2플루트 엔드밀에 대해 알아야 할 모든 것

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정밀 가공의 많은 절단 작업에서는 두 개의 플루트 엔드밀이 기본 도구입니다. 절단 또는 홈을 위한 두 개의 모서리가 있어 재료를 제거하고 우수한 마감을 남길 수 있습니다. 이 문서에서는 이러한 도구의 기능을 검토하고 가장 잘 사용할 수 있는 위치를 보여줌으로써 이러한 도구의 전체 그림을 제시하려고 합니다. 몇 가지 이점과 가능한 단점에 대해 논의하고 이를 가장 효율적으로 사용하는 방법에 대한 팁을 제공합니다. 가공 경험이 있거나 이 가이드를 처음 시작하는 경우 작업에 대한 이해를 넓히는 데 도움이 됩니다. 2날 엔드밀 모든 작업이 성공하는지 확인하면서 다양한 상황에서.

2날 엔드밀이란 무엇이며, 다른 엔드밀과 어떻게 다른가요?

2날 엔드밀 정의

2날 엔드밀은 회전시켜 절단하는 공구입니다. 이 유형의 절삭 공구에는 플루트라고 하는 두 개의 나선형 절삭날이 있습니다. 홈은 공구의 중심축을 중심으로 대칭으로 배열되며, 절단된 재료는 신속하게 제거되어 효율적인 작업이 가능합니다. 2날 엔드밀은 4날 이상의 엔드밀에 비해 칩 클리어런스가 우수하여 절삭 시 막힘이나 과열을 방지합니다. 이러한 설계로 인해 2플루트 엔드밀은 높은 이송 속도와 큰 칩 부하가 우세한 부드러운 소재에 사용하기에 가장 적합하며, 동시에 우수한 표면 조도와 함께 신속한 스톡 제거를 보장합니다.

2날 엔드밀과 4날 엔드밀의 차이점

2플루트 엔드밀과 4플루트 엔드밀의 주요 차이점은 절삭날 수이며, 이는 다양한 가공 작업에 대한 성능과 적합성에 직접적인 영향을 미칩니다.

칩 제거

플루트가 2개인 엔드밀: 플루트 사이에 더 넓은 공간이 있어 더 나은 칩 클리어런스를 제공할 수 있습니다. 이 디자인은 막힘 및 과열 위험을 줄여 부드러운 재료 및 높은 이송 속도를 포함하는 작업에 가장 적합합니다.
플루트가 4개인 엔드밀: 플루트 사이의 공간이 더 가까워져 칩 클리어런스가 줄어듭니다. 따라서 더 느린 이송 속도와 더 미세한 마감이 필요한 단단한 재료에 더 이상적입니다.

절삭 속도 및 표면 조도

2날 엔드밀: 일반적으로 이러한 커터는 더 높은 이송 속도로 작동하므로 마감 품질이 저하될 수 있지만 재료를 빠르게 제거하는 데 효율적입니다. 일반적으로 슬로팅 및 포켓 작업에 사용됩니다.
4날 엔드밀: 이 커터는 보다 부드러운 표면 마감을 달성하기 위해 천천히 공급되도록 설계되었습니다. 더 단단한 재료의 마무리 패스나 정밀 가공에 자주 사용됩니다.

힘과 안정성

두 개의 홈이 있는 엔드밀: 절삭 날 수가 적기 때문에 견고성이 떨어지므로 유연하지만 무거운 절삭 중에 편향되기 쉽습니다.
4개의 홈이 있는 엔드밀 커터: 더 많은 플루트가 있기 때문에 더 많은 강도를 제공하여 안정성도 향상시켜 더 단단한 재료를 다룰 때에도 고정밀 작업을 처리할 수 있습니다.

기술적인 매개변수

이송 속도 – 알루미늄의 경우 일반적으로 날당 약 .001”-.002”(IPT) 범위가 2플루트 엔드밀에서 일반적이며, 4플루트 엔드밀은 강철 가공에서 최대 .003”-.004” IPT까지 이송할 수 있습니다. .
절단 속도 – 2개의 플루트 엔드밀은 일반적으로 알루미늄의 경우 SFM = 300-500 SFM(분당 표면 피트)으로 더 빠르게 실행되는 반면, 4개의 플루트 엔드밀은 강철의 경우 SFM = 100-150 SFM처럼 느리게 실행될 수 있습니다.
칩로드 – 2개의 홈 디자인은 플루트 수가 적기 때문에 날당 더 많은 칩을 관리할 수 있으므로 부드러운 재료에서 칩의 효율적인 배출이 향상됩니다.

