Cómo aprovechar al máximo el potencial de las fresas de acero inoxidable: su guía definitiva

En la posición de las áreas de negocio del mecanizado basado en convenciones, Fresas de acero inoxidable Son equipos eficaces que mejoran tanto el acabado de la superficie como la precisión. Esta guía destaca las características y los beneficios específicos de las fresas de extremo de acero inoxidable al analizar los materiales, la geometría y las aplicaciones industriales de estas herramientas. Al leer este libro, comprenderán en profundidad las especificaciones técnicas, cómo usarlas y cómo se pueden mejorar los procesos de mecanizado, la vida útil de la herramienta y la eficiencia de producción. No importa qué estrategia esté implementando para trabajar en este campo, si uno emplea cualquiera de las estrategias proporcionadas en esta guía sobre el uso de fresas de extremo de acero inoxidable, no puede equivocarse.

¿Qué es una fresa y cómo funciona?

Comprensión de las funciones básicas de una fresadora

Una fresa es una herramienta incorporada en los procesos de fresado para eliminar material en una pieza de trabajo. Consta de varias ranuras o filos de corte y funciona girándolos y cortándolos a medida que giran a través de la pieza de trabajo. En primer lugar, Fresas o cortadores de extremo Cumplir con las siguientes operaciones internas y externas primarias, logrando una precisión razonable al trabajar con formas y tamaños de materiales: ranurado, conformado y contorneado. Además de cortar verticalmente como las brocas, una fresa puede cortar tanto horizontal como verticalmente en la fabricación. Además, algunos de sus diseños, como los ángulos de hélice altos o las geometrías cónicas, mejoran la eliminación de viruta y la calidad del acabado de la superficie. Es fundamental comprender estas características para elegir una fresa adecuada para el caso.

Tipos de fresas y sus aplicaciones

Como sabemos, Las fresas de extremo pueden venir en varios diseños. Desde la perspectiva del metal que se corta hasta la tarea a realizar. A continuación, se indican algunos de los tipos más comunes, junto con sus aplicaciones:

1. Fresas de extremo cuadrado: son fresas de extremo plano que se emplean principalmente en operaciones de fresado generales, que incluyen, entre otras, la producción de ranuras y cavidades y el corte a profundidades específicas. Por lo general, se utilizan con una gran cantidad de materiales mecanizados, incluidos acero, aluminio y plásticos.
2. Nariz esférica Fresas de extremo:Estas fresas tienen cabeza redonda y son muy útiles en el fresado tridimensional y el acabado de superficies. Pueden formar superficies complejas, como las que se encuentran en el titanio y los materiales compuestos, que se utilizan a menudo para aplicaciones de moldes y matrices.
3. Fresas de extremo con radio de esquina: Las fresas de extremo cuadrado con esquinas redondeadas tienen mayor resistencia a la abrasión debido a un mayor contacto con la herramienta; por lo tanto, se producen menos astillas. Son muy recomendables para operaciones de acabado y trabajos en materiales que requieren tolerancias más estrictas, como aceros duros.
4. Fresas cónicas: estas fresas tienen forma cónica para facilitar el corte de rebajes en ángulo y también funcionan para cortar ángulos en moldes. Se utilizan generalmente en las industrias aeroespacial y automotriz, donde existen formas innecesarias.
5. Fresas de desbaste: se han diseñado para ofrecer capacidades de eliminación de material donde la agresividad es la clave. Su diseño especial garantiza que el material se elimine lo más rápido y eficazmente posible, lo que las hace ideales para los primeros cortes en materiales duros, lo que da como resultado un mejor rendimiento general del mecanizado.

Cada tipo de fresa tiene una aplicación específica en el mecanizado, lo que amplía las opciones disponibles para los operarios cuando necesitan utilizar una determinada herramienta para una aplicación particular con el fin de obtener los mejores resultados operativos. Aunque cada tipo tiene su función definida, el conocimiento de estos tipos y sus funciones es esencial para realizar operaciones de mecanizado eficaces.

