'4mm 초경 엔드밀 완벽 가이드'에 오신 것을 환영합니다. 이 분야에서 숙련된 기계 기술자와 초보자 모두에게 필요한 모든 정보를 제공하는 올인원 센터입니다. 이 글에서는 고정밀 가공 작업에 적용 가능한 공구로서 4mm 초경 엔드밀의 중요한 특성, 용도 및 이점에 대해 중점적으로 살펴보겠습니다. 이 엔드밀의 특징과 다양한 소재에 사용했을 때의 성능, 그리고 그 효과와 내구성을 결정하는 요인들을 자세히 살펴보겠습니다. 이 유익한 가이드는 모든 4mm 초경 엔드밀과 사용 시 인체공학적 측면에 대한 자세한 정보를 제공하며, 궁극적으로 가공 작업의 최적 개선을 가능하게 할 것입니다.
엔드밀이란 무엇이고, 4mm 엔드밀은 어떻게 다릅니까?
엔드밀의 기본 구조 이해하기
안 엔드밀은 축대칭 회전 절삭으로 정의됩니다. 일반적으로 밀링 머신에서 사용되는 공구로, 두 방향 이상으로 절삭하는 기능을 가지고 있습니다. 기본 구조는 다음과 같은 구성 요소로 구성됩니다.
- 플루트– 표면에 나선형 절단 엔드밀 절단 과정에서 냉각과 칩 제거를 목적으로 동일한 방향으로 절단됩니다.
- 최첨단: 주변부 절삭을 구현하는 데 사용되는 엔드밀 행동.
- 정강이: 균형을 맞추기 위해 밀링 머신이나 공구 홀더의 스핀들에 맞춰 설계된 공구의 일부입니다.
- 종료 유형: 이 유형에는 플랫, 볼, 코너 반경 등 여러 가지 변형이 있으며, 이는 다양한 가공 작업에 사용됩니다.
4mm 엔드밀은 정밀한 절삭력을 가지고 있으며, 4mm 직경으로 다양한 경도와 안정성을 지닌 소재에 특정 내부/외부 형상을 형성할 수 있는 능력에 영향을 미치며 밀링 작업을 수행할 때 정확도가 높습니다.
4mm 엔드밀의 주요 차이점
4mm 엔드밀의 눈에 띄는 변화는 주로 플루트 디자인, 플루트 수, 재료 구성, 코팅과 같은 다른 원인에서 발생합니다.
- 플루트 디자인: 플루트의 배열과 개수는 엔드밀의 칩 제거 능력과 절삭 효율에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 부드러운 소재는 2플루트 엔드밀로 가공하는 것이 가장 좋습니다. 2플루트 엔드밀은 칩 제거 효율이 더 높기 때문입니다. 반면, 4플루트 엔드밀은 안정성이 더 높고 강도와 강성이 높아 단단한 소재에 가장 적합합니다.
- 재료 구성: 엔드밀은 고속도강(HSS), 초경, 코발트 등 여러 재질로 제작될 수 있습니다. 예를 들어 초경 엔드밀은 매우 단단한 재질로 제작되어 마모에 강하고 공구 수명과 절삭 정확도를 높여주기 때문에 널리 사용됩니다.
- 코팅: TI N 및 TiAlN과 같은 코팅을 사용하면 마찰을 낮추고 내열성을 높이는 것 외에도 4mm 엔드밀의 성능을 개선하고 파일링 엣지가 형성되는 것을 방지하여 공구의 수명을 더욱 늘릴 수 있는 것으로 알려져 있습니다. 이는 공구로 더 매끄러운 절단을 달성하는 데 도움이 됩니다. 이러한 모든 차이점은 엔드밀의 성능, 정밀한 응용 분야에서의 사용 및 완제품의 전반적인 품질에 어떤 식으로든 영향을 미칩니다.
4mm 카바이드 엔드밀 사용의 장점
제공된 제안은 4mm 사용으로 인해 고유한 이점이 있다는 점에서 중요합니다. 카바이드 엔드밀 이는 가공 출력과 효율성을 개선하는 데 도움이 됩니다.