이러한 차이를 고려하여 기계공은 특정 작업 응용 분야에 대해 최대의 생산성과 최고 품질의 마감을 제공하는 적절한 엔드밀을 선택할 수 있습니다.

2날 엔드밀 사용의 장점

특히 알루미늄과 같은 경량 금속을 가공할 때 2날 엔드밀을 사용하면 많은 이점이 있습니다. 첫째, 플루트 사이의 골이 넓어 칩 배출이 더 쉬워지고 막힘 현상이 방지되며 절삭 깊이가 커집니다. 이로 인해 고속 가공 분야에 사용하기에 적합합니다. 둘째, 플루트 수가 적다는 것은 절단 중에 필요한 힘이 적다는 것을 의미하므로 편향이 최소화되어 매번 일관된 절단이 이루어지며 정확도가 중요한 정밀 슬로팅이나 포켓팅에 적합합니다. 마지막으로, 디자인 덕분에 일반적으로 더 빠른 속도로 작동할 수 있으므로 구리 및 기타 비철 재료 작업 시 효율성이 향상됩니다.

2날 엔드밀로 어떤 소재를 절단할 수 있나요?

더 부드러운 금속과 2날 엔드밀 호환성

알루미늄, 황동, 구리는 2날 엔드밀에 사용할 수 있는 부드러운 금속입니다. 그러나 이러한 밀은 칩을 보다 쉽고 빠르게 배출하도록 설계되었다는 점을 알아야 합니다. 이는 칩이 혼잡을 야기할 수 있는 재료에 필수적이며 결과적으로 깔끔한 절단이 이루어지지 않게 되기 때문입니다. 또한 플루트 수가 적다는 것은 절삭력 감소를 의미하므로 공구 마모가 적고 공구 마모 없이 정밀 절단이 가능합니다. 따라서 부드러운 금속을 슬로팅하거나 포켓팅할 때 빠른 작업 속도를 위해서는 2플루트 엔드밀이 좋습니다.

플라스틱 가공용 2날 엔드밀

2개의 2날 엔드밀은 다양한 용도의 플라스틱 가공에 사용됩니다. 이러한 공구의 설계를 통해 칩을 최적으로 제거할 수 있습니다. 가장 중요한 점은 커터 경로를 깨끗하게 유지하고 플라스틱이 공구에 녹거나 달라붙는 것을 방지한다는 것입니다. 또한 4개의 플루트와 같은 다른 변종보다 절삭력이 적기 때문에 절삭 과정에서 열이 덜 발생하므로 몸체를 따라 아래쪽으로 열 축적이 줄어들지만 가공되는 공작물과 접촉하는 부분에 더 가깝습니다. 열가소성 소재로 작업할 때 일어날 수 있는 일을 최소화합니다.

플라스틱 가공의 기술 매개변수

스핀들 속도: 10,000-20,000RPM.

분당 회전수가 높을수록 칩 제거 성능이 향상되고 나일론 및 폴리카보네이트와 같은 소재에서 칩이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.

공급 속도: 50-300 IPM(분당 인치).

이는 작업 중인 플라스틱 유형에 따라 조정되어야 합니다. 그래야 과도한 마찰이 필요하지 않으면서 부드러운 절단이 보장됩니다.

절단 깊이: 0.01”-0.25”.

재료에 너무 깊이 들어가지 않는 것이 좋습니다. 길이를 따라 한 지점에만 너무 많은 압력이 가해져 굽힘 모멘트가 휘어짐이 발생할 수 있는 경로를 따라 다른 곳의 정확도에 대한 우려를 초래하여 휘어짐으로 인해 치수가 부정확해질 수 있기 때문입니다. 이는 원하는 결과를 크게 방해하여 전반적인 품질에 영향을 미칩니다.

