미세 가공의 세계에서 이길 수 있는 것은 없습니다 미니엔드밀 정밀함과 정확성에 관해서. 이 입문서는 이러한 특수 도구에 대한 자세한 개요를 제공하고 고유한 특성을 설명하며 해당 도구가 업계에서 사용되는 위치와 왜 중요한지 지적할 목적으로 작성되었습니다. 미세 제조와 관련하여 지금처럼 정밀한 툴링에 대한 수요가 이전에는 없었습니다. 정밀 가공 공정 중 복잡한 모양과 크기를 작업하는 데 필요한 기능을 제공합니다. 이 가이드에서는 모든 종류의 소형 엔드밀을 완벽하게 다루어 독자들에게 각 엔드밀이 가장 잘 하는 것이 무엇인지, 최근에 발전된 특정 응용 분야 및 재료와 함께 여기에서 논의된 사항에 대한 아이디어를 제공합니다. 이 분야에 수년간 종사했든 이제 막 시작하든 관계없이, 이 단락에서 공유된 정보는 소규모 제작과 관련된 프로젝트를 수행할 때 미니 엔드밀을 성공적으로 활용하는 데 필요한 모든 필요한 지식을 제공해야 합니다.
미니어처 엔드밀이란 무엇입니까?
마이크로 및 미니어처 엔드밀 이해
특히 소규모 가공을 위한 정밀절삭공구로는 마이크로 및 미니어처 엔드밀이 있습니다. 이러한 장치를 주로 특징짓는 직경은 몇 밀리미터에서 몇 마이크로미터입니다. 이러한 다양한 직경을 통해 재료 제거를 최소화하면서 세부적인 밀링 작업을 정확하게 수행할 수 있습니다. 이를 만드는 데 사용되는 재료에는 건설 업계에서 사용되는 다른 금속보다 경도가 높아 내마모성이 우수한 초경강 또는 고속강이 포함됩니다. 이는 황동이나 청동 등과 같은 일반적인 금속 합금으로 만든 재료에 비해 내마모성이 훨씬 높기 때문에 복합재나 플라스틱과 같은 다양한 유형의 재료를 가공하는 데 적합합니다.
다양한 재료의 응용
미니어처 밀링 커터는 다양한 재료에 사용되며 각 재료는 공구의 최고의 성능과 내구성을 보장하기 위한 특정 요구 사항을 갖습니다. 다음은 해당 기술 매개변수를 사용하여 다양한 재료를 사용한 몇 가지 응용 분야입니다.
궤조
- 알류미늄: 부드러움과 높은 가공성은 알루미늄 가공 중 칩 배출을 위해 더 큰 플루트를 갖춘 엔드밀을 요구합니다. 알루미늄의 커터 속도는 200-500m/min 사이여야 하며 절삭력을 줄이기 위해 헬리컬 각도가 높은 각도를 사용하는 것이 좋습니다.
- 스테인레스 스틸: 스테인레스강 및 기타 경금속 절단에는 초경 또는 고속도강 엔드밀을 사용하는 것이 좋습니다. 과열과 공구 마모를 방지하기 위해 스테인리스강의 속도는 일반적으로 50-150m/min입니다. TiAlN(티타늄 알루미늄 질화물) 코팅은 공구 수명을 늘릴 수 있습니다.
- 티탄: 강도가 낮고 열전도율이 낮은 독특한 소재입니다. 따라서 AlTiN(Aluminum Titanium Nitride)과 같은 내열 코팅과 함께 날카로운 모서리를 갖는 특수 유형의 엔드밀이 필요합니다. 절삭 속도는 일반적으로 30-100m/min 사이로 유지되어야 합니다.
합성물
- 탄소 섬유 강화 폴리머(CFRP): 해어짐이나 박리를 방지하려면 CFRP 재료를 작업할 때 다이아몬드 코팅 밀링 커터를 사용해야 합니다. 권장 속도는 다양할 수 있지만 일반적으로 깨끗한 가장자리를 얻기 위해 업컷 및 다운컷 구성이 필수적인 도구 형상의 중요성에 따라 100-300m/min 내에 속합니다.
- 유리 섬유 강화 폴리머(GFRP): GFRP에는 다이아몬드 코팅이 된 도구도 필요합니다. 그러나 유리 섬유의 마모성으로 인해 절단 속도를 느리게 해야 하며 이로 인해 가공 중에 사용되는 도구의 마모율이 높아진다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 50-250m/min 범위의 속도이면 충분합니다.
플라스틱
- 열가소성 수지(예: ABS, PEEK): 깨끗한 절단을 달성하고 용융을 방지하려면 열가소성 수지 밀링에 포지티브 경사각 샤프 엔드밀을 사용해야 합니다. 속도는 일반적으로 200-400m/min이지만 칩 배출에 적합하므로 단일 플루트 설계를 사용하는 것이 좋습니다.
- 열경화성 수지(예: 에폭시): 멀티 플루트 초경 엔드밀은 열경화성, 2플루트 이상에 사용할 수 있습니다. 권장 속도는 작업 중인 재료의 경도와 취성에 따라 100-300m/min입니다.