Cómo elegir la fresa espiga adecuada para su proyecto

La elección de la fresa adecuada para su trabajo debe hacerse de forma lógica y con una deliberación razonable, teniendo en cuenta aspectos como el tipo de vástago y el tipo de fresa. En primer lugar, determine qué material procesará, ya que una fresa está diseñada para trabajar de manera eficiente con ciertos tipos de materiales. Para ablandar materiales, puede utilizar los fabricados con acero de alta velocidad (HSS), mientras que para metales más duros, utilice herramientas de carburo. Luego, considere el tipo de corte que necesita; por ejemplo, cuando los bordes afilados no son suficientes y es necesario crear formas complejas, una fresa de punta esférica o una fresa helicoidal sería la mejor opción. Además, concéntrese en el tipo de acabado requerido; las esquinas exteriores de las fresas de radio funcionan mejor en términos de calidad de superficie para superficies con tolerancias más ajustadas. En la etapa final, considere las capacidades y las velocidades recomendadas para usar la fresa; es similar a las características operativas recomendadas para la fresadora con la que funciona la fresa seleccionada. Una consideración cuidadosa de estos factores mejorará significativamente la eficiencia y la calidad del mecanizado en sus proyectos, especialmente cuando se utilizan fresas de alto rendimiento.

¿Por qué utilizar acero inoxidable en el mecanizado?

Ventajas de utilizar acero inoxidable

No es de extrañar que el acero inoxidable se haya considerado extraordinario por sus propiedades superiores y se utilice sobre todo en aplicaciones de máquinas, como las fresas de alto rendimiento. En primer lugar, su asombrosa capacidad para resistir la corrosión permite proteger los componentes de trabajo fabricados con resina incluso cuando se exponen a la humedad y a elementos corrosivos, mejorando así la vida útil de las piezas mecanizadas. Además, el acero inoxidable también tiene un alto contenido de aluminio, lo que proporciona piezas necesarias que es poco probable que fallen bajo altas tensiones y presiones. Estas son fundamentales en las industrias aeroespacial y automotriz.

Además, el mecanizado del acero inoxidable no es tan complicado como el de otros materiales debido a sus buenas características de mecanizado, por lo que es fácil mecanizar formas con precisión. Por último, debido a su superficie clara y lisa después del acabado a máquina, el acero inoxidable se convierte en uno de los materiales de los productos que deben ser presentables, como los aparatos y superficies de cocina o los materiales de construcción. Como resultado, está claro por qué el acero inoxidable ha estado en el centro de los implantes de mecanizado modernos.

Desafíos al cortar acero inoxidable

En lo que respecta a la producción de bienes, no hay muchos ámbitos tan complicados como el del corte de acero inoxidable. Se deben abordar algunos desafíos relacionados con la precisión y la eficiencia al cortar acero inoxidable. Una de las principales preocupaciones es el desgaste de las herramientas; la dureza asociada con el corte de acero inoxidable a veces puede provocar un desgaste de las herramientas más frecuente de lo esperado, por lo que se requieren materiales aún mejores y más resistentes, como el cobalto o el carburo. Si bien los artículos de acero inoxidable se pueden mecanizar, su alta conductividad térmica hace posible que se genere un exceso de calor en el proceso de mecanizado. Una situación como esta se conoce como endurecimiento por deformación, lo que dificulta aún más el trabajo de los maquinistas.

Además, es necesario controlar tanto la velocidad de corte como la velocidad de avance; si, por ejemplo, no se encuentran dentro del rango requerido, se observa que esto empeora y se producen problemas de desgaste y de acabado superficial. Además, y para empeorar la situación, el corte de acero inoxidable austenítico es propenso a la corrosión por rozamiento entre la herramienta y la pieza de trabajo, lo que compromete el rendimiento y la precisión del trabajo. Por último, el uso de lubricantes tiene como objetivo evitar la fricción y el calor excesivos, lo que mejorará la eficiencia del corte y prolongará la vida útil de la herramienta. Abordar estos problemas requiere una importante inversión de tiempo y un uso específico de las variaciones y conceptos de herramientas disponibles para producir procesos de mecanizado exitosos.