홍수 냉각수: 공기 또는 미스트 냉각.

공기 냉각 또는 미스트 냉각을 사용하면 플라스틱과 관련된 부서짐을 방지하면서도 여전히 열을 발산합니다.

이러한 매개변수를 사용하면 2플루트 엔드밀이 더 빠른 속도로 작업하면서 높은 표면 조도 기능을 가질 수 있으므로 생산 시간을 충족할 수 있으므로 작업 시간이 절약되고 절차 수행 후 예상 수명 기간보다 긴 수명이 예상 수명 기간보다 오래 지속됩니다. 처리 단계 자체에서 약간의 낭비가 발생합니다.

단단한 재료에 대한 제한

일반적으로 두 개의 플루트 엔드밀은 경화강, 티타늄, 초합금과 같은 경질 재료에는 권장되지 않습니다. 주로 부드러운 재료에 사용하도록 제한하는 것은 툴링 디자인입니다. 다음은 주요 내용입니다.

강성 부족: 플루트 수가 적고 플루트 대 코어 비율이 넓을수록 공구의 강성이 감소하여 공구의 휘어짐이 더 커지며, 단단한 재료와 관련된 높은 절삭력을 견딜 때 공구가 부러지는 경우도 있습니다.
열 분산: 단단한 재료는 가공 작업 중에 많은 열을 발생시킵니다. 불행하게도 이런 종류의 밀은 가공물에 필요한 방열 능력이 부족하여 열 손상으로 인해 빨리 마모될 수 있습니다.
도구 마모: 일반적으로 더 단단한 공작물은 연마성이 있으므로 코팅을 사용해도 오래 지속될 수 있는 초경 금속 가공용으로 특별히 설계된 다른 유형보다 2날 커터에서 가장자리가 더 빨리 마모됩니다.
표면 마감 불량: 블레이드 사이의 공간이 제한되어 칩 제거가 제한되거나, 견고한 금속에 사용되는 2개의 플루트 엔드밀로 인해 잘 가공된 표면에서 칩이 충분한 열을 전달하지 못해 과열이 발생하면 매끄럽지 않아 품질이 낮은 부품이 생성됩니다.

2날 커터로 단단한 재료를 작업하는 동안 최상의 결과를 얻으려면 이러한 목적을 위해 특별히 제작된 날을 선택하는 것이 좋습니다. 고급 코팅이 적용된 더 많은 플루트와 가혹한 조건을 더 잘 견딜 수 있는 더 강력한 구성이 함께 제공되기 때문입니다.

귀하의 프로젝트에 적합한 2날 엔드밀을 선택하는 방법은 무엇입니까?

초경 엔드밀에 대한 고려 사항

어느 것을 고를 때 초경 엔드밀 귀하의 프로젝트에 적합합니다. 최고의 성능을 얻는 데 도움이 되는 몇 가지 주요 사항을 고려해야 합니다.

재료 호환성: 어떤 종류의 공작물 재료를 사용하고 있는지 생각해 보십시오. 초경 엔드밀은 경화강, 티타늄, 초합금과 같은 단단하고 마모성이 있는 재료에 잘 작동합니다.
코팅: 내열성을 향상시키고 마모를 줄여 공구 수명을 연장하는 TiN, TiAlN 또는 AlTiN과 같은 특수 코팅이 적용된 엔드밀을 찾으십시오.
기하학: 높은 강성을 위해 설계된 강화 코어가 있는 플루트 개수가 더 많은 엔드밀을 선택하면 편향이 줄어들고 표면 마감이 향상됩니다.
플루트 수: 일반적으로 플루트 수가 많을수록 특히 경질 소재 작업에서 강성이 증가하여 더 나은 표면 마감을 제공하지만 칩 배출 요구 사항과 균형을 이룹니다.
절단 매개변수: 공구 수명과 가공 효율성을 최대화하려면 사용되는 특정 유형의 엔드밀에 대한 공구 제조업체의 권장 사항을 기반으로 스핀들 속도, 이송 속도 및 절삭 깊이를 최적화해야 합니다.
냉각수 사용법: 절삭유를 적절하게 사용하면 칩 제거제 역할도 하면서 열 발생을 관리할 수 있습니다. 이렇게 하지 않으면 커터가 자주 파손되어 원하는 표면 거칠기가 달성되지 않기 때문에 마감이 좋지 않을 수 있습니다.

