정밀 가공 영역에서는 공구 선택이 훌륭한 결과를 얻는 데 중요합니다. 그만큼 3날 초경 엔드밀 사용 가능한 다른 도구 중에서 다재다능하고 효율적입니다. 우리는 이러한 유형의 공장에서 최대한의 수명과 성능을 얻을 수 있는 방법에 대한 지식을 늘리고 싶은 기계공이나 제조 전문가를 위해 이 유용한 가이드를 작성했습니다. 우리가 이야기할 내용에는 사용 중 정확도 표준을 손상시키지 않으면서 생산성을 향상시키는 데 도움이 될 수 있는 중요한 절단 매개변수 최적화 팁은 말할 것도 없고 이러한 도구의 설계 기능, 재료 구성 및 적용 기술이 포함됩니다. 따라서 이 핸드북에는 알아야 할 많은 정보가 포함되어 있기 때문에 이 분야에 경험이 있든 없든 관계없이 가공과 관련된 모든 사람에게 도움이 될 것입니다.
3날 초경 엔드밀을 선택하는 이유는 무엇입니까?
3플루트 디자인이 뛰어난 이유는 무엇입니까?
3날 설계로 칩 제거 능력, 공구 강도, 표면 조도 간의 최적의 균형을 제공합니다. 이 유형의 엔드밀은 소재와의 접촉이 부족하여 절삭 속도가 느리거나 플루트가 너무 많아 칩 배출에 어려움을 겪는 엔드밀 사이에서 행복한 매개체를 찾습니다. 이러한 설정은 마모율을 낮추면서 더 빠른 제거 속도를 허용하므로 황삭 및 정삭 작업 모두에 유용합니다. 또한 안정성을 추가하여 떨림을 방지하여 최종 제품의 표면을 더 정밀하게 만들고 표면을 다듬어줍니다. 또한 이 특별한 구성은 강성을 높이는 데 도움이 되어 가공 공정 중 오류가 줄어들고 마무리가 부드러워져 궁극적으로 전반적인 정확도 수준도 향상됩니다.
재료 검사는 도구 성능에 어떤 영향을 줍니까?
3날이 얼마나 잘 만들어졌는지 알기 위해서는 재료 점검이 중요합니다. 초경 엔드밀 효과가 있을 것인지, 얼마나 오래 지속될 것인지. 가공물 재료의 경도, 인성 및 열적 특성은 절삭 역학 및 공구 마모에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 다음은 생각해 볼 몇 가지 사항입니다.
- 경도: 단단한 재료는 로크웰 척도(HRc)의 숫자가 높기 때문에 쉽게 마모되지 않는 강력한 도구가 필요합니다. 경화강(50HRc 이상)과 같은 단단한 재료로 작업하는 경우 3날 초경 엔드밀에 적절한 모재와 코팅을 사용하십시오.
- 인성: 알루미늄 및 구리와 같은 부드러운 금속은 재료가 절단기에 접착되는 등 다양한 문제를 야기합니다. 도구에 사용되는 코팅도 여기서도 중요합니다. 이러한 유형의 작업에는 광택이 있는 플루트 디자인의 3홈 엔드밀을 사용하여 가공 작업 중 재료 축적을 줄이는 동시에 표면 마감을 개선하는 것이 가장 좋습니다.
- 열적 특성: 열전도 능력은 절삭 성능뿐만 아니라 공구 수명에도 영향을 미칩니다. 기본적으로 열악한 도체 재료로는 스테인리스강 등이 있습니다. 전도성이 좋지 않아 절삭날에 열이 쌓이는 경우; 더 나은 옵션은 더 많은 열을 견딜 수 있는 초경 엔드밀을 사용하는 것이며 이러한 종류의 재료로 작업할 때 적절한 절삭유 적용도 고려해야 합니다.
- 절단 매개변수: 특정 품목의 기계 가공성은 이상적인 절삭 매개변수에 직접적인 영향을 미치므로 강철의 탄소 함량에 따라 결정됩니다. 예를 들어 AISI 1018과 같은 저탄소강의 속도 범위는 150-200 SFM이고 날당 이송은 0.003-0.005인치여야 하는 반면 깊이 절단은 사용되는 유형에 따라 직경의 절반까지 이루어질 수 있습니다.