Consejos para un corte eficaz de acero inoxidable

1. Seleccione las herramientas de corte adecuadas: las herramientas de acero rápido (HSS) o las plaquitas de carburo que se utilizan específicamente para cortar acero inoxidable pueden aumentar en gran medida la eficiencia de corte. Las herramientas que se utilicen deben estar correctamente afiladas y mantenidas para reducir cualquier forma de degradación y aumentar la precisión.
2. Optimizar los parámetros de corte: también es fundamental variar la velocidad de avance y la velocidad de corte. En la mayoría de los casos, se recomiendan velocidades de corte más lentas y velocidades de avance más altas al mecanizar acero inoxidable para generar un calor mínimo, pero se logra una velocidad de corte de metal apreciable.
3. Utilice lubricación y refrigeración adecuadas: los agentes de lubricación adecuados, como fluidos de corte o refrigerantes, reducen la fricción y eliminan el calor generado en la zona de corte. De esta manera, los procesos de corte se vuelven efectivos y se aumenta la vida útil de las herramientas.
4. Controlar el endurecimiento por deformación: los maquinistas deben asegurarse siempre de evitar altas temperaturas de corte y de proporcionar un acoplamiento adecuado de la herramienta para contrarrestar el endurecimiento por deformación. Este problema se puede solucionar con cierta facilidad examinando constantemente el desgaste de la herramienta y modificando el ángulo de aproximación según sea necesario.
5. Mantenga la configuración estable de la máquina: las configuraciones de mecanizado rígidas y estables reducirán las vibraciones y, por lo tanto, las imprecisiones, que pueden provocar un mayor desgaste de la herramienta. Un sistema de sujeción adecuado que sujete las piezas de trabajo con firmeza debido a las tensiones inducidas también es necesario para realizar cortes precisos.

Al utilizar estas recomendaciones, los maquinistas pueden ser más eficientes al procesar acero inoxidable, prolongar la vida útil de las herramientas y crear acabados de superficie de la más alta calidad.

¿Cómo mejorar el rendimiento de corte con fresas?

Optimización de la velocidad y las velocidades de avance

En el caso de las fresas, tanto la velocidad de corte como las velocidades de avance deben optimizarse para mejorar la eficacia de corte y prolongar la vida útil de las herramientas en servicio. Se deben tener en cuenta los siguientes factores:

1. Determinación de la velocidad de corte: depende del material, del diámetro de los carburos y de la máquina que se utilice. Por lo general, se ha determinado que la velocidad de corte del acero inoxidable oscila entre 70 y 100 en función del diámetro de la herramienta.
2. Modificación de la velocidad de avance: las mediciones métricas de la velocidad de avance (IPM) en pulgadas por minuto deben tener en cuenta las ranuras o la cantidad de dientes de las fresas y la resistencia de los materiales. El avance por fresa para acero inoxidable podría estar en el rango de 0,002 a 0,006 pulgadas por fresa, lo que mejora la eliminación de viruta y no aumenta el calor.
3. Combinación de velocidad de corte y avance: la combinación de velocidad de corte y avance debe considerarse cuidadosamente, tratando de lograr la efectividad de la operación de corte y la durabilidad de la herramienta. Aumentar las velocidades de avance de corte puede ayudar a eliminar las virutas y reducir la generación de calor, pero es posible que deba modificarse la velocidad de corte en relación con la herramienta de corte para evitar la vibración y el desgaste de la herramienta.
4. Monitoreo del desempeño de la herramienta: También se debe registrar debidamente el desempeño de la inspección periódica de la fresa. El calentamiento excesivo de la herramienta, el desgaste excesivo de la herramienta y la negligencia en el acabado de la superficie requieren una reevaluación de la velocidad y las velocidades de avance establecidas, que pueden requerir un ligero ajuste para lograr las mejores condiciones de funcionamiento.

El cumplimiento de estas pautas, a su vez, permitirá a los maquinistas cortar de manera eficiente con fresas, prolongando al mismo tiempo la vida útil de estas herramientas y garantizando una mejor calidad de trabajo, especialmente con fresas helicoidales.