이러한 요소를 고려하여 프로젝트의 재료와 가공 요구 사항에 모두 맞는 초경 엔드밀을 선택하여 효율성과 품질을 높일 수 있습니다.

코팅 엔드밀과 비코팅 엔드밀 중에서 선택

코팅 엔드밀과 비코팅 엔드밀 사이의 선택은 다양한 기술적 요인과 응용 분야별 고려 사항에 따라 달라집니다.

내마모성:

코팅 엔드밀: 내마모성을 향상시키기 위해 TiN, TiAlN 또는 AlTiN과 같은 코팅을 사용하여 공구 위에 견고한 보호층을 생성합니다. 이는 경화강 및 초합금과 같은 연마재를 포함하는 가공 작업 중에 특히 유용합니다.
코팅되지 않은 엔드밀: 이 제품은 마모에 더 취약하여 특히 단단한 재료에 사용할 때 수명이 짧아지지만 부드러운 재료나 황삭 절단 중에 사용할 수 있습니다.

열 안정성:

코팅 엔드밀: 엔드밀의 열 안정성을 향상시키는 특정 코팅을 적용하면 더 높은 온도 내성을 얻을 수 있습니다. 이는 고속 절단이나 발열이 심한 곳에 필요합니다.
TiN 코팅: 최대 600°C의 온도를 견딜 수 있습니다.
TiAlN 코팅: 최대 800°C의 온도를 견딜 수 있습니다.
AlTiN 코팅: 최대 900°C 온도까지 견딜 수 있습니다.
코팅되지 않은 엔드밀: 이러한 열 장벽이 부족하면 공구 수명과 표면 조도에 부정적인 영향을 미치는 열 변형이 발생하기 쉽습니다.

매끄러움:

코팅 엔드밀: 코팅은 공작물과 공구 사이의 마찰을 줄여 표면 거칠기를 줄여 절단을 더 쉽게 만듭니다. 또한 칩 제거에 도움이 되고 BUE(Built-Up Edge) 형성을 최소화합니다.
코팅되지 않은 엔드밀: 마찰 수준이 증가하면 가공 효율이 낮아져 표면 조도가 저하될 수 있습니다.

비용:

코팅 엔드밀: 일반적으로 코팅과 같은 생산 공정에 추가 단계가 포함되기 때문에 비용이 더 많이 듭니다. 더 높은 초기 투자에도 불구하고 수명 연장과 향상된 성능으로 인해 많은 응용 분야에서 사용할 수 있습니다.
코팅되지 않은 엔드밀: 일반적으로 초기 비용이 저렴하므로 기본 또는 비집약적 가공 작업에 더 경제적이지만 마모로 인해 자주 교체하면 장기적인 비용이 증가할 수 있습니다.

적용 적합성:

코팅 엔드밀: 고속 작업, 단단한 재료의 가공 및 더 나은 표면 조도와 함께 긴 공구 수명이 필요한 곳에 가장 적합합니다.
코팅되지 않은 엔드밀: 저속 작업, 부드러운 공작물 재료 또는 비용이 주요 제한 요인인 상황에 사용하기에 이상적입니다.

결론적으로, 코팅 엔드밀을 선택할지 코팅되지 않은 엔드밀을 선택할지는 절단되는 재료, 절단 매개변수 및 원하는 프로젝트 결과에 따라 결정되어야 합니다. 각 유형의 장단점을 분석함으로써 비용 효율성을 저하하지 않고 성능을 극대화할 수 있는 현명한 결정을 내릴 수 있습니다.

생크 직경 및 절단 길이와 같은 요소

엔드밀을 선택할 때 생크 직경, 절삭 길이 등 고려해야 할 사항이 있습니다. 이러한 요소는 엔드밀의 효율성과 성능을 결정합니다.