특정 재료의 특성을 고려하고 이를 적절한 엔드밀 사양 및 작동 매개변수와 일치시킵니다. 기계 기술자는 미세 가공 작업을 수행할 때 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
미니어처 엔드밀의 종류
스퀘어 엔드밀:
- 사용: 날카로운 모서리와 평평한 바닥 표면을 만들기 위해 기계 가공 공정에 일반적으로 사용됩니다.
- 형질: 정사각형 절단 팁이 있으며 슬로팅, 프로파일링 및 플런징 작업에 가장 적합합니다. 일반적으로 카바이드로 만들어져 더 오랜 기간 동안 더 높은 속도를 견딜 수 있습니다.
볼 노즈 엔드밀:
- 사용: 윤곽이 있는 표면을 밀링하거나 슬로팅할 때 사용할 수 있습니다. 주머니에 넣기에도 좋아요. 3D 및 5축 가공 응용 분야에 자주 적용됩니다.
- 형질: 곡면이나 공작물의 복잡한 모양에 적합한 반구형 끝이 특징입니다. 탁월한 표면 조도로 우수한 절삭 성능을 제공합니다.
코너 반경 엔드밀:
- 사용: 부품의 외부 모서리에 둥근 모서리를 배치하여 가장 약한 부분을 더 강하게 만들도록 설계되었습니다. 또한 직경의 2배보다 큰 재료 두께를 드릴링하는 작업과 같은 작업 중에 부품이 파손될 가능성을 줄입니다.
- 특징: 이 공구는 절삭날을 따라 둥근 모서리를 갖고 있어 치핑률을 낮추는 동시에 기대 수명을 연장합니다. 또한 스퀘어 엔드밀과 볼 노즈 엔드밀 사이에 있다는 것은 수명이 더 길다는 것을 의미합니다.
올바른 엔드밀을 어떻게 선택합니까?
엔드밀 재료 검사
적절한 엔드밀을 선택할 때 가장 중요한 고려 사항 중 하나는 가공물의 재질입니다. 절삭 효율성, 공구 수명 및 표면 조도는 엔드밀 재료가 특정 작업에 사용되는 재료와 얼마나 잘 어울리는지에 따라 크게 영향을 받습니다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 사항입니다.
도구 재료: 무엇보다도 엔드밀을 만드는 재료로는 고속도강(HSS)이나 초경이 사용될 수 있습니다. 탄화물은 낮은 융점으로 인해 너무 쉽게 연화되는 HSS와 비교할 때 더 높은 온도에서도 단단하게 유지되기 때문에 선호됩니다.
공작물 재료:
- 알루미늄 및 연질 합금: 소재 접착도 방지하는 광택 마감 엔드밀을 사용하면 칩 흐름이 향상될 수 있습니다. 다른 유형처럼 빨리 마모되지 않는 매우 단단한 가장자리를 가지고 있기 때문에 날카로움과 내구성이 뛰어나기 때문에 이러한 상황에 적합합니다.
- 스테인레스 스틸 및 경화 재료: 스테인리스강이나 기타 경화된 재료를 작업하는 경우 열 축적에 대한 추가 저항성과 증가된 마모를 처리할 수 있는 능력을 갖춘 코팅된 초경을 항상 선택해야 합니다.
- 플라스틱: 플라스틱 시트를 녹이지 않고 깔끔하게 절단해야 하는 경우에는 다중 플루트 커터뿐만 아니라 2플루트 커터도 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 단일 플루트가 잘 작동하지만 설계 특성으로 인해 모서리를 따라 더 자주 버가 발생하는 경향이 있는 모서리를 따라 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 즉, 대응하는 플루트에서 발견되는 여러 개의 가장자리가 아닌 회전당 하나의 가장자리만 있기 때문입니다.
코팅: 경도를 높이면서 동시에 마찰을 줄여서 특히 널리 사용되는 가공물에 따라 선택할 때 공구 수명을 상당히 연장하는 질화 티타늄(TiN), 탄질화 티타늄(TiCN) 및 질화 알루미늄 티타늄(AlTiN) 코팅과 같은 다양한 코팅 유형이 있습니다. 가공 공정 자체의 조건.
이 모든 것을 고려함으로써 작업자는 밀링 기계에서 다양한 작업을 마친 후 품질 출력을 보장할 뿐만 아니라 최적의 성능을 위해 기계와 가장 잘 작동하는 것을 선택할 수 있습니다.
엔드밀 사양 평가
엔드밀의 사양을 평가할 때 이 텍스트에서는 설계 매개변수와 의도된 용도에 대한 적합성을 고려해야 한다고 조언합니다. 다음은 몇 가지 중요한 사양입니다.
지름: 엔드밀의 직경은 공작물에 필요한 절단 치수와 동일해야 합니다. 더 큰 직경은 더 큰 강도를 제공하고 넓은 절단에 적합한 반면, 더 작은 직경은 더 세밀하거나 복잡한 작업을 허용합니다.