작업 중인 재료를 적절하게 점검하고 적절하게 조정하면 더 나은 도구를 더 오래 사용할 수 있으므로 기계의 효율성을 극대화할 수 있습니다.
3날 엔드밀은 알루미늄에 적합합니까?
네, 알루미늄은 3날 엔드밀로 가공할 수 있습니다. Carbide 3D, Harvey Tool 또는 Cutwel과 같은 현재 최고의 자원을 기반으로 알루미늄 절단에 가장 적합한 도구로 3날 엔드밀을 권장합니다. 이러한 유형의 절단 도구는 이 재료를 작업하는 동안 여러 가지 이점을 제공합니다. 예를 들어 플루트 사이의 공간이 넓어져 이송 속도가 빨라지고, 이는 가공 공정을 더욱 효과적으로 만듭니다. 플루트 수가 줄어들어 칩 배출이 향상되어 칩 재절삭이 줄어들고 표면 조도가 향상됩니다. 즉, 칩이 커터 주위에 쌓여 자국이 남을 가능성이 줄어듭니다. 따라서 가능한 최고의 성능과 가장 매끄러운 표면 품질로 알루미늄 부품을 제작하려면 3개의 플루트 엔드밀만 사용하십시오.
3날 초경 엔드밀 견적 및 구입 방법
영업과 연결하는 단계는 무엇입니까?
- 요구 사항을 명시하십시오. 필요한 경우 크기, 코팅 및 기타 재료 측면에서 3날 초경 엔드밀에 원하는 것을 명확하게 지정하십시오.
- 영업 부서에 문의하세요: 이메일, 전화 통화 또는 온라인 문의 양식을 작성하여 영업 담당자에게 문의하세요. 당신을 잘 도울 수 있도록 그들이 필요한 모든 정보를 제공하십시오.
- 견적을 요청하세요: 귀하가 지정한 모든 요구 사항을 고려한 상세한 견적을 요구하십시오. 영업사원이 생성한 견적에는 가격, 가용성 및 리드 타임이 포함되어야 합니다.
- 정확성 확인: 주어진 인용문을 주의 깊게 살펴보고 정확성을 확인하십시오. 그렇게 해야 할 경우 영업 부서의 특정 담당자와 조정이나 설명을 논의하십시오.
- 주문하기: 견적이 만족스러우면 구매 주문 제출, 결제, 주문 확인 수신 등 회사의 구매 절차를 따르세요.
- 배송 계획: 적절한 시기에 공구를 쉽게 받을 수 있도록 영업팀과 함께 주문한 엔드밀의 배송 일정을 조정합니다.
구매 시 고려해야 할 중요 사양
성능을 최적화하고 3날 초경 엔드밀을 작업에 맞추려면 다양한 주요 사양을 고려하는 것이 중요합니다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 주요 사항입니다.
- 지름: 엔드밀의 직경은 절삭 영역과 수행할 수 있는 작업 유형에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 크기는 1/8인치에서 1인치 이상이며 밀링에 필요한 크기와 일치합니다.
- 절단 길이(LOC): 절단 길이는 실제로 재료를 절단하는 엔드밀의 부분입니다. 이 치수 속성은 최대 절삭 깊이 기능을 설정하는 동시에 특정 공구 설계에 내재된 강도 및 강성 특성에도 영향을 미칩니다. 가공물 두께와 필요한 밀링 작업 깊이를 기준으로 값을 선택하세요.
- 전체 길이(OAL): 전체 길이에는 절단 부분과 생크 부분이 모두 포함됩니다. 밀링 중 깊은 부분을 작업할 때 기계 설정과의 호환성을 보장하고 충분한 도달 범위를 제공하는 데 필요합니다.
- 생크 직경: 엔드밀이 공구 홀더나 콜렛 척에 고정되는 부분입니다. 일반적인 크기에는 1/4″, 3/8″, 1/2″가 포함됩니다. 가공 작업 중에 흔들리지 않도록 올바르게 일치하는지 확인하십시오!