생크 직경:

안정성과 강성: 섕크 직경이 클수록 공구 편향과 진동이 감소하므로 가공 작업 중에 안정성과 강성이 향상됩니다. 이로 인해 특히 고속으로 작업할 때 단단한 재료를 정확하게 절단할 수 있습니다.
호환성: 사용되는 콜릿이나 공구 홀더는 생크 직경과 일치해야 합니다. 이는 공구의 미끄러짐을 방지하여 가공 안전성을 향상시킵니다.
공구 수명: 섕크가 커짐에 따라 절삭력이 고르게 분산되어 엔드밀의 수명이 늘어납니다.

절단 길이:

재료 제거: 1회 공급당 재료를 제거할 깊이에 따라 절단 길이를 선택하십시오. 길이가 길면 더 높은 속도로 더 깊게 절단할 수 있지만 공구가 편향되거나 파손될 수 있습니다.
표면 마감: 길이가 짧을수록 공구의 편향 및 진동이 감소하여 표면 조도가 향상됩니다. 이는 공작물의 미세한 디테일과 높은 정확도를 달성하는 데 유용합니다.
도구 스트레스: 엔드밀은 길이가 길어질수록 많은 압력이 가해지기 때문에 더 빨리 마모됩니다. 따라서 가공 요구 사항을 최적화하는 동시에 공구 수명을 손상시키지 않도록 이 두 가지 측면의 균형을 맞추는 것이 중요합니다.

적절한 절단 길이와 함께 올바른 생크 직경을 선택하려면 가공 작업, 이 공정과 관련된 기타 변수 중에서 공작물 재료에 의해 나타나는 특성을 고려하여 주의가 필요합니다. 여기서 내리는 적절한 결정은 가공 작업 중 생산성 수준과 최종 제품 품질을 크게 향상시킵니다.

2날 엔드밀의 수명을 유지하고 늘리는 방법은 무엇입니까?

올바른 사용 및 취급 팁

2플루트 엔드밀의 수명을 유지하고 늘리려면 올바른 사용 및 취급에 대한 다음 팁을 고려하십시오.

속도 및 피드 권장사항:

속도 – 공구의 경도와 내구성을 감소시킬 수 있는 과도한 열을 피하기 위해 권장 스핀들 속도를 사용하십시오.
피드 – 엔드밀에 가해지는 과도한 응력과 효율적인 재료 제거 사이의 균형을 맞추는 이송 속도를 설정합니다.

냉각수 및 윤활:

냉각수 – 과열의 원인이 될 수 있는 열충격을 최소화하기 위해 냉각수를 균일하게 도포하십시오.
윤활유 – 절삭날이 마찰로 인해 빨리 마모되지 않도록 적절한 윤활유를 사용하십시오.

도구 경로 전략:

절단 패턴 – 공구 편향을 줄이고 표면 조도를 향상하려면 기존 밀링 대신 클라임 밀링을 선택하십시오.
스텝 다운 — 가공 사이클 중 엔드밀의 무거운 하중을 완화하기 위해 한 번의 깊은 절삭 대신 더 작은 스텝다운으로 여러 패스를 만듭니다.

정기 검사 및 유지보수:

육안 검사: 커터의 상태를 정기적으로 검사하면 마모 또는 가장자리의 흠집과 같은 손상의 조기 징후를 파악하는 데 도움이 됩니다.
선명하게 하기: 무딘 엔드밀이 좋은 칩 생산을 중단한 후 즉시 연마하면 작동 중에 고성능 수준을 유지하면서 수명이 향상됩니다.

적절한 도구 보관:

저장: 깨끗한 환경에서 건조하게 유지하고 필요한 경우에만 보관하되 우발적인 피해를 방지하는 보호 케이스를 사용하여 안전을 확보하세요.

이 지침을 따르면 2플루트 엔드밀의 공구 수명을 연장하는 동시에 생산성을 극대화할 수 있습니다.

청소 및 유지 관리 관행

두 개의 플루트 엔드밀을 최상의 상태로 유지하고 가능한 한 오랫동안 작동하려면 적절하게 청소해야 합니다. 청소하는 동안 따라야 할 몇 가지 지침은 다음과 같습니다.