- 일반적인 범위: 일반 용도의 경우 1~20mm, 중장비 가공의 경우 최대 50mm입니다.
플루트 수: 엔드밀의 플루트 수는 칩 배출과 표면 조도에 영향을 미칩니다.
- 두 개의 피리: 칩 클리어런스가 중요한 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 이상적입니다.
- 4개 이상의 플루트: 단단한 재료에 가장 적합하며 마감이 더 매끄럽고 공구 수명이 길어집니다.
나선 각도: 이 각도는 엔드밀의 절삭 동작과 소재 제거율에 영향을 미칩니다.
- 30°-45° 나선: 다양한 유형의 재료/응용 프로그램 간에 적절한 균형을 제공합니다.
- 더 높은 나선(>= 50°): 전단 작용과 표면 마감을 향상시키지만 강성이 저하될 수 있습니다.
전체 길이 및 절삭 길이(LOC): 엔드밀의 전체 길이는 각 절단에 필요한 깊이를 기준으로 선택해야 합니다. 긴 공구는 더 깊이 도달하지만 강성/안정성을 잃을 수 있습니다.
- 표준 전체 길이: 응용 분야에 따라 약 50-150mm입니다.
- 절단 길이(LOC): 최대 절삭 깊이 요구 사항을 약간 초과해야 합니다.
코팅 및 재료: 앞서 언급했듯이 TiN, TiCN, AlTiN 등과 같은 코팅은 엔드밀의 소재로 사용되는 HSS/카바이드와 함께 성능/공구 수명/표면 조도 측면에서 중요한 역할을 합니다. 이러한 코팅이 가공되는 공작물과 일치하는지 확인하십시오. 관련 조건 하에서.
이러한 사양을 비판적으로 검토한 기계 기술자는 적절한 사양을 선택하여 가공 공정 중 효율성을 높이는 동시에 공구 수명을 연장하고 전반적인 작업 품질을 향상시킬 수 있습니다.
고체 초경과 기타 재료
솔리드 초경 엔드밀은 여러 가지 이유로 고속도강(HSS)이나 코발트와 같은 다른 소재보다 우수합니다. 우선, 이러한 공구는 더 높은 온도에서도 훨씬 더 단단한 상태를 유지하므로 HSS 및 코발트 엔드밀에 비해 더 단단한 재료를 절단하고 더 오랜 기간 동안 더 날카로운 모서리를 유지할 수 있습니다. 이로 인해 수명이 길어지고 고속 가공 응용 분야에서 잘 작동합니다.
또한, 솔리드 초경 엔드밀은 고유의 자연 특성인 경도와 강성으로 인해 내마모성이 더 좋습니다. 따라서 더 높은 정확도와 더 미세한 표면 마감이 필요한 정밀 가공에 사용할 수 있습니다. 초경 엔드밀은 초기에 비용이 더 많이 든다는 사실에도 불구하고; 그러나 이러한 유형의 절단기는 유사한 절단 특성을 가진 다른 절단기보다 훨씬 더 오래 지속되므로 작업 중 도구 교체 빈도를 줄여 생산 속도를 높여 비용을 절감할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.
대안으로, HSS 또는 코발트 엔드밀은 고체 초경보다 인성이 뛰어나지만 취성이 부족하여 단단한 금속을 가공할 때 쉽게 칩이 생기거나 부서지지 않으며 밀링 작업 중 기계 강성 문제를 보상할 수 있습니다. 게다가 비용이 저렴하므로 특히 마모된 후 여러 번 재연마가 필요한 경우 더욱 그렇습니다.
텅스텐 카바이드(WC) 또는 티타늄 질화물 코팅 고속도강(TiN-HSS)과 같은 경질 금속과 연강과 같은 무른 금속을 사용하는 것 사이의 선택을 요약하면 주로 두 가지 요소에 따라 달라집니다. 공작물 재료 측면의 특정 가공 요구 사항 경도 수준 요구되는 표면 마감 품질 및 두 가지 유형의 절단기 사이의 초기 가격 차이와 같은 경제적 고려사항 및 가공하는 동안 주어진 기간 동안 제작된 서로 다른 수량을 고려하는 다양한 시나리오에 따른 툴링 변경 빈도를 포함하여 수명 전반에 걸쳐 관련된 총 비용 준비 시간과 관련된 직접 인건비와 정상적인 작업 조건에서 지정된 기간 내에 달성된 제조 활동 수준에 직접적으로 기인하는 간접 간접비를 모두 고려합니다.
소형 엔드밀 기계에는 어떤 종류의 재료를 사용할 수 있나요?
알루미늄 및 구리 가공
이러한 부드럽고 연성 재료를 처리할 수 있는 능력 덕분에 소형 엔드밀은 알루미늄과 구리 가공에 효과적입니다. 그러나 알루미늄을 밀링할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 예를 들어 TiN(질화티타늄)이나 DLC(다이아몬드형 탄소)와 같은 올바른 코팅 재료를 선택해야 BUE(구성인선) 형성을 방지하고 공구 수명을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 절삭 속도는 피드에 맞춰 최적이어야 하며, 이를 통해 공구 마모를 최소화하면서 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다.