Importancia del refrigerante en el corte de acero inoxidable

El uso de refrigerante es indispensable durante el mecanizado de acero inoxidable, ya que influye en la herramienta y en la calidad del producto fabricado. Entre sus principales funciones se encuentran:

1. Reducción de calor: Al igual que con otros materiales cortados, los aceros inoxidables suelen tener problemas de generación de calor debido a su estado delicado y su capacidad de endurecimiento por deformación. Un refrigerante bien aplicado elimina el calor de la zona de corte, lo que provoca un desgaste excesivo y daña la precisión del material.
2. Eliminación de virutas: Los refrigerantes cumplen las siguientes funciones útiles. En este caso, eliminan las virutas y los residuos que se acumulan en el área de corte para que no se obstaculice la visión de la herramienta de corte. Se logra una técnica de corte eficiente, ya que se reducen las posibilidades de que se vuelvan a cortar las virutas, lo que puede dañar la superficie de corte y reducir la vida útil de la herramienta.
3. Mejora del acabado de la superficie: la aplicación de refrigerante mejora el acabado de la superficie al liberar la pieza de trabajo de grandes cantidades de expansión y distorsión térmicas. Esto es muy importante en el mecanizado con tolerancias estrictas, donde la superficie y la vida útil de la herramienta de corte son fundamentales.

La elección correcta del tipo de refrigerante y los caudales pueden maximizar la productividad del mecanizado y reducir el consumo de herramientas, logrando al mismo tiempo un buen acabado superficial en el mecanizado de acero inoxidable.

Cómo elegir los recubrimientos adecuados para las herramientas de corte

Es necesario utilizar el recubrimiento adecuado para las herramientas de corte a fin de mejorar su utilidad, evitar daños en las herramientas y obtener mejores resultados de mecanizado. Esto no es arbitrario y existen algunos procedimientos para seleccionar el recubrimiento adecuado:

1. Compatibilidad de materiales: Esto explica el factor de determinismo por recubrimiento. El titanio es más apropiado para el mecanizado de materiales ferrosos debido a su dureza y propiedades de desgaste, mientras que el carburo de titanio es el recubrimiento de elección para el mecanizado de metales no ferrosos debido a su menor fricción.
2. Resistencia a la temperatura: Las condiciones más detestables para los recubrimientos son las altas temperaturas que se producen durante el mecanizado. Los recubrimientos CVD tienen una alta durabilidad térmica y permiten buenas propiedades a altas velocidades de corte con errores, mientras que los recubrimientos PVD rompen la fricción de la superficie de restricción, lo que hace que muchos materiales sean relativamente blandos.
3. Entorno de aplicación: La aplicación de acero estructural en el mecanizado implica tener en cuenta la temperatura de trabajo. Por ejemplo, si la actividad de mecanizado utiliza niveles elevados de refrigerante, es probable que los recubrimientos menos propensos a la oxidación, como el AlTiN, funcionen mejor.

En conclusión, estos factores permiten a los fabricantes, al compararlos con las necesidades particulares de las operaciones de mecanizado, elegir el recubrimiento de herramienta de corte más apropiado para lograr eficiencia y calidad de salida.

¿Qué hace que las fresas de carburo sólido sean ideales para el acero inoxidable?

Propiedades del carburo sólido frente a otros materiales

Las fresas de carburo sólido son ampliamente reconocidas como las mejores herramientas para mecanizar acero inoxidable, ya que tienen muchas ventajas sobre las fresas de HSS y cobalto. Inicialmente, el carburo sólido tiene un nivel de dureza de hasta 90 – 92 HRc, lo que lo hace ideal para aprovechar la durabilidad y la precisión al cortar acero inoxidable duro, ya que las posibilidades de desgaste de las herramientas durante la operación son bajas. Además, la conductividad térmica del carburo sólido resulta ser mayor que la del HSS, lo que ayuda a la rápida disipación del calor durante las operaciones de alta velocidad, reduciendo así las posibilidades de desgaste o rotura de la herramienta.

Aparte de eso, las fresas de carburo sólido también son más rígidas que las herramientas de HSS y cobalto, lo que ayuda a mejorar la estabilidad del proceso. Esta rigidez es útil durante operaciones delicadas, ya que reduce cualquier movimiento potencial y torsión, mejorando el acabado de la superficie y las tolerancias. Además, los fabricantes pueden utilizar herramientas de carburo sólido que se pueden fabricar en formas complejas para ayudar en la acción de corte rápido de materiales de desecho. En resumen, las fresas de carburo sólido poseen o tienen la combinación de dureza, estabilidad térmica, rigidez y forma, lo que las convierte en las herramientas perfectas para mecanizar acero inoxidable y, por lo tanto, ayuda a los fabricantes a lograr el mejor rendimiento y acabados de superficie perfectos.