- 절단 재료 및 코팅: 더 나은 성능을 발휘하는 더 오래 지속되는 공구를 위해 피삭재 재질에 맞는 초경 조성을 선택하십시오! 또한 특히 고속/온도에서 열에 대한 내마모성을 향상시키는 티타늄 알루미늄 질화물(TiAlN) 또는 티타늄 탄질화물(TiCN)과 같은 코팅을 고려하십시오.
- 나선 각도: 플루트 나선 각도는 칩 배출 효율과 절삭 성능에 영향을 미칩니다. 대략적인 산업 표준은 30도이지만 40도와 같은 더 높은 값을 활용하면 향상된 칩 제거율을 통해 연질 재료 가공성을 향상시킬 수 있습니다.
- 플루트 길이 및 플루트 수: 플루트가 많을수록 표면 마감 품질은 떨어지지만 금속 제거율(MRR)은 빨라집니다. 3날 커터는 일반적으로 이 두 측면 사이에서 좋은 절충안으로 간주되지만 플루트 길이가 특정 밀링 깊이와 일치하는지 확인하십시오!
- 공차 및 정밀도: 공차는 치수 정확도를 제어하며, 이는 가공 공정 중 표면 마감 품질에 영향을 미칩니다. 엄격한 공차가 필요한 항공우주/정밀 엔지니어링 유형의 공작물의 경우 고정밀 도구도 작동해야 합니다.
3날 초경 엔드밀을 구입할 때 이러한 점을 고려하면 밀링 요구 사항에 맞는 엔드밀을 선택하고 효율적인 가공 결과를 얻을 수 있습니다.
3날 엔드밀의 기계 설정 최적화
조정할 주요 기계 매개변수
3날 엔드밀의 장비 설정을 최적화할 때 집중해야 할 몇 가지 매개변수가 있습니다.
- 스핀들 속도(RPM) – 재료, 공구 직경 및 선호하는 표면 조도에 따라 스핀들 속도를 조정하십시오. 경험적으로 직경이 작은 경우에는 RPM을 높이고 직경이 큰 경우에는 RPM을 줄여야 합니다.
- 이송 속도 – 이송 속도는 작업 중인 재료의 경도와 원하는 마무리 종류에 따라 결정됩니다. 적절한 이송 속도를 선택하면 칩이 효율적으로 제거되어 공정에서 공구 수명이 연장됩니다.
- 절입량 – 공구 성능과 다양한 재료의 특성을 기반으로 축/경사 방향 깊이가 필요한 수준을 초과하지 않도록 선택해야 합니다. 얕게 자르면 더 미세한 마무리가 가능합니다.
- 절단 속도 – ( V_c = \pi \times D \times RPM )을 사용하여 절삭 속도를 계산합니다. 여기서 VC는 절삭 속도를 나타내고, D는 커터 직경을 나타냅니다. RPM은 분당 회전 수를 의미하며, 이는 축 주위의 회전 속도를 나타냅니다.
- 냉각수 흐름 – 단단하거나 마모성 물질을 작업할 때 열을 제어하는 동시에 칩 배출을 촉진하기 위해 적절한 냉각을 확보하는 것이 중요합니다.
이러한 값을 미세 조정하면 더 나은 품질의 표면이 생성되고 3날 엔드밀의 수명이 길어진다는 측면에서 가공 작업 중 효율성이 높아집니다.
이송 속도는 결과에 어떤 영향을 미치나요?
이송 속도는 표면 조도와 공구 수명 모두에 영향을 미칠 수 있는 가공 성능에 큰 영향을 미칩니다. 적절한 이송 속도는 효과적인 칩 제거를 보장하여 열 발생과 공구 마모를 최소화합니다.
- 표면 마감: 더 거친 표면 조도는 더 큰 칩 부하로 인해 높은 이송 속도로 인해 발생할 수 있는 반면, 낮은 이송 속도는 일반적으로 칩 두께 감소를 통해 더 매끄러운 표면을 제공합니다.
- 도구 마모: 낮은 이송률은 절단되지 않고 오히려 마찰을 일으키므로 충분한 절단 작업이 부족하여 공구 마모가 가속화됩니다. 반대로, 매우 높은 값은 과부하가 걸리고 도구가 조기에 실패합니다.