구리의 경우에도 부드럽기 때문에 유사한 원리가 적용 가능하지만 전기 열의 우수한 전도체일 뿐만 아니라 쉽게 부러지지 않고 다른 모양으로 두들겨질 수 있습니다. 낮은 경도 값과 높은 연성을 모두 갖는 이러한 재료와 관련된 절단 작업 중에 공구 마모를 줄이고 가공 경화 효과가 발생하는 것을 막기 위해 코팅이 없는 날카로운 초경 공구를 사용할 수 있습니다. 또한 가장자리를 항상 깨끗하게 유지하고 적절한 윤활제를 사용하면 밀을 사용하여 구리 부품을 작업할 때 성능 수준은 물론 표면 마감 품질도 향상되는 데 크게 기여합니다.
플라스틱 및 복합 재료 작업
미니어처 엔드밀은 정확성과 엄격한 공차 유지 능력 덕분에 플라스틱 및 복합 재료 작업 시 적응력이 매우 뛰어나고 효율적입니다. 성공을 위해서는 올바른 공구 재료, 코팅 및 가공 매개변수를 선택해야 합니다.
플라스틱, 특히 열가소성 수지와 열경화성 수지의 경우 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.
- 도구 재료: 코팅되지 않은 초경 또는 다이아몬드 코팅 엔드밀.
- 절단 속도: 일반적으로 분당 50미터(m/min)에서 분당 300미터(m/min) 사이입니다.
- 공급 속도: 치아당 0.01밀리미터(mm/치아) – 치아당 0.2밀리미터(mm/치아).
- 칩 부하: 플라스틱이 녹거나 변형되지 않도록 최대한 줄여주세요.
복합재료에는 탄소섬유 강화 폴리머(CFRP)나 유리섬유 강화 폴리머(GFRP)가 포함되는 경우가 많습니다. 그러한 경우에는 다음 사항을 고려해야 합니다.
- 도구 재료: 다이아몬드 코팅 공구 또는 PCD(다결정 다이아몬드) 공구는 경도와 내마모성을 제공합니다.
- 절단 속도: 일반적으로 사용되는 특정 복합 재료에 따라 분당 150미터(m/min)에서 최대 250미터(m/min)까지입니다.
- 공급 속도: 치아당 0.05밀리미터(mm/치아) – 치아당 0.15밀리미터(mm/치아).
- 도구 기하학: 나선 각도가 높을수록 박리 위험을 최소화하면서 칩을 더 잘 배출하는 데 도움이 될 수 있습니다.
공구 수명을 연장하는 동시에 표면 무결성을 유지하려면 두 시나리오 모두에서 두 가지 일이 발생해야 합니다. 하나는 매번 깨끗한 절단이 이루어지도록 하는 것이고, 다른 하나는 공정 전반에 걸쳐 윤활이 잘 이루어지도록 하는 것입니다. 올바른 경로 전략을 선택하는 것뿐만 아니라 진입/출구 지점을 최소화하는 것도 중요합니다. 이렇게 하면 부서지기 쉬운 섬유가 손상되거나 버가 형성될 가능성이 크게 줄어들기 때문입니다.
티타늄 및 스테인레스강용 엔드밀
고강도 및 열전도율과 같은 특성으로 인해 티타늄 및 스테인리스강 엔드밀 가공에는 고유한 과제가 있습니다. 다음은 몇 가지 구체적인 고려 사항입니다.
- 도구 재료: TiAlN(티타늄 알루미늄 질화물) 또는 AlTiN(알루미늄 티타늄 질화물) 코팅 고성능 초경 엔드밀은 효과적인 가공에 필요한 경도와 내열성을 강화하므로 권장됩니다.
- 절단 속도: 티타늄의 절단 속도는 일반적으로 분당 30~120미터(m/min) 범위인 반면, 스테인리스강의 경우 범위는 일반적으로 분당 50~100미터(m/min)입니다. 사용되는 합금과 공구 마모에 따라 조정이 필요할 수 있습니다.
- 공급 속도: 절삭 부하를 최소화하여 공구 수명을 늘리려면 보수적인 이송 속도를 사용하는 것이 좋습니다. 티타늄의 일반적인 이송 속도 값은 톱니당 0.02~0.2밀리미터(mm/tooth)인 반면, 스테인레스강의 경우 톱니당 0.05~0.15밀리미터(mm/tooth)입니다.
- 냉각: 가공 중에 발생하는 고온을 관리하려면 효과적인 냉각을 사용해야 합니다. 플러드 냉각 또는 고압 냉각수 시스템은 과열을 방지하고 치수 정확도를 유지하는 데 도움이 됩니다.
적절한 엔드밀 형상을 선택하는 것도 중요합니다. 가변 피치와 더 높은 나선 각도는 티타늄에서 진동을 줄이고 칩 배출을 향상시킬 수 있으며, 더 높은 경사각은 스테인레스강 작업 시 가공 힘을 줄이고 표면 조도를 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.