청소 단계:

잔해물 제거: 매번 사용 후에는 쌓인 물질을 제거하십시오. 압축 공기나 부드러운 브러시를 사용하여 플루트에서 칩과 부스러기를 제거하십시오.
용제 청소: 보다 철저한 청소를 위해 적절한 산업용 용제로 잔류 물질을 용해 및 제거하십시오. 다음 사용 전에 엔드밀이 완전히 건조되었는지 확인하십시오.

사전 정비:

자주 확인하는 사항: 정기적인 육안 검사를 통해 선명도가 떨어지거나 가장자리가 부서지는 등의 손상 징후를 찾아보세요. 이렇게 하면 눈에 띄지 않는 문제로 인한 도구 오류를 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
매끄럽게 하기: 청소 후 엔드밀에 방청유를 얇게 도포하여 특히 장기간 보관 시 부식을 방지하십시오.

샤프닝 프로토콜:

샤프닝 일정: 사용 빈도와 관찰된 마모에 따라 재연마 작업을 언제, 얼마나 자주 수행해야 하는지 선택하세요. 모서리 정밀도를 유지하려면 초경 엔드밀을 연마할 때 다이아몬드 휠을 사용하는 것이 좋습니다.
공차 사양: 절단 정확도와 성능이 저하되지 않도록 재연마하는 동안 제조업체가 지정한 공차 한계를 준수하십시오.

보관 조건:

환경 제어: 습도와 온도 수준을 조절할 수 있는 깨끗하고 건조한 곳에 보관하십시오. 이는 밀링 도구와 함께 보관되는 재료에 수분이 흡수되어 발생하는 부식 및 품질 저하를 방지합니다.
보호 케이스: 특히 취급이나 운송 중에 우발적인 손상이 발생할 수 있는 절단면 주변에는 홀더나 보호 케이스를 사용하십시오. 서로 다른 품목이 서로 닿지 않도록 정리하여 품목 사이에 흠집이나 찌그러짐이 발생할 가능성을 줄입니다.

복원에 대한 정당한 의도에 따라 관리 위생 기준에 대한 이러한 절차를 적용함으로써 2플루트 엔드밀이 수명 전반에 걸쳐 항상 생산성을 유지할 수 있습니다.

손상 방지를 위한 보관 기술

엔드밀 및 기타 정밀 공구가 손상되지 않도록 보호하려면 효과적인 보관 기술이 필요합니다. 이러한 방법 중 하나는 도구 홀더나 랙에 수직으로 보관하는 것입니다. 가장자리 부분이 서로 닿지 않도록 하여 쉽게 부서지는 것을 방지합니다. 둘째, 고정밀 도구를 보관할 때는 추가 보호 수준을 제공하므로 개별 케이스나 보호 커버를 사용해야 합니다. 이러한 장치는 긁히지 않는 재료로 만들어지는 것이 중요합니다. 마지막으로 환경이 통제되는지 확인하는 것이 필요합니다. 습도와 온도는 항상 일정하게 유지되어야 합니다. 그렇지 않으면 녹이 슬거나 성능이 저하될 수 있습니다. 물품을 보관하는 동안 이러한 규칙을 따르면 물품의 수명이 크게 연장될 뿐만 아니라 성능도 향상됩니다.

2플루트 엔드밀의 일반적인 문제를 식별하고 해결하는 방법은 무엇입니까?

마모 및 파손의 징후 인식

2개의 플루트 엔드밀이 제대로 작동하고 오래 지속되도록 하려면 마모와 손상을 아는 것이 중요합니다. 가장 흔한 마모 징후 중 일부는 다음과 같습니다.

치핑 또는 흠집: 절단 품질에 영향을 미칠 수 있는 작은 칩이나 흠집이 절단 가장자리에 있는지 확인하십시오.
변색: 변색이 발생했는지 주의하세요. 이는 과열이나 재료 피로를 나타내는 것일 수 있습니다.
절단 효율성 감소: 재료를 절단할 때 저항이 증가하거나 가공물의 표면 마감이 불량한 등 성능이 크게 저하된 경우 공구가 무뎌졌음을 의미할 수 있습니다.
과도한 진동: 가공 공정 중 진동은 절삭 공구의 불균형으로 인해 발생할 수 있지만 절삭 공구 길이에 따라 손상되어 발생할 수도 있습니다.
표면 마감 품질: 생산된 표면 마감 품질이 허용할 수 없을 정도로 나빠지면 해당 작업에 사용된 가장자리의 일부가 교체 없이 계속 사용하여 마모되었거나 떨어뜨리는 등의 오용으로 인해 모든 가장자리가 한꺼번에 손상되었음을 의미합니다. 반복적으로 단단한 표면에