- 재료 제거율(MRR): 이송 속도는 MRR에 정비례합니다. 즉, 이송 속도를 높이면 MRR이 높아져 생산성이 높아지지만 공구에 과부하가 걸리지 않도록 주의해서 수행해야 합니다.
- 열 발생: 절삭유 흐름이 적절하게 조절되지 않으면 높은 이송으로 인해 더 많은 열이 발생하여 공작물과 공구 모두에 열 손상이 발생할 수 있습니다.
기술적인 매개변수:
- 이송 속도((F)): 일반적으로 분당 인치(IPM) 또는 분당 밀리미터(mm/min)로 표시됩니다.
- 칩 부하((C_f)): 절삭날 회전당 제거되는 소재의 두께를 칩 부하라고 하며 이는 (C_f = \frac{F}{N \times RPM})으로 계산할 수 있습니다. 여기서 (N)은 플루트 수를 나타냅니다.
- 재료 제거율((MRR)): 이는 (MRR = W_d \times D_a \times F)로 표시됩니다. 여기서 (W_d)는 절단 폭을 나타내고, (D_a)는 절단 깊이를 나타냅니다.
다른 기계 설정과 함께 이송 속도를 현명하게 변경함으로써 작업자는 공구 수명과 가공 효율성을 최대화하는 동시에 원하는 표면 조도를 달성할 수 있습니다.
CNC 작업에서 3날 엔드밀 설정 모범 사례
CNC 작업을 효율적으로 수행하고 공구 수명을 연장하려면 3날 엔드밀을 올바르게 설정하는 방법을 알아야 합니다. 다음은 주요 출처에 따른 모범 사례 중 일부입니다.
- 도구 선택: 가공할 소재에 적합한 3홈 엔드밀을 선택하세요. 더 자세히 설명하자면, 이러한 유형의 커터는 칩 배출과 날 강도 간의 균형을 맞추는 능력으로 인해 알루미늄에 사용하기에 완벽한 것으로 간주됩니다.
- 속도 및 피드 계산: 올바른 스핀들 속도와 이송 속도를 설정하려면 다양한 종류의 재료에 따른 제조업체의 권장 사항을 따라야 합니다. 마찬가지로 SFM 공식(RPM = \frac{SFM \times 3.82}{D})을 사용하면 이 정보를 얻은 다음 이송 속도를 조정하여 칩 로드에 대한 일정한 값을 유지하는 데 도움이 됩니다.
- 도구 홀더 및 설정: 공구는 런아웃이 최소화되는 동시에 안정성이 보장되는 적절한 공구 홀더 내에 단단히 고정되어야 합니다. 정밀도와 표면 조도는 밸런싱과 함께 공구 홀더를 선택하거나 유지 관리할 때 올바른 관리에 크게 좌우됩니다.
- 냉각수 사용법: 공구를 쉽게 손상시켜 공구 수명을 연장할 수 있는 열 발생을 제어하려면 충분한 절삭유 흐름을 사용해야 합니다. 또한 알루미늄 또는 미스트 윤활과 함께 사용하도록 설계된 고유량 시스템의 유량 증가와 같은 성능 개선 단계에서 칩 용접을 방지할 수도 있습니다.
- 절입 깊이 / 스텝 오버: 필요한 마무리에 따라 재료 유형을 일정하게 유지하는 방사형 깊이 절단과 함께 축 깊이 절단을 선택합니다. 예를 들어; 스텝 오버는 절삭날의 기대 수명에 영향을 미치기 때문에 효율성 대비 원하는 부드러움에 따라 40%-60% 직경이 될 수 있습니다.
- 도구 경로 최적화: 더 나은 칩 제거를 위한 트로코이드 밀링과 같은 고급 전략을 사용하고, 마모와 손상을 줄이기 위해 가공 공정 전반에 걸쳐 결합 수준을 일정하게 유지하는 적응형 제거 경로를 사용합니다.
CNC 설정에서 이러한 모범 사례를 채택함으로써 작업자는 다양한 응용 분야에서 3개의 플루트 엔드밀을 사용하여 우수한 마감을 달성하고 대량의 재료를 신속하게 제거할 수 있습니다.
