마찰과 열을 방지하는 것이며, 이는 공구의 수명을 연장하는 동시에 절삭 효율성을 개선합니다. 이러한 문제를 해결하려면 상당한 시간 투자와 사용 가능한 공구 변형 및 개념을 집중적으로 사용하여 성공적인 가공 프로세스를 생성해야 합니다.
스테인리스 스틸의 효과적인 절단을 위한 팁
- 올바른 절삭 공구 선택: 스테인리스강을 절단하는 데 의도적으로 사용되는 고속강(HSS) 공구 또는 카바이드 공구 인서트는 절단 효율을 크게 높일 수 있습니다. 사용된 공구는 모든 형태의 저하를 줄이고 정확도를 높이기 위해 적절하게 날카롭게 하고 유지 관리해야 합니다.
- 절삭 매개변수 최적화: 이송 속도와 절삭 속도를 다양하게 하는 것도 중요합니다. 대부분의 경우 스테인리스강을 가공할 때는 최소한의 열을 발생시키기 위해 더 느린 절삭 속도와 더 높은 이송 속도가 권장되지만 상당한 금속 절삭 속도가 달성됩니다.
- 적절한 윤활 및 냉각 활용: 절삭유나 냉각수와 같은 적절한 윤활 보조제는 마찰을 낮추고 절삭 구역에서 발생하는 열을 제거합니다. 따라서 절삭 공정이 효과적이 되고 공구 수명이 늘어납니다.
- 제어 작업 경화: 기계공은 항상 높은 절삭 온도를 피하고 작업 경화를 상쇄하기 위해 적절한 도구 결합이 제공되도록 해야 합니다. 이 문제는 도구 마모를 지속적으로 검사하고 필요에 따라 접근 각도를 변경하면 어느 정도 쉽게 해결할 수 있습니다.
- 안정적인 기계 설정 유지: 견고하고 안정적인 가공 설정은 진동을 줄이고, 따라서 부정확성을 줄여 추가 도구 마모를 일으킬 수 있습니다. 정확한 절단을 위해서는 응력으로 인해 작업물을 단단히 고정하는 적절한 클램핑 시스템도 필요합니다.
이러한 권장 사항을 활용하면 기계공은 스테인리스강을 가공하는 동안 효율성을 높이고, 도구 수명을 연장하며, 최고 품질의 표면 마감을 만들어낼 수 있습니다.
엔드밀로 절삭 성능을 개선하는 방법은?
속도 및 공급 속도 최적화
엔드밀의 경우, 절삭 속도와 이송 속도를 모두 최적화하여 절삭 효과를 높이고 서비스 중인 공구의 수명을 연장해야 합니다. 다음 요소를 잘 고려해야 합니다.
- 절삭 속도 결정: 이는 재료, 카바이드의 직경, 사용 중인 기계에 따라 달라집니다. 일반적으로 스테인리스강 SFM은 도구의 직경을 기준으로 70~100 사이로 결정되었습니다.
- 이송 속도 수정: 분당 인치 단위의 이송 속도(IPM)의 미터법 측정은 엔드밀의 플루트 또는 이빨 수와 재료의 강도를 고려해야 합니다. 스테인리스 스틸의 커터당 이송은 커터당 0.002~0.006인치 범위일 수 있으며, 이는 칩 제거를 향상시키고 열을 증가시키지 않습니다.
- 절삭 속도와 이송 조합: 절삭 속도와 이송 속도의 조합은 절삭 작업의 효과와 공구의 내구성을 달성하기 위해 신중하게 고려해야 합니다. 절삭 이송 속도를 높이면 칩을 제거하고 열 발생을 줄이는 데 도움이 될 수 있지만, 공구 진동과 마모를 방지하기 위해 절삭 공구와 관련하여 절삭 속도를 변경해야 할 수도 있습니다.
- 도구 성능 모니터링: 엔드밀의 주기적 검사 성능도 적절히 기록해야 합니다. 과도한 도구 가열, 과도한 도구 마모, 표면 마감 부주의는 확립된 속도와 이송 속도를 재평가해야 하며, 최상의 작동 조건에 맞게 약간 조정해야 할 수 있습니다.
이러한 가이드라인을 준수하면 기계공은 엔드밀로 효율적으로 절단 작업을 수행하고 공구의 수명을 연장하며, 특히 나선형 엔드밀의 경우 작업 품질을 더 높일 수 있습니다.