일반적으로, 적절한 도구 선택, 작업 중 올바른 매개변수 설정, 적절한 냉각 기술 채택과 같은 세부 사항에 세심한 주의를 기울이면 티타늄/스테인레스강 가공에 사용되는 도구의 더 나은 성능 결과와 더 긴 수명을 경험할 수 있습니다.
미니어처 엔드밀의 속도와 이송 속도를 최적화하는 방법은 무엇입니까?
속도와 이송 이해
소형 엔드밀의 성능을 최적화하려면 몇 가지 중요한 요소를 고려하는 속도와 이송 속도를 이해해야 합니다. 속도는 커터가 만드는 분당 회전수(RPM)이고, 이송 속도는 절삭 공구가 1회전하는 동안 전진하는 거리를 말하며 일반적으로 날당 밀리미터(mm/tooth)로 측정됩니다. 이러한 매개변수에 대한 최상의 값은 도구의 마모를 최소화하고 표면 마감을 좋게 하면서 재료를 빠르고 부드럽게 제거하도록 계산할 수 있습니다.
올바른 속도와 피드를 선택하는 방법은 다음과 같습니다.
- 다양한 유형의 재료: 경도와 같은 요소는 티타늄, 스테인리스강 또는 기타 금속을 가공할 때 효율성에 영향을 미칩니다. 대부분의 경우 더 단단한 재료에는 커터가 더 빨리 마모되기 때문에 더 느린 속도와 이송이 필요합니다.
- 도구를 지정하세요. 여기에는 형상, 코팅 유형(있는 경우), 제작에 사용된 재료 등이 포함되며, 이는 권장 피드뿐만 아니라 실행해야 하는 속도에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고성능 코팅 엔드밀은 코팅되지 않은 엔드밀이나 약한 물질로 만든 엔드밀보다 더 높은 rpm을 견딜 수 있습니다.
- 기계의 기능: 강성, 출력, 스핀들 속도 범위 – 이러한 기능은 무거운 하중 등에서 서로 빠르게 움직이는 표면 사이의 마찰로 인해 발생하는 과도한 열 축적으로 인해 아무것도 파손하거나 손상을 일으키지 않고 작업할 수 있는 작업을 주로 결정합니다.
- 절단 조건: 작품에 얼마나 깊이 들어가고 있나요? 각 패스의 폭은 얼마나 됩니까? 그리고 한 번에 재료와 접촉하는 도구 길이는 얼마나 됩니까? 일반적으로 매우 가벼운 절단은 더 빠른 속도를 허용하는 반면, 깊은 절단은 보다 보수적인 설정을 요구하므로 항상 이 측면을 고려하십시오.
제조업체의 권장 사항을 다시 참조하고 이러한 영역을 체계적으로 검토함으로써 해당 기계를 작동하는 사람들은 이러한 문제를 다루는 접근 방식을 개선할 수 있으며, 이를 통해 작업 시간을 절약하고 소형 엔드 밀링 작업에 사용되는 공구의 기대 수명을 늘릴 수 있습니다.
다양한 재료에 대한 매개변수 조정
다양한 재료에 대한 가공 매개변수를 조정하려면 각 재료의 구체적인 특징을 파악하고 이것이 절삭 성능과 공구 수명에 어떤 영향을 미치는지 알아야 합니다. 다음은 일반적인 재료에 대한 간략한 답변과 정당한 기술 매개변수입니다.
티탄:
- 속도: 일반적으로 20-30m/min.
- 공급 속도: 0.08-0.15mm/치아.
- 이유: 티타늄은 고온을 견딜 수 있는 단단한 소재입니다. 속도가 느리면 도구가 손상될 수 있는 열 축적을 줄이는 데 도움이 되는 반면, 적당한 이송 속도는 급격한 마모를 방지합니다.
스테인레스 스틸:
- 속도: 30-60m/분.
- 공급 속도: 0.05-0.10mm/치아.
- 정당화: 스테인레스강은 인성을 갖고 있으므로 가공 경화 및 절삭날의 조기 파손을 방지하려면 균형 잡힌 속도와 이송 설정이 필요합니다.
알류미늄:
- 회전율(속도):150 – 300m/분.
- 공급 속도: 0.1 – 0.3mm/치아.
- 원인: 알루미늄은 부드럽기 때문에, 이는 분당 더 높은 표면 피트와 증가된 공급 속도로 인해 재료가 빠르게 제거되어 표면에 좋은 마감이 남게 된다는 것을 의미합니다.
놋쇠:
- 속도:100-300m/분.
- 공급 속도: 0.08 -0 .25mm/치아.
- 설명 : 황동은 상대적으로 가공하기 쉬운 소재이기 때문에 절삭 속도가 빠르고 적당한 이송 속도가 결합되어 최고의 생산성과 표면 마감 품질 수준을 실현할 수 있습니다.