Beneficios de utilizar fresas de carburo en acero inoxidable

Las fresas de carburo resultan muy útiles y beneficiosas en el mecanizado de acero inoxidable. Para empezar, el rendimiento de corte mejora significativamente gracias a la utilización de fresas de carburo. Como resultado, es posible alcanzar velocidades de avance más altas y retirar más rápidamente el material cortado y empujado sin dañar la herramienta. Este rendimiento mejorado se traduce en tiempos de ciclo más cortos y una mejor optimización de las operaciones productivas a gran escala. Otro aspecto ventajoso de las herramientas de carburo de silicio es su buena resistencia al desgaste, especialmente al mecanizar grados endurecidos de acero inoxidable que son bastante hostiles a las herramientas convencionales.

Además, la necesidad de cambiar las herramientas y su mantenimiento es menor, ya que se utilizan más fresas de carburo con filos de corte para una vida útil prolongada de la herramienta. Esto conduce a un programa de producción eficiente que elimina períodos de mantenimiento innecesarios. Finalmente, otra ventaja crítica que ofrece el carburo es su alta resistencia a la deformación térmica, además de permitir cortes térmicos efectivos sin dañar la herramienta, lo que hace que la estrategia de corte térmico sea más racional y, por lo tanto, ayuda a ahorrar tiempo. En conjunto, estos beneficios conducen a menores costos y productos mejor terminados.

Cómo mantener la vida útil de las fresas de carburo sólido

Maximizar la vida útil de las herramientas de las fresas de carburo sólido es particularmente importante en lo que respecta al diseño del mango, tanto en términos de rendimiento como de gestión de costos en cualquier proceso de mecanizado. A continuación, se presentan algunas de las recomendaciones más importantes:

1. Uso adecuado de la herramienta: utilizar la fresa correcta para la aplicación y considerar el tipo de material, la velocidad de corte y la velocidad de avance garantiza que la herramienta se utilice dentro de los parámetros diseñados por el fabricante, evitando así su desgaste.
2. Aplicación de lubricantes y refrigeración: una de las consecuencias más desafortunadas del mecanizado es el calor que se produce. Por ello, se deben implementar técnicas que mejoren la refrigeración de la pieza de trabajo, como el uso de refrigerante o de niebla de aire. Esto reducirá la fricción en el filo de corte de la herramienta, lo que aumentará su vida útil.
3. Ajustes correctos de avance y velocidad: siga la velocidad de avance y la velocidad del husillo especificadas para evitar que la herramienta se sobrecargue excesivamente. De manera similar, las velocidades demasiado altas del husillo pueden provocar un sobrecalentamiento, lo que conlleva un alto índice de desgaste, mientras que las velocidades demasiado bajas hacen que el corte sea poco efectivo.
4. Inspección periódica: inspeccione las fresas periódicamente para detectar desgaste. Los problemas se pueden corregir en una etapa temprana cambiando o renovando las fresas antes de que se deterioren aún más.
5. Recepción de la aplicación de una herramienta: El afilado se considera un método radical, por lo que el usuario debe adoptar este procedimiento con precaución. En este caso, el trabajo debe realizarse en contra del principio de funcionamiento de la herramienta.

Sin embargo, la incorporación de las prácticas revisadas puede prolongar la vida útil de las fresas de carburo sólido, mejorando así la eficiencia de producción y reduciendo los costos operativos.

¿Cómo solucionar problemas comunes en el fresado final?