이는 마모 문제를 나타낼 수 있는 많은 가능한 지표 중 몇 가지 예일 뿐입니다. 정기적으로 확인하면 더 큰 문제로 확대되어 돈과 시간 측면에서 매우 큰 비용이 들 수 있는 다른 경고 신호를 조기에 포착할 수 있습니다.

불량한 절단 성능 문제 해결

2날 엔드밀의 절삭이 잘 되지 않을 경우, 문제를 체계적으로 진단하고 해결하는 것이 중요합니다. 이러한 종류의 일반적인 문제와 해결 방법은 다음과 같습니다.

잘못된 속도 및 이송률: 스핀들 속도와 이송 속도가 가공 중인 재료에 적합한지 확인하십시오. 예를 들어, 알루미늄을 밀링할 때는 강철에 비해 더 높은 스핀들 속도(10,000-15,000RPM)와 더 빠른 이송 속도를 사용해야 합니다.
도구 런아웃: 공구 런아웃이 너무 많으면 절단 정밀도가 저하될 수 있습니다. 공구가 콜릿에 올바르게 장착되었는지 확인하고 잔해물이나 마모가 없어야 합니다. 이상적으로 런아웃은 0.001인치(25.4마이크로미터) 미만이어야 합니다.
재료 경도: 엔드밀이 다양한 경도 수준의 재료를 가공하는 데 적합한지 확인하십시오. 그렇지 않으면 스테인리스강과 같이 매우 단단한 금속을 절단해야 하는 극단적인 경우 너무 빨리 마모되거나 완전히 파손될 수 있습니다.
냉각수 및 윤활: 이것이 없으면 공구가 과열되어 절단되는 작업물 표면과 회전하는 커터 표면의 가장자리 사이의 접촉점에서 발생하는 마찰열로 인해 빠른 마모가 발생합니다. 따라서 해당 작동 조건에서 다양한 금속을 작업하는 동안 적절한 절삭유를 균일하게 사용하십시오.
도구 경로 전략: 클라임 밀링은 절삭력을 줄이는 것 외에도 가공된 표면에 더 미세한 마감을 제공하기 때문에 마무리 절삭에 있어서 일반적으로 다른 방법보다 더 나은 것으로 간주되므로 공구 경로 전략을 다시 생각해 볼 가치가 있습니다. 잘못된 움직임은 상황이 얼마나 나빴는지에 따라 잘못 정의된 트랙을 따라 마모 또는 마모 결함으로 인한 손실로 이어지는 과도한 하중을 초래할 수 있습니다!
절단 깊이 및 절단 폭: 주어진 유형/크기 조합에서 절삭 깊이(DoC) 또는 절삭 폭(WoC)에 대한 권장 제한을 초과하면 공구 수명에 부정적인 영향을 미쳐 너무 머지않아 효율성이 급격히 감소하여 비용이 불필요하게 상승할 수 있습니다. 그래도 기대하겠어?

치핑 및 파손에 대한 솔루션

엔드밀의 칩 또는 파손에 대해 여러 가지 대책을 취할 수 있습니다.