이를 가공 공정에 채택하고 작업 중인 재료에 따라 맞춤화하면 효율성, 공구 수명 연장 및 전반적인 마감 부드러움 측면에서 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 최대 최적화를 위해 설정을 미세 조정할 수 있도록 필요한 경우 테스트 절단을 수행할 수 있는 동안 항상 제조업체 사양을 참조하십시오.
고속 가공 기술
고속 가공(HSM)은 더 높은 생산성과 표면 품질을 얻기 위해 기존 가공에 사용되는 것보다 더 높은 속도와 이송 속도로 절삭 공구를 사용하여 절삭하는 공정입니다. 고속 가공을 최적화하는 주요 방법은 다음과 같습니다.
- 도구 선택: 더 큰 열과 기계적 부하를 견딜 수 있는 초경, 코팅 초경 또는 세라믹 절삭 공구를 사용하십시오. 특정 모양의 고속 작업용으로 설계된 도구는 진동을 줄이고 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
- 스핀들 속도 및 이송 속도: 공구 수명에 부정적인 영향을 주지 않고 생산성을 극대화하려면 스핀들 속도와 이송 속도를 올바르게 결정하는 것이 중요합니다. 동적 이송 속도 제어 측면에서 이송은 다양한 절삭 조건에 따라 달라질 수 있으므로 공구 과부하 가능성이 줄어듭니다.
- 냉각수 및 윤활: 공구 수명 연장을 위해서는 고속 가공 중 적절한 절삭유 도포를 통한 열 제어가 중요합니다. 냉각 효율을 최적화하기 위해 고압 냉각수 시스템을 사용하거나 최소량 윤활(MQL)을 채택할 수 있습니다.
제조 접근 방식에 이러한 전략을 따르면 더 빠른 제거 속도, 더 나은 표면 품질 및 도구 마모 감소를 달성할 수 있습니다. 맞춤형 조언이 필요한 경우 항상 도구를 기반으로 제조업체가 제공한 지침을 참조하십시오. 그러나 처리 매개변수를 개선하기 위해 예비 실험도 수행해야 한다는 점을 잊지 마십시오.
프리미엄 품질의 미니어처 엔드밀을 어디에서 찾을 수 있나요?
엔드밀 제조사와의 연결
소형 엔드밀은 정밀 기계 제작 시장에서 높은 입지를 갖고 있으며 다양한 제품을 보유하고 있는 제조업체로부터 구입하는 것이 매우 중요합니다. 선두 기업으로는 Micro 100과 Harvey Tool 등이 있으며, 이들은 섬세한 작업에 사용하도록 설계된 고성능 미니 엔드밀을 전문으로 합니다. 또한 다양한 상황에서 어떤 도구가 가장 잘 작동하는지 안내해 줄 수 있으므로 우수한 기술 지원 팀을 갖춘 공급업체와 대화하는 것이 도움이 될 수 있습니다. 또한 온라인 플랫폼이나 다양한 브랜드가 최신 제품을 나란히 전시하는 업계 박람회를 통해 평판이 좋은 제조업체의 신제품에 대해 알아볼 수 있습니다. 이런 식으로 한 번에 수많은 옵션을 접할 수 있습니다. 또한, 우수한 고객 관리를 제공할 뿐만 아니라 제품에 대한 포괄적인 정보를 제공하여 가공 공정이 잘 관리될 수 있도록 하는 제조업체와만 거래하는 것이 신중할 것입니다.
미니어처 엔드밀 견적 요청하기
귀하의 가공 요구에 가장 적합한 제품을 받으려면 미니어처 엔드밀 견적을 요청할 때 자세한 정보를 제공하는 것이 중요합니다. 고려해야 할 주요 단계와 기술 매개변수는 다음과 같습니다.
재료: 가공하려는 재료(예: 알루미늄, 강철, 티타늄)를 명시하십시오. 이는 어떤 엔드밀 소재와 코팅을 사용해야 하는지에 영향을 미칩니다.
도구 크기: 직경, 플루트 길이, 전체 길이 및 생크 직경과 같은 정확한 측정을 제공합니다.
- 지름: 소형 엔드밀의 크기는 일반적으로 0.001”에서 0.125”까지 다양합니다.
- 플루트 길이: 필요한 절단 깊이와 일치하는지 확인하십시오.
- 전체 길이: 활용되는 도구 홀더 및 기계 설정에 따라 다릅니다.
- 생크 직경: 기계의 콜릿 또는 공구 홀더 크기와 일치해야 합니다.
플루트 수: 작업 중인 재료와 원하는 마감에 따라 적절한 수의 플루트를 선택하십시오. 일반적으로 미니어처의 경우 2개, 3개 또는 4개의 플루트입니다.
나선 각도: 재료 유형과 절단 조건에 가장 적합한 각도를 선택하십시오. 30° 또는 40°가 일반적인 값이지만 부드러운 재료에는 각도가 높을수록 좋습니다.
코팅: 공구 성능/수명 개선을 위해 적용 분야 요구 사항에 따라 TiN, TiAlN 또는 다이아몬드와 같은 코팅을 사용하십시오.