3날 엔드밀과 4날 엔드밀 비교
성능 차이: 4플루트 대 3플루트
4날 엔드밀과 3날 엔드밀을 비교해 보면 여러 가지 성능 차이를 볼 수 있습니다.
- 재료 제거율(MRR): 많은 경우 3개의 플루트 엔드밀이 소재 제거율이 더 높습니다. 이는 이러한 공구의 플루트 사이에 더 많은 공간이 있어 더 나은 칩을 배출할 수 있기 때문입니다. 따라서 알루미늄과 같은 부드러운 소재에 가장 잘 작동합니다.
- 표면 마감: 4개의 플루트 엔드밀은 일반적으로 단단한 재료에 더 나은 표면 마감을 제공합니다. 칩을 더 작은 조각으로 분해하고 표면 질감을 더 매끄럽게 만드는 절삭날이 더 많기 때문입니다.
- 도구의 강도와 안정성: 4날 엔드밀에 여분의 플루트가 있으면 강성과 강도가 향상되어 초경금속과 관련된 거친 가공 작업을 견딜 수 있습니다.
- 열 관리: 3개의 플루트 엔드밀은 부피를 늘리고 플루트 수를 줄이면 방열 성능이 향상됩니다. 따라서 절삭유 흐름이 더욱 효율적이 되어 칩 배출이 가능해지고 커터의 열 손상 가능성이 낮아집니다.
- 다재: 3개의 플루트 엔드밀은 다양한 재료와 용도로 작업할 수 있으므로 다용도로 사용할 수 있는 반면, 4개의 플루트 엔드밀은 주로 단단한 재료나 마감 패스에 사용해야 합니다.
이러한 지식을 갖추면 특정 가공 요구 사항에 따라 올바른 유형의 절삭 공구를 선택하여 작업 중 최적의 성능과 효율성을 보장하는 데 도움이 됩니다.
각 유형을 사용하는 경우: 실제 적용
3날 엔드밀:
- 부드러운 물건에 좋습니다. 알루미늄이나 플라스틱과 같은 부드러운 소재의 경우 효과적인 칩 배출 외에도 높은 소재 제거율로 인해 빠르게 가공할 수 있습니다.
- 고속 가공: 고속 응용 분야에서 빠른 재료 제거가 필요할 때; 플루트 간격이 클수록 열 발산이 더 잘되므로 열 손상 위험이 줄어듭니다.
- 다양한 용도: 이러한 도구는 표면 마감이 우선 순위가 아니지만 재료를 제거하기 위해 효율적인 절단이 필요한 황삭 작업을 포함하여 다양한 일반 목적에 적합합니다.
- 기술적인 매개변수: 일반적으로 3개의 플루트 엔드밀을 사용하여 알루미늄을 밀링할 때는 분당 회전수(RPM) 6000~12000 스핀들 속도를 사용해야 합니다. 공급 속도는 대략 분당 100-150인치(IPM) 사이여야 합니다.
4날 엔드밀:
- 단단한 금속에 가장 잘 작동합니다. 강철이나 티타늄과 같은 단단한 소재에 더 강한 엔드밀이 필요한 이유는 엔드밀의 강성과 강도로 인해 굴곡이 적어 가공 과정에서 정밀도가 저하되는 편향이 줄어들기 때문입니다.
- 표면 마감: 플루트 수가 많을수록 칩이 작아지고 절단 작업 후 표면이 더 매끄러워지기 때문에 미세한 마무리가 필요한 마무리 패스에 권장됩니다.
- 공구 수명 연장: 공구 수명이나 내마모성이 중요한 경우 추가 절삭날이 공작물 전체에 힘을 고르게 분산시켜 엔드밀의 수명을 늘리는 데 도움이 되므로 이 공구가 매우 유용할 것입니다.
- 기술적인 매개변수: 3000~6000RPM 범위의 속도는 스핀들이 4개의 홈이 있는 밀을 사용하여 강철을 절단하는 데 사용할 수 있으며 피드는 30~60IPM 사이에 있어야 합니다.
가공 중 다양한 재료가 나타내는 특성을 고려하면 올바른 유형의 엔드밀을 선택하면 생산성이 향상되고 성능이 향상되며 공구 수명이 연장됩니다.