Señales de desgaste de las herramientas y cómo mitigarlas

El desgaste de la herramienta de terminación en el fresado de extremos suele adoptar muchas formas, con efectos perjudiciales en la calidad de la pieza y la eficiencia del mecanizado. Algunos signos comunes son los siguientes:

1. Degradación del acabado de la superficie: ninguna herramienta asequible con filos de corte garantiza que no haya desgaste. Una inspección visual del desgaste de la herramienta sugiere que existe desgaste. Si las piezas presentan asperezas o rayones en la herramienta, probablemente sea momento de cambiar o revisar la fresa.
2. Fuerzas de corte aumentadas: las fuerzas de corte medidas en una operación en curso tienden a aumentar. Este corte de la pieza de trabajo no se realizará fácilmente y provocará un desgaste abrasivo excesivo tanto para la herramienta de corte como para la pieza de trabajo.
3. Variabilidad dimensional: donde se produce la muerte por diseño. Los componentes fabricados con matrices de estampación y estampación suelen estar mal rectangularizados. Una consecuencia del desgaste excesivo de los perfiles de los filos de corte de las herramientas es la producción de piezas que están fuera de las tolerancias geométricas.
4. Astillado o grietas: Los filos de corte desgastados también pueden mostrar daños de forma bastante mecánica. Partes como astillas o grietas en el filo de corte son un claro indicador de que el desgaste de la herramienta ha alcanzado niveles alarmantes o de que la herramienta ha sido maltratada.

Para evitar estas complicaciones, controle el rendimiento de las herramientas mediante una inspección periódica y programe un reemplazo en función de los patrones de uso de las herramientas. Además, cambiar algunos parámetros de mecanizado, como las velocidades de avance y la velocidad del husillo, puede reducir el desgaste repentino y aumentar la vida útil de las herramientas. Además de esto, el uso de herramientas de corte de calidad junto con buenas prácticas de refrigeración y lubricación también mejora la productividad y reduce la cantidad de desgaste.

Cómo abordar los problemas de formación y eliminación de virutas

La mecánica de formación de viruta y la mecánica de arranque de viruta son factores críticos en el proceso de fresado, ya que tienen un impacto directo en el desgaste de la herramienta, así como en los niveles generales de productividad en los procesos de mecanizado. Para evitar estos problemas, es necesario analizar los siguientes aspectos:

1. Ángulo de la cuchilla de la herramienta: El ángulo óptimo de las cuchillas de las herramientas permite obtener un tamaño de viruta óptimo y adecuado, además de ayudar a retirar la viruta de las piezas de trabajo. La geometría de las herramientas, que tiene un semicilindro con forma de flauta más ancha y un cierto ángulo de inclinación, mejorará el movimiento de la viruta para evitar que se obstruya y, por lo tanto, se dañe la herramienta.
2. Parámetros de corte: Cambiar las condiciones existentes de los parámetros de mecanizado ajustados en términos de velocidad de corte, avance y profundidad de corte puede resultar en una alteración en la geometría de las virutas formadas. Una velocidad más rápida al cortar materiales puede generar virutas más pequeñas que son más fáciles de manipular y eliminar la velocidad de avance garantizará que las virutas no se acumulen alrededor del área de corte.
3. Uso adecuado de refrigeración y lubricación: el uso de métodos óptimos de refrigeración y lubricación evita la formación excesiva de calor y permite que las condiciones sean constantes durante el corte. Esto, a su vez, ayuda a la eliminación de virutas y prolonga la vida útil de una herramienta al reducir los ciclos térmicos que pueden provocar el desgaste de la herramienta.
4. Gestión de la orientación de la pieza de trabajo a mitad de la tarea: cambiar la orientación de la pieza de trabajo que se está mecanizando puede generar una mejor participación en la caída de viruta con mecanismos de eliminación de viruta asistidos por gravedad en esas configuraciones. Esta práctica también es bastante eficaz para minimizar la recirculación de virutas, ya que puede provocar daños en la pieza de trabajo e incluso en la herramienta.

La formación de viruta y, por consiguiente, la eliminación de viruta se han convertido en un gran obstáculo para los fabricantes. Sin embargo, con la aplicación de estas normas y, por tanto, la evaluación periódica del proceso de mecanizado, se aborda la eliminación de viruta y la formación de cascarilla en el proceso de mecanizado, y se establece una mejora en la operación de fabricación y la reducción de la vida útil de la herramienta.