스테인리스 절단 시 냉각수의 중요성
스테인리스 스틸을 가공할 때는 냉각수를 사용하는 것이 필수적입니다. 냉각수는 공구와 제조된 제품의 품질에 영향을 미치기 때문입니다. 주요 기능은 다음과 같습니다.
- 열 감소: 다른 재료 절단과 마찬가지로 스테인리스 스틸은 섬세한 상태와 작업 경화 능력 때문에 열 발생 문제가 있을 것으로 예상됩니다. 잘 적용된 냉각수는 절단 구역에서 열을 제거하여 과도한 마모를 일으키고 재료의 정확도를 손상시킵니다.
- 칩 제거: 냉각수는 다음과 같은 유용한 기능을 제공합니다. 이 경우 절삭 영역에 축적된 칩과 파편을 씻어내어 절삭 공구의 시야가 방해받지 않습니다. 절삭 표면을 손상시키고 커터 수명을 소모시킬 수 있는 칩을 다시 절단할 가능성이 줄어들기 때문에 효율적인 절삭 기술이 달성됩니다.
- 표면 마감 개선: 냉각수 적용은 작업물의 많은 열 팽창과 변형을 완화하여 표면 마감을 개선합니다. 이는 표면 및 절삭 공구 수명이 중요한 엄격한 공차 가공에서 매우 중요합니다.
냉각수 종류와 유량을 올바르게 선택하면 스테인리스강 가공 시 가공 생산성을 극대화하고 공구 소비를 줄이는 동시에 우수한 표면 조도를 얻을 수 있습니다.
올바른 절삭 도구 코팅 선택
올바른 절삭 공구 코팅을 사용하는 것은 유용성을 높이고, 공구 손상을 방지하고, 가공 결과를 개선하는 데 필요합니다. 이는 임의적이지 않으며, 적절한 코팅을 선택하기 위한 몇 가지 절차가 있습니다.
- 재료 호환성: 이는 코팅으로 결정 요인을 설명합니다. 티타니아는 경도와 마모 특성 때문에 철 재료를 가공할 때 더 적합한 반면, 티타노카바이드는 마찰이 낮아 비철 금속을 가공할 때 선택하는 코팅입니다.
- 내열성: 코팅에 가장 불쾌한 조건은 가공 중에 발생하는 고온입니다. CVD 코팅은 높은 열 내구성을 가지고 있으며 오류 절삭의 고속에서 좋은 특성을 허용하는 반면, PVD 코팅은 제한 표면 마찰을 끊어 많은 재료가 비교적 부드러워집니다.
- 적용 환경: 기계 가공에서 구조용 강철을 적용하는 것은 작업 온도를 효과적으로 고려하는 것을 포함합니다. 예를 들어, 기계 가공 활동에서 높은 수준의 냉각수를 사용하는 경우 AlTiN과 같이 산화되기 쉬운 코팅이 더 잘 작동할 가능성이 높습니다.
결론적으로, 이러한 요소들은 제조업체가 기계 가공 작업의 특정한 요구 사항과 결합했을 때 효율성과 고품질의 결과물을 위해 가장 적절한 절삭 공구 코팅을 선택할 수 있게 해줍니다.
솔리드 카바이드 엔드 밀이 스테인리스 스틸에 적합한 이유는 무엇일까요?
솔리드 카바이드와 다른 재료의 특성
솔리드 카바이드로 만든 엔드밀은 HSS 및 코발트 엔드밀보다 많은 장점을 가지고 있기 때문에 스테인리스강을 가공하는 데 가장 적합한 도구로 널리 알려져 있습니다. 처음에 솔리드 카바이드는 최대 90~92 HRc의 경도 수준을 가지고 있어 작업 중 도구의 마모 및 파손 가능성이 낮기 때문에 단단한 스테인리스강을 절단할 때 내구성과 정확성을 활용하는 데 이상적입니다. 또한 솔리드 카바이드의 열전도도는 HSS보다 높아 고속 작업 중 열을 빠르게 발산하는 데 도움이 되어 도구가 마모되거나 파손될 가능성을 줄입니다.