형상 및 마감에 미치는 영향
선택한 엔드밀은 가공 부품의 형상과 마감에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 플루트의 수와 성형되는 재료가 주요 고려 사항입니다.
- 표면 마감: 일반적으로 홈이 더 많은 엔드밀을 사용하면 마무리가 더 미세해집니다. 예를 들면 4개의 플루트가 있습니다. 이는 비트를 더 작게 만들고 절삭력을 가볍게 하며 작업물의 진동으로 인한 공구의 편향을 최소화함으로써 이루어집니다.
- 부품 형상: 도구 강성은 기계를 사용하여 만든 부품의 형상에 영향을 미칩니다. 단단한 재료를 사용하면 강성이 더 높고 휘어질 가능성이 없는 4날 엔드밀을 사용하여 정확한 형상을 생성할 수 있습니다. 반면, 부드러운 소재에는 빠른 제거 속도가 필요하므로 더 나은 칩 배출 기능을 갖춘 3날 엔드밀을 사용하면 더 거친 마무리가 필요할 수 있습니다.
- 도구 경로: 다른 고급 밀링 방법 중 고속 가공은 최적의 공구 경로 지정을 위해 다양한 플루트 모양을 활용합니다. 예를 들어, 3플루트 엔드밀을 사용하면 슬로팅 작업 중 재료 제거율과 제어력이 향상된 더 깊은 절삭을 달성할 수 있습니다.
결론적으로 원하는 형상과 마감을 얻으려면 고려 중인 재료의 특성과 가공 공정과 관련된 특정 작업을 기반으로 엔드밀에 대한 지식이 풍부한 선택이 필요합니다.
3날 초경 엔드밀의 수명 유지 및 연장
적절한 청소 및 유지 관리 루틴
3날 초경 엔드밀의 성능과 수명을 높이려면 자주 청소하고 유지 관리해야 합니다.
- 청소: 매번 사용 후에는 먼지와 오래된 절삭유를 완전히 제거하십시오. 부드러운 브러시나 압축 공기를 사용하여 플루트와 절단 모서리에서 칩을 제거합니다. 탄화물 재료를 부식시킬 수 있는 강한 화학물질을 멀리하십시오.
- 시험: 부서지거나 둔해진 부분과 같은 마모 흔적이 있는지 정기적으로 공구를 점검하십시오. 이러한 증상은 사용 중 고장을 예방할 수 있을 만큼 조기에 발견될 수 있습니다.
- 코팅 관리: 엔드밀에 코팅이 되어 있는 경우, 이 코팅이 수명 기간 동안 그대로 유지되는지 확인하십시오. 그렇지 않으면 성능이 급격히 저하되고 공구가 조기에 마모됩니다.
- 저장: 이 절단기를 습기나 먼지 입자에 노출되어 축축하거나 더러워지지 않는 깨끗하고 건조한 곳에 보관하십시오. 딱딱한 표면에 부딪히지 않도록 필요한 경우 보호용 홀더/케이스를 사용하십시오.
- 적절한 적용: 절단되는 작업물 재료에 따라 권장되는 속도, 이송 및 절단 깊이를 준수하십시오. 과도한 하중은 공구 수명을 절반 이상 단축시킬 수 있습니다.
이러한 단계를 수행하면 작업 효율성을 크게 높이는 동시에 3날 솔리드 초경 엔드밀의 기대 수명을 연장할 수 있습니다.
다양한 응용 분야에서 공구 수명을 연장하기 위한 전략
다양한 응용 분야에서 3날 초경 엔드밀의 수명을 최대한 연장하려면 다음 규칙을 따르십시오.
- 최적화된 절단 매개변수 선택: 절삭 속도(SFM)와 이송 속도(IPT)는 가공되는 재료에 맞게 조정되어야 합니다. 알루미늄 합금의 경우 이는 0.001-0.002 IPT의 이송 속도로 800-1200 SFM의 일반적인 절삭 속도를 의미할 수 있는 반면, 스테인리스강이나 기타 경질 재료의 경우 속도를 100-300 SFM으로 낮추고 이송 범위를 조정해야 할 수 있습니다. 0.0005-0.001IPT 사이입니다.