Cómo afrontar la generación de calor y gestionar los sistemas de refrigeración

El calor es un factor específico que requiere una reflexión previa en las operaciones de mecanizado para lograr el rendimiento de trabajo y la longevidad de la herramienta deseados. Las temperaturas excesivamente altas que se producen en el proceso de corte también pueden provocar una deformación térmica tanto de la herramienta como de la pieza de trabajo, lo que genera la necesidad de grados de precisión de corte y aumenta la tasa de desgaste. Algunas de las posibles soluciones a estos problemas incluyen:

1. Aplicación de refrigerante: Un sistema de refrigeración eficaz puede eliminar el calor generado en la interfaz de corte. La elección de refrigerantes solubles en agua o en aceite debe depender de la aplicación y la composición de la pieza de trabajo. El enfriamiento por inundación o por nebulización aumentará la eliminación de calor.
2. Materiales de herramientas mejorados: El uso de herramientas de corte de carburo o incluso de cerámica permitirá que las maquinarias alcancen temperaturas muy altas y mantengan los filos de corte durante períodos prolongados, controlando así la energía térmica durante los procesos de mecanizado.
3. Mantenimiento regular del sistema: el mantenimiento de los sistemas de refrigeración mejorará la eficacia de los sistemas de gestión del calor. Esto implica controlar la contaminación del refrigerante, la concentración correcta del refrigerante e incluso los caudales. Un refrigerante limpio y sin contaminación que fluya conducirá, en última instancia, a un mejor rendimiento de refrigeración con menos calor de empuje.

El problema del calentamiento en las operaciones de mecanizado prácticas también puede ser manejado eficazmente por los fabricantes que utilizan estos enfoques, que garantizan que el rendimiento nunca se reduzca ni la vida útil de la herramienta se racione.

Fuentes de referencia

Molino de extremo

Mecanizado

Acero inoxidable

Preguntas frecuentes (FAQ)

P: ¿Qué fresas se pueden utilizar para el mecanizado de acero?

A: Se han desarrollado fresas específicas para acero que incorporan un enfoque determinado para trabajar con el acero. Estas suelen tener un revestimiento de alto rendimiento de AlTiN para proteger los bordes, múltiples ranuras (normalmente un diseño de 4 ranuras) para una eliminación eficiente de las virutas y una variación considerable en el ángulo de paso para mitigar las oscilaciones torsionales. Estas características ayudan al proceso de mecanizado del acero inoxidable, lo que produce un acabado más limpio y mejora la vida útil de las herramientas.

P: ¿En qué aspectos considera o nota que las fresas para acero inoxidable son mejores que las fresas hechas de otros materiales?

A: Se afirma que las herramientas que consisten en fresas de extremo fabricadas en acero inoxidable resisten el desgaste por lagunas, a diferencia de las herramientas de otros fabricantes que son comunes para aplicaciones de materiales más blandos como el aluminio. En la mayoría de los casos, tienen recubrimientos específicos como AlTiN o Ti AlN que mejoran la vida útil de la fresa de extremo. Esta resistencia al desgaste mejorada ayuda a mantener el filo de los bordes de corte durante períodos más largos al cortar piezas difíciles de mecanizar, como acero inoxidable, aleaciones a base de níquel y titanio, lo que aumenta la vida útil y la confiabilidad de la herramienta.

P: ¿Qué tipo de herramienta se recomienda para la velocidad de corte (SFM) de una fresa de acero inoxidable?

R: El SFM se define según el tipo de material y la configuración de la herramienta con su composición en la fresa de extremo de acero inoxidable, por lo que varía de manera diferente. Por lo general, un rango de 100 a 300 SFM funcionará para la mayoría de los grados de acero inoxidable. Sin embargo, para aleaciones más duras o fresas de extremo revestidas de alto rendimiento, se puede aumentar el SFM. Sin embargo, siempre consulte las recomendaciones del fabricante de la herramienta y modifique las velocidades según los requisitos de su máquina CNC y de la pieza de trabajo.

P: ¿Las fresas de acero inoxidable están limitadas únicamente al acero inoxidable o, en cualquier caso, otros materiales pueden aceptar fresas de acero?