그 외에도 솔리드 카바이드 엔드밀은 HSS 및 코발트 공구보다 더 단단하여 공정의 안정성을 개선하는 데 도움이 됩니다. 이러한 강성은 잠재적인 움직임과 꼬임을 줄이고 표면 마감 및 허용 오차를 향상시켜 섬세한 작업 중에 유용합니다. 또한 제조업체는 폐기물의 빠른 절단 작업을 돕기 위해 복잡한 모양으로 제작할 수 있는 솔리드 카바이드 공구를 사용할 수 있습니다. 요약하자면 솔리드 카바이드로 만든 엔드밀은 경도, 열 안정성, 강성 및 모양의 조합을 가지고 있어 스테인리스 스틸을 가공하는 데 완벽한 공구가 되어 제조업체가 최상의 성능과 완벽한 표면 마감을 달성하는 데 도움이 됩니다.
스테인리스 스틸에 카바이드 엔드밀을 사용하는 이점
카바이드 엔드밀은 스테인리스강을 밀링하는 가공 시 편리하고 유익합니다. 우선, 카바이드 엔드밀을 활용하면 절삭 성능이 크게 향상됩니다. 그 결과, 공구를 손상시키지 않고 더 높은 이송 속도와 절단 및 밀어낸 재료를 더 빨리 제거할 수 있습니다. 이러한 향상된 성능은 사이클 타임을 줄이고 대규모 생산 작업을 더 잘 최적화하는 데 도움이 됩니다. sic 카바이드 공구의 또 다른 유리한 측면은 우수한 내마모성으로, 특히 기존 공구에 매우 적대적인 경화 등급의 스테인리스강을 가공할 때 특히 그렇습니다.
또한, 절삭 날이 있는 카바이드 엔드밀을 더 많이 사용하여 긴 공구 수명을 확보함에 따라 공구를 교체하고 유지 관리해야 할 필요성이 낮아집니다. 이를 통해 효율적인 생산 일정이 이루어져 불필요한 유지 관리 기간이 줄어듭니다. 마지막으로, 카바이드가 제공하는 또 다른 중요한 이점은 열 변형에 대한 높은 저항성이며, 공구를 손상시키지 않고 효과적인 써멀을 허용하여 써멀 절단 전략을 보다 합리적으로 만들어 시간을 절약하는 데 도움이 됩니다. 이러한 이점이 합쳐지면 비용이 절감되고 완성된 제품이 더 좋아집니다.
솔리드 카바이드 엔드밀의 공구 수명을 유지하는 방법
솔리드 카바이드 엔드밀의 공구 수명을 극대화하는 것은 모든 가공 공정에서 성능과 비용 관리 측면에서 섕크 설계에 특히 중요합니다. 가장 중요한 권장 사항은 다음과 같습니다.
- 적절한 도구 사용: 애플리케이션에 맞는 엔드밀을 사용하고 재료 유형, 절삭 속도, 이송 속도를 고려하면 제조업체의 설계 매개변수 내에서 도구를 사용하여 도구 마모를 방지할 수 있습니다.
- 냉각 및 윤활제 적용: 가공의 가장 불행한 결과 중 하나는 생성되는 열입니다. 따라서 냉각수나 에어 미스트를 사용하는 것과 같이 작업물의 냉각을 향상시키는 기술을 구현해야 합니다. 이렇게 하면 공구의 절삭 날에서 마찰이 감소하여 수명이 향상됩니다.
- 올바른 이송 및 속도 설정: 공구에 과도한 부하가 걸리지 않도록 지정된 이송 속도와 스핀들 속도를 따르십시오. 마찬가지로 스핀들 속도가 너무 높으면 과열 위험이 있고, 이는 높은 마모율을 가져오고, 속도가 너무 낮으면 절단이 비효율적입니다.
- 정기 검사: 엔드밀을 주기적으로 검사하여 마모 및 파손 여부를 확인합니다. 엔드밀이 더 악화되기 전에 교체하거나 재생함으로써 초기 단계에서 문제를 해결할 수 있습니다.
- 도구의 적용 수신: 날카롭게 하는 것은 급진적인 방법으로 간주되므로 사용자는 이러한 절차를 신중하게 채택해야 합니다. 여기서 작업은 도구의 작동 원리에 반하여 수행되어야 합니다.
그럼에도 불구하고, 검토된 관행을 통합하면 솔리드 카바이드 엔드밀의 수명을 연장하여 생산 효율성을 개선하고 운영 비용을 절감할 수 있습니다.