신청 세부사항: 적용 가능한 경우 고속 가공과 같은 기타 요구 사항과 함께 어떤 종류의 작업(프로파일링/슬로팅/정삭)을 수행할지 지정합니다.
더 자세한 사양을 제공할수록 공급업체는 더 정확한 견적을 제공할 수 있을 뿐만 아니라 대부분의 가공 요구 사항에 맞는 도구도 제공할 수 있습니다. 필요한 경우 명확하지 않은 기술 매개변수에 대해 제조업체/공급업체의 기술 지원 팀에 주저하지 말고 문의하십시오.
엔드밀 공급업체 평가
엔드밀 공급업체를 올바르게 평가하려면 고려해야 할 몇 가지 주요 요소가 있습니다. 이러한 요소는 평판이 좋은 업계 웹사이트에서 추출되었으며 다음을 포함합니다.
- 품질과 소재: 이러한 도구를 만드는 데 사용된 재료의 품질이 좋은지 확인하십시오. 최고의 공급업체는 일반적으로 다양한 가공 응용 분야에 적합한 초경, 고속도강(HSS), 코발트 등과 같은 다양한 옵션을 보유하고 있습니다.
- 제품 범위: 어떤 유형의 엔드밀을 제공하는지 살펴보세요. 다양한 크기, 코팅 또는 플루트 디자인이 있는지 확인하여 귀하의 요구에 정확히 맞는 것을 얻을 수 있습니다.
- 평판과 리뷰: 다양한 등급에 따라 이러한 제품이 얼마나 신뢰할 수 있는지 웹사이트의 고객 피드백을 읽어보는 것이 중요합니다. 도구 성능부터 내구성, 고객 서비스 제공까지 모든 면에서 긍정적인 의견을 제시하는 공급업체가 가장 주목을 받아야 합니다.
- 기술 지원 및 리소스: 공급업체에 도구 선택, 적용 방법 또는 문제 해결 등에 대한 조언을 제공할 수 있는 기술 지원 직원이 있는지 확인하십시오. 또한 특정 용도에 따른 자세한 제품 카탈로그를 찾아보세요. 다양한 사양과 사용 가이드 등을 보여주는 데이터시트를 통해 판매되는 각 품목에 대해 더 많은 정보를 얻을 수 있습니다.
- 가격 및 가용성: 최종적으로 구매할 곳을 결정하기 전에 다양한 시점의 재고 수준에 따라 부과되는 가격을 비교하십시오. 이와 관련하여 대량 구매에 대한 할인을 제공하거나 로열티 프로그램을 실행하는 것 외에도 품질과 비용의 균형을 맞추는 것도 고려하십시오.
- 맞춤 서비스: 특정 프로젝트용 도구에 특수 코팅을 적용하는 등의 맞춤 옵션을 제공하는 공급업체를 선택하세요. 특정 요구 사항 등에 따라 치수를 조정하는 것을 포함하여 사용 중에 모든 것이 완벽하게 일치합니다.
- 배송 및 리드타임 – 배송 속도가 느리면 생산 일정 내에서 비용이 많이 드는 가동 중지 시간이 발생할 수 있기 때문에 한 회사를 선택할 때 신뢰성과 함께 배송 속도를 고려하면 아무런 해가 되지 않습니다. 그렇지 않으면 대신 신뢰할 수 있는 공급업체의 더 빠른 배송 대안으로 즉시 처리되어야 합니다.
가공 프로젝트에서 최고의 성능과 생산성을 보장하려면 품질, 예산 및 운영 요구 사항을 충족하는 엔드밀 공급업체를 선택하십시오.
자주 묻는 질문(FAQ)
Q: "미니어처 엔드밀"이라는 용어는 무엇을 의미하며, 미세 가공에서 이들의 역할은 무엇입니까?
A: 이름 그대로 미니어처 엔드밀은 소형 밀링 공구입니다. 이는 미세 가공 중 고정밀 공작물 생성을 위해 설계되었습니다. 자세히 설명하자면, 항공우주 산업은 물론 의료 기기 생산과 같은 분야에 필요한 엄격한 공차 수준을 갖는 세부 기능이나 구성 요소를 만드는 데 사용될 수 있습니다. 이러한 커터에는 곡면을 만들 때 유용한 둥근 팁 형상을 가진 볼 노즈 커터와 수직 벽이 있는 평면 영역을 직면하는 데 주로 사용되는 스퀘어 엔드 밀과 부드러운 모서리 반경 벽과 함께 사용할 수 있는 다양한 유형의 커터가 있습니다. 설계 과정에서 서로 다른 두 표면 평면 간의 블렌드가 필요합니다.
Q: 초소형 엔드밀 제작에 흔히 사용되는 소재가 초경인 이유는 무엇입니까?
A: 초경은 극도의 경도와 높은 내마모성, 특히 이 유형과 관련된 섬세한 작업에서 속도가 가장 중요한 경우 강철보다 훨씬 오랫동안 날카로운 모서리를 유지할 수 있는 품질로 인해 소형 절삭 공구에 널리 선호되는 선택입니다. 엔지니어링 하드웨어의. 또한 탄화물은 빠른 절삭 속도로 인한 더 높은 온도를 견딜 수 있어 지금까지 다른 방법을 통해 달성한 제조 기간을 단축하는 동시에 효율성을 향상시킵니다.