적절한 도구 선택: 작업 중인 소재에 맞게 특별히 제작된 엔드밀을 사용하십시오. 마모에 더 잘 견디는 더 단단한 재료나 코팅을 사용하면 치핑 가능성을 크게 줄일 수 있습니다.
절단 매개변수 최적화: 재료에 적합하도록 스핀들 속도와 이송 속도를 조정하십시오. 속도를 낮추고 가벼운 절단을 하면 치핑 및 파손 감소 측면에서 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
도구 경로 조정: 공작물과 원활하게 맞물리도록 가공하는 동안 공구의 이동 위치를 변경하십시오. 다른 기술 중에서도 경사지게 절단하거나 나선형 경로를 사용하면 절단력을 더욱 균등하게 분산시키는 데 도움이 될 수 있습니다.
지지 및 클램핑 적절성: 이동으로 인한 진동을 최소화하기 위해 가공 중에 공작물을 올바르게 지지하고 단단히 고정하십시오. 이는 안정성을 높여 엔드밀 힘을 줄여 치핑 및 파손 위험을 낮춥니다.
도구의 정기 검사 및 유지 관리: 도구에 마모 흔적이 있는지 자주 확인하고 너무 낡기 전에 교체하십시오. 공구를 장착하면 공구가 쉽게 마모되어 칩이 생기거나 부러지기 쉽습니다.
냉각수 및 윤활 방식: 절삭 영역이 최적의 온도로 유지되도록 충분한 윤활과 함께 절삭유가 전체적으로 균일하게 도포되도록 하십시오. 마찰이 최소화됩니다.

이러한 모든 관행이 결합되면 다양한 유형의 엔드밀이 나타내는 수명과 효율성 수준이 크게 증가하여 치핑이나 파손과 관련된 사례가 줄어듭니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

Q: 솔리드 초경 엔드밀의 장점은 무엇입니까?

A: 고속도강(HSS)과 같은 다른 소재 대신 솔리드 초경 엔드밀을 사용하면 여러 가지 이점이 있습니다. 여기에는 더 높은 경도 수준, 더 길어진 공구 수명, 날카로운 모서리를 유지하는 능력이 포함됩니다. 고체 탄화물은 높은 정밀도가 요구되는 고속 가공 작업에 특히 유용합니다.

Q: 2날 엔드밀을 CNC 기계에 사용할 수 있나요?

A: 예, 2날 엔드밀은 고속 작업, 특히 알루미늄이나 기타 비철 재료 작업 시 우수한 칩 제거 성능으로 인해 CNC 기계에 자주 사용됩니다.

Q: 싱글 엔드밀과 노즈 엔드밀의 차이점은 무엇입니까?

A: 싱글 엔드밀은 한쪽 끝에만 절삭날이 있는 반면, 노즈 엔드밀(볼 노즈라고도 함)은 절삭날이 둥글게 되어 있습니다. 노즈 엔드는 3차원 프로파일을 생성하거나 윤곽을 만들어야 하는 작업에 가장 적합합니다.

Q: 2날 엔드밀에는 어떤 코팅이 들어가고, 성능에 어떤 영향을 미치나요?

A: 2플루트 밀의 일반적인 코팅에는 TiN, TiAlN 및 AlTiN이 포함됩니다. 무엇보다도 마모율을 줄여 공구 수명을 크게 향상시킵니다. 예를 들어 AlTiN은 내구성과 함께 뛰어난 내열성을 제공하므로 고속 가공 작업에 이상적입니다.

Q: 2날 엔드밀에서 나선 각도는 얼마나 중요합니까?

A: 칩 제거 공정을 제어하는 데 있어 2날 엔드밀의 나선 각도는 매우 중요한 역할을 합니다. 규칙적인 30° 나선은 절삭날 강도와 칩 배출 사이의 최적의 균형을 제공하도록 고안되었으므로 일반적인 가공 작업에 적합합니다.

Q: 2날 엔드밀의 절삭 직경을 선택할 때 고려해야 할 사항은 무엇입니까?

A: 작업 중인 재료와 필요한 절단 유형은 사용할 절단 직경을 결정할 때 고려해야 할 두 가지 주요 사항입니다. 일반적으로 직경이 클수록 공구 강성과 안정성이 향상되고, 직경이 작을수록 정밀 작업이나 경절삭에 적합합니다.

Q: 황삭 작업에 2날 엔드밀을 사용할 수 있습니까?

A: 황삭 공정의 경우 플루트 수가 적기 때문에 2날 엔드밀을 사용하는 것은 일반적이지 않습니다. 하지만 그렇다고 해서 전혀 사용할 수 없다는 의미는 아닙니다. 특히 가벼운 황삭이 발생할 수 있는 알루미늄과 같은 부드러운 재료를 다룰 때 더욱 그렇습니다. 필요하다. 황삭이 더 무거운 경우에는 더 많은 플루트나 특수 황삭 엔드밀을 사용해야 합니다.