엔드 밀링에서 흔한 문제는 어떻게 해결하시나요?
도구 마모 징후 및 완화 방법
엔드 밀링의 종단 공구 마모는 일반적으로 여러 형태를 띠며, 부품 품질과 가공 효율성에 부정적인 영향을 미칩니다. 몇 가지 일반적인 징후는 다음과 같습니다.
- 표면 마감 저하: 절삭 날이 있는 저렴한 도구는 마모가 없다는 것을 보장하지 않습니다. 도구 마모 시각 검사는 마모를 시사합니다. 부품에 거칠기나 도구 긁힘이 보이면 엔드밀을 교체하거나 점검할 때가 된 것입니다.
- 증가된 절삭력: 진행 중인 작업에서 측정된 절삭력은 증가하는 경향이 있습니다. 이러한 작업물 절삭은 쉽게 진행되지 않으며 절삭 공구와 작업물 모두에 과도한 연마 마모를 초래합니다.
- 차원적 가변성: 설계에 의한 사망이 발생하는 경우. 헤딩 및 헤딩 다이 내에서 제조된 구성 요소는 종종 직사각형화되지 않습니다. 공구 절삭 날 프로필의 과도한 마모로 인해 기하학적 공차를 벗어난 부품이 생산됩니다.
- 깨짐 또는 균열: 마모된 절삭날은 기계적인 방식으로 손상을 보일 수도 있습니다. 절삭날의 깨짐이나 균열과 같은 부분은 도구의 마모가 위험 수준에 도달했거나 도구가 남용되었다는 명확한 지표입니다.
이러한 합병증을 피하려면 정기적으로 검사를 실시하여 도구 성능을 제어하고 도구 사용 패턴에 따라 교체 일정을 잡으십시오. 또한 이송 속도 및 스핀들 속도와 같은 일부 가공 매개변수를 변경하면 갑작스러운 마모를 줄이고 도구 수명을 늘릴 수 있습니다. 여기에 더하여 우수한 절삭 도구와 우수한 냉각 및 윤활 관행을 함께 사용하면 생산성이 향상되고 마모량이 줄어듭니다.
칩 형성 및 제거 문제 해결
칩 형성의 역학과 칩 제거의 역학은 엔드 밀링 공정에서 중요한 요소로, 공구 마모와 가공 공정의 전반적인 생산성 수준에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 문제를 피하려면 다음 측면을 분석해야 합니다.
- 블레이드 도구 각도: 도구의 블레이드의 최적 각도는 최적의 적절한 칩 크기를 달성하고 작업물에서 칩을 제거하는 데 도움이 됩니다. 더 넓은 플루트 모양의 반원통과 특정 레이크 각도를 가진 도구의 기하학은 칩 이동을 개선하여 막힘을 방지하고 따라서 도구가 손상되는 것을 방지합니다.
- 절삭 매개변수: 절삭 속도, 이송 및 절삭 깊이 측면에서 조정된 가공 매개변수의 기존 조건을 변경하면 형성된 칩의 형상이 변경될 수 있습니다. 재료를 절단하는 동안 속도가 빨라지면 더 작은 칩이 발생하여 처리하기 쉽고 이송 속도를 제거하면 절삭 영역 주변에 칩이 축적되지 않습니다.
- 냉각 및 윤활의 적절한 사용: 최적의 냉각 및 윤활 방법을 사용하면 과도한 열이 형성되는 것을 방지하고 절단 중에 일정한 조건을 유지할 수 있습니다. 이는 차례로 튜토리얼 칩 제거에 도움이 되고 공구 마모를 일으킬 수 있는 열 사이클을 줄여 공구 수명을 연장합니다.
- 작업물 방향의 중간 작업 관리: 가공되는 작업물의 방향을 변경하면 해당 설정에서 중력 지원 칩 제거 메커니즘으로 칩 낙하 참여가 더 좋아질 수 있습니다. 이 관행은 작업물과 공구에 손상을 줄 수 있으므로 칩 재순환을 최소화하는 데도 매우 효과적입니다.
칩 형성과 그에 따른 칩 제거는 제조업체에 큰 장애물로 부상했습니다. 그러나 이러한 권한의 적용과 그에 따른 가공 프로세스의 정기적인 평가로 가공 프로세스에서 칩 제거와 선체 형성이 해결되고, 제작 작업의 개선과 공구 수명 단축이 확립되었습니다.