- 절삭유를 올바르게 사용하십시오. 절삭유를 올바르게 적용하면 온도가 몇 초 내에 매우 높은 수준까지 올라갈 수 있는 고속 가공 작업 중에 열이 방출되고 공작물 표면 영역에서 칩이 제거됩니다. 따라서 여기서는 공구 팁 주변의 급격한 온도 변동으로 인한 열 응력을 줄이는 동시에 커터의 전반적인 성능을 향상시키는 데 도움이 되는 고압 절삭유 시스템 사용을 고려해야 합니다.
- 절단 깊이: Ap(축 방향 절입 깊이)와 Ae(원형 절입 깊이)도 최적의 값으로 유지합니다. 이 수치는 특정 제한을 초과해서는 안 됩니다. 예를 들어 알루미늄 황삭 작업에서는 Ap가 직경(Dc)의 절반/이중이면 괜찮을 수 있습니다. Ae는 Dc의 20/50%와 동일하지만 정삭에는 더 긴 공구 수명을 촉진하는 것 외에도 더 부드러운 마감을 제공하므로 더 낮은 값을 사용합니다.
- 도구 경로 최적화: 표면 품질과 같은 다른 측면에 반드시 영향을 주지 않고 마모율을 크게 줄이려는 경우 트로코이드 밀링 또는 HEM과 같은 도구를 사용하는 경로를 사용할 수도 있습니다. 이는 트로코이드 밀링이 시간이 지남에 따라 절단을 보다 균일하게 분산시켜 절단에 작용하는 갑작스러운 하중 변화를 줄이는 반면, HEM은 전체 결합 길이에 걸쳐 가해지는 힘을 일정하게 유지하여 작업 중에 절삭유가 자유롭게 흐르도록 유지하는 데 필요한 휴식 시간을 제공하기 때문입니다.
- 도구를 정기적으로 재연삭: 너무 무뎌지기 전에 엔드밀을 재연삭하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 모서리를 날카롭게 유지하여 무딘 커터로 인해 발생할 수 있는 치명적인 실패 가능성을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 게다가 공구 마모도 줄어듭니다.
- 코팅 도구를 적절하게 사용하십시오: 용도에 따라 도구에 적합한 코팅을 선택하십시오. TiAlN(티타늄 알루미늄 질화물)은 고온에서 가장 잘 작동하는 반면, DLC(Diamond-Like Carbon)는 비철 재료에 더 적합합니다. 모든 코팅은 가공 중 항상 마찰 수준을 줄여 성능을 향상시키는 동시에 공작물과 커터 가장자리 사이의 경계면에서 발생하는 열의 양을 줄여 이러한 영역을 따라 번짐/용접이 발생할 가능성을 줄이므로 모든 초경 엔드밀 유형에 통합하십시오. 다양한 작업에 걸쳐 사용됩니다.
이러한 6가지 방법을 체계적으로 사용하면 다양한 가공 작업 전반에 걸쳐 3날 초경 엔드밀의 수명을 연장할 수 있습니다.
일반적인 문제 및 문제 해결 팁
도구 품질 저하
- 문제: 조기 공구 품질 저하로 인해 공구 수명이 단축되고 비용이 증가합니다.
- 해결 방법: 올바른 절단 속도와 이송을 선택하십시오. 올바른 냉각수 시스템을 사용하십시오. 그에 따라 도구를 코팅하십시오. 공구 마모를 방지하려면 정기적으로 재연마하고 권장 절입 깊이를 준수해야 합니다.
표면 거칠기
- 문제: 표준 이하의 표면 마감은 가공된 부품의 품질과 기능 모두에 영향을 미칠 수 있습니다.
- 해결 방법: 정삭 단계에서 이송 속도와 절삭 깊이를 줄입니다. 부하의 급격한 변화가 줄어들도록 도구 경로를 최적화합니다. 표면 마감을 개선하려면 선명도가 좋고 모서리 품질이 좋으며 적절한 코팅이 된 절단 도구를 사용하십시오.
열 손상
- 문제: 과도한 가열은 공구 성능 수준 저하와 함께 변형을 유발합니다.