A. Sí. Pueden, en particular, cortar otros materiales y operar con fresas de acero inoxidable, no menos que aquellas de dureza igual o inferior a la del acero. El acero de aleación, el acero al carbono y el titanio cortan bien con estas herramientas. Sin embargo, las condiciones de corte deben seleccionarse con cuidado al cortar metales blandos como el aluminio o el bronce. Este tipo de fresas pueden cortar una amplia gama de materiales. Sin embargo, en la práctica, generalmente se obtiene un mejor acabado y una mejor vida útil de la herramienta cuando se utilizan fresas específicas para materiales en lugar de herramientas multiusos de este tipo.

P: ¿Cuál es la diferencia básica entre las brocas de enrutador de corte ascendente y descendente en el caso del corte de acero inoxidable?

A: Las fresas de corte ascendente y descendente se diferencian en la forma en que se eliminan las virutas de acero inoxidable y en el tipo de acabado que se logra después del trabajo de mecanizado. Las fresas de corte ascendente eliminan las virutas hacia arriba, limpiando el área de la herramienta de corte interno, que es la más necesaria en ranuras o cavidades profundas mecanizadas en acero inoxidable y ofrece una mejor superficie pulida en la parte inferior. Aún así, en el caso de las fresas de corte descendente, las virutas se empujan hacia la superficie de la pieza de trabajo. Esto produce un borde limpio en el lado superior, lo que resulta útil para la fabricación particular de acero inoxidable. La decisión de una u otra depende de la operación de mecanizado y de las características del componente respectivo.

P: ¿Cómo puedo seleccionar el número perfecto de flautas en las fresas de acero inoxidable?

R: La cantidad de ranuras de una fresa no importa hasta que se mecaniza acero inoxidable. Una fresa de cuatro ranuras es la herramienta más valiosa para producir acero inoxidable. Ofrece un agarre razonable del filo de corte y, al mismo tiempo, ayuda a eliminar las virutas. Por el contrario, es mejor contar con más opciones de espacio libre para la herramienta para desbastar y trabajar en aleaciones de acero inoxidable de mala calidad, de ahí el diseño de tres ranuras para tales situaciones. De manera similar, una fresa de cinco o seis ranuras ayudaría a lograr un buen acabado de la superficie al mecanizar componentes de paredes delgadas o durante operaciones de acabado.

P: ¿Qué beneficios tienen quienes utilizan fresas revestidas al mecanizar acero inoxidable?

R: Cuando se trata de mecanizar aceros inoxidables, las fresas de extremo revestidas resultan útiles de muchas maneras, en particular para reducir la fricción durante las operaciones de corte por inmersión. Los revestimientos de las fresas de extremo, como AlTiN y TiAlN, mejoran significativamente la resistencia al desgaste, lo que aumenta las velocidades de corte y prolonga la vida útil de las fresas de extremo. Todo esto ayuda a mejorar la calidad de la superficie de los materiales mecanizados al minimizar los efectos térmicos durante las operaciones. Esto dio como resultado una mejor calidad de la superficie, redujo el trabajo en frío del acero inoxidable y permitió que los ciclos CNC se realizaran durante períodos excesivamente más prolongados hasta que fuera necesario cambiar las fresas de extremo, lo que maximizó la productividad.

P: ¿Qué medidas debo tomar para garantizar que no se produzca endurecimiento del trabajo durante el fresado de extremos de acero inoxidable?

A: A continuación, se indican algunas prácticas de trabajo que puede realizar para evitar el endurecimiento por deformación durante el mecanizado de acero inoxidable: Utilice fresas de extremo afiladas y revestidas de alta calidad que sean adecuadas para el trabajo. Realice una carga de viruta adecuada y pesada para que siempre se enganche el filo. No realice cortes muy superficiales, ya que pueden provocar un ligero roce. Siga la velocidad de corte y los avances sugeridos para la herramienta y el grado de acero inoxidable. Restrinja al mínimo el refrigerante para enfriar el calor generado por la herramienta. Utilice fresado ascendente en lugar de fresado convencional. Por último, intente evitar la vibración y el traqueteo endureciendo los soportes y utilizando herramientas con filos de corte en espiral. Estas medidas ayudan a preservar el corte eficiente del acero inoxidable durante la operación de corte.