Q: 2날 엔드밀과 4날 엔드밀은 서로 어떤 장점이 있나요?
A: 특정 엔드밀의 성능 수준은 보유한 플루트 수에 따라 크게 영향을 받습니다. 예를 들어, 두 개의 플루트를 가진 플루트는 내부에 더 큰 부피 공간을 제공하므로 알루미늄이나 황동과 같은 부드러운 재료에 대한 절삭 작업 중에 생성된 칩(조각)이 막힘 문제를 일으키지 않고 자유롭게 배출되기 쉽도록 합니다. 공작물 제작 공정이 완료된 후 최종 단계에서 고품질 마감 처리가 이루어집니다. 반대편 끝의 4개 플루트 구성은 초합금과 같은 더 단단한 금속이 공구 마모율을 크게 증가시켜 초기 계획에서 치수 정확도에 부정적인 영향을 미치기 때문에 더 큰 주의가 필요하더라도 어떤 비용을 치르더라도 부드러움이 중요한 곳에 필수적인 더 나은 강성 특성을 제공합니다. 실현 단계.
Q: 사용할 커터 직경을 어떻게 알 수 있나요?
A: 적합한 커터 직경의 선택은 가공되는 형상의 크기와 복잡성에 따라 크게 달라집니다. 즉, 작은 직경은 복잡한 세부 사항이나 작은 포켓에 더 적합한 반면, 큰 직경은 재료를 더 빨리 제거하므로 황삭 절단 등과 같은 대량 제거 작업에 사용됩니다. 그러나 강성의 균형을 맞춰야 한다는 점에 유의해야 합니다. 과도한 공구 홀더 편향과 관련된 오버행 길이에 대해 특정 응용 분야에서 요구되는 안정성으로 인해 작업 표면에 떨림 자국이 나타나 지금까지 달성한 품질 표준이 저하됩니다.
Q: 볼 엔드밀은 언제 사용해야 합니까?
A: 볼 엔드밀은 윤곽이 있는 표면, 3D 형상 또는 둥근 홈을 만드는 데 적합합니다. 금형, 싱킹 다이를 제작할 때 사용할 수 있을 뿐만 아니라 모서리와 같은 제한된 공간 내에서 부드러운 곡선이 필요한 응용 분야, 특히 설계 과정에서 물리적 한계로 인해 날카로운 모서리를 쉽게 수용할 수 없는 영역에 사용할 수 있습니다. . 또한 이러한 유형의 커터는 특히 자동차 산업에서 광범위하게 사용되는 캠 경로를 따라 발견되는 것과 같은 복잡한 프로파일을 따라 통과한 후에 흔적이 남지 않기 때문에 매우 높은 이송 속도에서도 우수한 마무리를 달성하는 데 도움이 됩니다.
Q: 롱리치 엔드밀의 목적은 무엇입니까?
A: 롱 리치 엔드밀은 축 방향 접촉이 많은 깊은 슬롯과 구멍을 절단하는 데 사용됩니다. 이를 통해 표준 도구로는 쉽게 얻을 수 없는 부품에 접근할 수 있습니다. 형상이 깊지만 견고한 도구가 필요한 복잡한 모양의 부품에 매우 적합합니다.
Q: 생크 직경이 엔드밀 성능에 어떤 영향을 미치나요?
A: 가공 중 공구의 강성과 안정성은 생크의 직경에 따라 달라지며 이것이 중요한 이유입니다. 생크 직경이 더 크면 지지력이 더 많아지고 편향과 진동이 줄어들어 정확도와 표면 마감이 높아집니다. 적절한 클램핑과 성능을 위해서는 이 치수에 맞는 콜릿이나 홀더를 선택해야 합니다.
Q: 코너 래디어스 엔드밀이란 무엇이며, 언제 사용되나요?
A: 날카로운 모서리 대신 둥근 모서리로 설계된 엔드밀을 코너 반경 엔드밀이라고 합니다. 이러한 도구는 치핑을 최소화하여 수명도 연장합니다. 표면 간 원활한 전환을 원하거나 응력이 심한 응용 분야에서 응력 집중을 줄이고 싶을 때 유용합니다. 이러한 유형의 밀은 초합금 및 티타늄과 같이 절단이 어려운 재료를 가공하는 데 가장 적합합니다.
Q: 흑연 작업에 권장되는 특정 엔드밀이 있습니까?
A: 그렇습니다. 흑연을 가공할 때는 높은 내마모성을 위해 특별히 제작된 엔드밀을 사용하십시오. 카바이드 코팅된 다이아몬드 유사 또는 흑연 용도로 설계된 고유한 형상을 사용하면 수명을 연장하고 마모율을 줄여 품질 저하 없이 우수한 표면 마감을 얻을 수 있어 더 나은 결과를 제공할 수 있습니다.