- 해결 방법: 고압 냉각 시스템을 채택하여 열 방출을 개선합니다. 절삭력을 보다 균일하게 분산시켜 열 응력을 최소화하는 고효율 가공(HEM)과 같은 고급 공구 경로 전략을 사용하세요.
이러한 일반적인 문제를 올바른 방식으로 처리하면 기계로 더 많은 작업을 수행할 수 있으며 더 나은 제품 마감은 물론 오래 지속되는 도구도 탄생할 수 있습니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
Q: 3날 초경 엔드밀의 기능은 무엇입니까?
A: 3날 초경 엔드밀은 공작물에서 재료를 제거하는 데 사용되는 솔리드 초경으로 만든 세 개의 절삭 날이 있는 절삭 공구입니다. 절단 과정의 속도를 높이고 쉽게 하도록 설계되었습니다.
Q: 45°의 나선형 각도가 절단 작업에 어떻게 도움이 됩니까?
A: 초경 엔드밀의 경우 45° 나선 각도는 절삭 부하를 줄이고 전단 작용을 향상시키는 데 도움이 되며, 이는 특히 알루미늄 및 강철과 같은 재료의 고성능 절삭에 유용합니다.
Q: 코팅 초경 엔드밀과 비코팅 초경 엔드밀을 선택해야 합니까?
A: 코팅 또는 비코팅 초경 엔드밀 중에서 선택하는 것은 응용 분야에 따라 다릅니다. AlTiN 코팅과 같은 코팅된 제품은 내마모성과 내열성이 우수하므로 스테인레스 스틸, 티타늄과 같은 단단한 재료에 적합합니다.
Q: 알루미늄에 초경 엔드밀을 사용해야 하는 이유는 무엇입니까?
A: 알루미늄용 초경 엔드밀은 절삭 중에 알루미늄 합금과 같은 부드러운 소재의 부드러움을 최적화하도록 설계되었습니다. 일반적으로 칩이 서로 붙지 않고 깔끔한 절단을 보장하는 고전단 기능이 있습니다.
Q: 구리, 주철 또는 초합금을 가공할 때 올바른 엔드밀을 어떻게 선택합니까?
A: 다른 요소 중에서 적절한 유형의 플루트 디자인을 선택하려면 구리(연질), 주철(경질) 또는 초합금(매우 경질)을 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 유형의 재료가 나타내는 특성 중 경도 수준을 고려하는 것이 필요합니다.
Q: 엔드밀에서 코너 반경 프로파일의 역할은 무엇입니까?
A: 코너 반경 프로파일은 코너에 추가적인 강도를 제공하여 특히 단단한 재료를 다룰 때 치핑을 줄이고 공구 수명을 연장합니다.
Q: 내 엔드밀에 어떤 실행 매개변수가 올바른지 어떻게 알 수 있습니까?
A:속도, 이송 속도, 절삭 깊이 등 올바른 작동 매개변수는 절삭 대상과 엔드밀 사양에 따라 달라집니다. 이러한 설정은 일반적으로 Fullerton Tool 및 Harvey Tool과 같은 도구 제조업체의 지침 및 계산기에서 제공됩니다.
Q: 표준 엔드밀과 비교하여 가변 헬릭스 엔드밀의 독특한 점은 무엇입니까?
A:가변 나선 엔드밀에는 다양한 나선 각도의 홈이 포함되어 있어 절단 중 떨림이나 진동을 줄여 마감을 더 매끄럽게 하고 공구 수명을 연장합니다.
Q: 3날 엔드밀을 슬롯 가공에 사용할 수 있습니까?
A: 그렇습니다. 특히 부드러운 소재의 경우에는 더욱 그렇습니다. 플루트를 추가하면 재료 제거율이 증가하고 칩 배출이 향상되므로 슬로팅 작업에 이상적인 선택입니다.
Q: 챔퍼링 엔드밀과 스퀘어 엔드밀을 어디에 사용합니까?
A:사각 엔드밀은 일반적으로 평평한 표면이나 90도 모서리를 생성할 때 사용되는 반면, 모따기 기능이 있는 엔드밀은 디버링 목적으로 사용될 수 있으며 부품 미학을 향상시키고 응력 집중을 줄이는 경사진 모서리를 생성하는 데에도 사용할 수 있습니다.