열 발생 처리 및 냉각 시스템 관리
열은 원하는 작업 성능과 공구 수명을 달성하기 위해 가공 작업에서 사전에 고려해야 하는 특정 요소입니다. 절삭 과정에서 발생하는 지나치게 높은 온도는 공구와 작업물 모두의 열 변형을 초래할 수도 있으며, 이는 절삭 정확도의 필요성을 초래하고 마모율을 증가시킵니다. 이에 대한 가능한 해결책 중 일부는 다음과 같습니다.
- 냉각수 적용: 효과적인 냉각수 시스템은 절삭 인터페이스에서 발생하는 열을 제거할 수 있습니다. 오일 또는 수용성 냉각수의 선택은 적용 및 작업물의 구성에 따라 달라야 합니다. 플러드 냉각 또는 미스트 냉각은 열 제거를 증가시킵니다.
- 향상된 공구 소재: 카바이드나 세라믹 절삭 공구를 사용하면 기계가 매우 높은 온도에 도달하고 장시간 절삭날을 유지하여 기계 가공 공정 중 열 에너지를 제어할 수 있습니다.
- 정기적인 시스템 유지 관리: 냉각수 시스템을 유지 관리하면 효과적인 열 관리 시스템이 향상됩니다. 여기에는 냉각수 오염, 올바른 냉각수 농도 및 균일한 유량을 모니터링하는 것이 포함됩니다. 깨끗하고 오염되지 않은 흐르는 냉각수는 궁극적으로 푸시업 열을 줄여 더 나은 냉각 성능을 제공합니다.
이러한 접근 방식을 사용하는 제조업체는 실제 기계 가공 작업에서 발생하는 가열 문제를 효과적으로 처리할 수 있으며, 성능이 저하되거나 공구 수명이 단축되는 일이 없습니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 강철 가공에 어떤 엔드밀을 사용할 수 있나요?
A: 특정 초점을 통합한 강철용 특정 엔드밀은 강철에 대처하기 위해 개발되었습니다. 이는 일반적으로 모서리 보호를 위한 AlTiN 고성능 코팅, 효율적인 칩 제거를 위한 다중 플루트(일반적으로 4플루트 디자인) 및 비틀림 진동을 완화하기 위한 피치 각도의 상당한 변화를 특징으로 합니다. 이러한 특성은 스테인리스 강의 가공 공정을 지원하여 더 깨끗한 마감을 제공하고 도구의 수명을 향상시킵니다.
질문: 스테인리스 스틸용 엔드밀이 다른 소재로 만든 엔드밀보다 더 뛰어나다고 생각하시는 점은 무엇인가요?
A: 스테인리스 스틸로 만든 엔드밀로 구성된 도구는 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 일반적으로 사용되는 다른 제조업체의 도구와 달리 틈새 마모를 견딘다고 합니다. 대부분의 경우 엔드밀의 수명을 개선하는 AlTiN 또는 Ti AlN과 같은 특정 코팅이 있습니다. 이러한 향상된 내마모성은 스테인리스 스틸, 니켈 기반 합금 및 티타늄과 같은 가공하기 어려운 부품을 절단할 때 절삭 날의 날카로움을 더 오랫동안 유지하는 데 도움이 되어 도구 수명과 신뢰성이 향상됩니다.
질문: 스테인리스 스틸 엔드밀의 절삭 속도(SFM)에 권장되는 도구 유형은 무엇입니까?
A: SFM은 스테인리스 스틸 엔드밀의 구성과 함께 재료 유형 및 도구 구성에 따라 정의되므로 범위가 다릅니다. 일반적으로 100-300 SFM 범위는 대부분 등급의 스테인리스 스틸에 적합합니다. 그러나 더 단단한 합금이나 고성능 코팅 엔드밀의 경우 SFM을 늘릴 수 있습니다. 그러나 항상 도구 제조업체의 권장 사항을 참조하고 CNC 기계 및 작업물 요구 사항에 따라 속도를 수정하세요.
질문: 스테인리스 스틸 엔드밀은 스테인리스 스틸에만 국한되나요, 아니면 다른 소재에도 엔드밀을 사용할 수 있나요?
A. 네. 특히 다른 소재를 절단할 수 있으며, 강철보다 경도가 같거나 낮은 스테인리스 스틸 엔드밀에서 작동할 수 있습니다. 합금강, 탄소강, 티타늄은 이러한 도구로 잘 절단합니다. 그러나 알루미늄이나 청동과 같은 연성 금속을 절단할 때는 절단 조건을 신중하게 선택해야 합니다. 이러한 유형의 엔드밀은 광범위한 소재를 절단할 수 있습니다. 그러나 일반적으로 이러한 다목적 도구보다 소재별 엔드밀을 사용하면 마감과 공구 수명이 더 좋습니다.
질문: 스테인리스 스틸을 절단할 때 업컷과 다운컷 라우터 비트의 기본 차이점은 무엇입니까?
A: 업컷과 다운컷 라우터 비트는 스테인리스 스틸 칩을 제거하는 방법과 가공 작업 후 달성되는 마감 유형에서 다릅니다. 업컷 라우터 장치는 칩을 위로 제거하여 절삭 공구 내부 영역을 청소하는데, 이는 스테인리스 스틸로 가공된 깊은 슬롯이나 포켓에서 가장 필요하며, 바닥에서 더 나은 광택 표면을 제공합니다. 그러나 다운컷 비트의 경우 칩은 작업물 표면을 향해 밀려납니다. 이렇게 하면 상단에 깨끗한 모서리가 생기며, 이는 특정 스테인리스 스틸 제작에 도움이 됩니다. 어느 쪽을 선택할지는 가공 작업과 해당 구성 요소의 특징에 따라 달라집니다.
질문: 스테인리스 스틸 엔드밀에서 완벽한 플루트 개수를 선택하려면 어떻게 해야 합니까?
A: 엔드밀의 플루트 수는 스테인리스강을 가공하기 전까지는 중요하지 않습니다. 4플루트 엔드밀은 스테인리스강을 생산하는 데 가장 가치 있는 도구입니다. 칩 제거를 돕는 동시에 절삭날을 적당히 맞물립니다. 반면에 더 많은 도구 클리어런스 옵션은 거친 가공과 불쾌한 스테인리스강 합금 가공에 더 좋으므로 이러한 시나리오에 3플루트 설계가 필요합니다. 마찬가지로 5플루트 또는 6플루트는 얇은 벽의 구성 요소를 가공하거나 마무리 작업 중에 좋은 표면 마감을 얻는 데 도움이 됩니다.
질문: 스테인리스강을 가공할 때 코팅된 엔드밀을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?
A: 스테인리스강을 가공할 때 코팅된 엔드밀은 여러 면에서 유용하며, 특히 플런지 절삭 작업 중 마찰을 줄이는 데 유용합니다. AlTiN 및 TiAlN과 같은 엔드밀 코팅은 내마모성을 크게 개선하여 절삭 속도를 높이고 엔드밀 수명을 연장합니다. 이 모든 것이 작업 중 열 효과를 최소화하여 가공된 재료의 표면 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 표면 품질이 향상되고 스테인리스강의 냉간 가공이 줄어들었으며 엔드밀을 교체해야 할 때까지 CNC 사이클을 지나치게 장시간 수행할 수 있어 생산성이 극대화되었습니다.
질문: 스테인리스 스틸 엔드 밀링 작업 중 작업 경화가 발생하지 않도록 하려면 어떤 조치를 취해야 합니까?
A: 스테인리스강 가공 중 작업 경화를 방지하기 위해 할 수 있는 몇 가지 작업 관행은 다음과 같습니다. 작업에 적합한 날카로운 고급 코팅 엔드밀을 사용합니다. 항상 절삭날을 맞물리도록 적절하고 무거운 칩 로딩을 수행합니다. 매우 얕은 절단을 하지 마십시오. 가벼운 마찰이 발생할 수 있습니다. 공구와 스테인리스강 등급 모두에 권장되는 절삭 속도와 이송을 따릅니다. 공구에서 발생하는 열을 식히기 위해 냉각수를 최소한으로 제한합니다. 기존 밀링 대신 클라이밍 밀링을 사용합니다. 마지막으로 마운트를 강화하고 나선형 절삭날이 있는 공구를 사용하여 진동과 떨림을 방지합니다. 이러한 조치는 절삭 작업 중 스테인리스강의 효율적인 절단을 유지하는 데 도움이 됩니다.