- 더 강한 힘: 초경이 다른 소재에 비해 갖는 가장 큰 차이점은 경도입니다. 높은 내마모성으로 인해 공구 수명이 연장됩니다. 이러한 내구성은 공구 교체 횟수를 줄여 가동 중단 시간을 줄이고 생산성 향상에 긍정적인 영향을 미치므로 매우 유용합니다.
- 더 생산적인 절단: 초경 엔드밀은 날카로운 절삭날을 오랫동안 유지할 수 있습니다. 이러한 커터의 품질은 정밀 가공에 매우 중요한 표면 조도와 공차를 향상시킵니다.
- 열량: 초경 엔드밀은 매우 안정적이어서 밀링 머신의 구조를 손상시키지 않고 더 높은 절삭 속도와 이송을 사용할 수 있습니다. 이러한 특징은 더 단단한 소재를 절삭할 때 특히 유용합니다.
이러한 장점으로 인해 4mm 초경 엔드밀은 다양한 가공 작업에서 매력적인 솔루션이 되며, 궁극적으로 생산성과 비용 효율성을 향상시킵니다.
귀하의 필요에 맞는 4날 엔드밀을 선택하는 방법은 무엇입니까?
4플루트 엔드밀 선택을 위한 고려 사항
4날 엔드밀을 선택할 때 다음 요소를 고려하세요.
- 재료 호환성 – 엔드밀이 가공되는 재료(예: 알루미늄, 강철 또는 복합재)에 적합한지 확인하세요.
- 지름 – 필요한 가공 허용오차와 수행되는 작업 유형에 맞는 적절한 직경을 사용하세요.
- 코팅 – 특히 극단적인 경우 성능을 개선하고 마찰을 줄이며 내마모성을 높이는 코팅을 고려하세요.
- 플루트 디자인 – 칩 배출 및 필요한 마감에 맞는 플루트 디자인(표준, 가변 피치 등)을 선택하세요.
- 절삭 속도 및 이송 속도 – 높은 생산성을 위해 모든 속도가 재료와 도구의 사양 내에 있는지 확인하려면 제조업체가 제안하는 절삭 속도와 이송 속도 제한을 준수하세요.
올바른 길이의 컷과 전체 길이 선택
4날 엔드밀의 절삭 길이(LOC)와 전체 길이(OAL)를 선택할 때 가공 작업과의 적절한 조정 및 적절한 툴링을 준수해야 합니다. 절삭 길이는 진동이나 공구의 변형으로 이어질 수 있는 다른 측면을 제외하고는 재료의 맞물림 깊이에 도달해야 하며, 이는 공구의 마모 또는 파손으로 이어집니다. 강성이 중요한 경우 짧은 LOC가 성능을 향상시켜 더 유리하며, 특히 높은 정밀도가 필요한 경우에 유용합니다. 그러나 예를 들어 더 큰 부품에서 더 많은 재료 제거 또는 더 깊은 절삭에는 더 긴 LOC를 사용해야 할 수 있습니다.
따라서 전체 길이는 공구 홀더와 공작물 높이를 포함한 기계의 특정 설치 방식을 고려해야 합니다. 절삭 작업 시 공작물 등에 부딪히지 않고 주어진 공간에서 공구를 조작할 수 있어야 함은 자명한 사실입니다. LOC와 OAL의 효과적인 조합은 가공된 부품의 표면 조도를 향상시키면서 성능과 공구 수명을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
4mm x 14mm 엔드밀의 이점 살펴보기
가장 다재다능하고 효율적인 공구 중 하나는 4mm x 14mm 엔드밀입니다. 더 넓게 보면, 이러한 크기는 다양한 소재에 적합한 절삭 공구를 제공하여 향상된 정확도와 표면 품질을 보장합니다. 이 크기의 엔드밀이 제공하는 주요 이점 중 하나는 공구 끝이 흔들리지 않고 매우 미세하고 정교한 절삭을 수행할 수 있으며, 공구 파손 위험을 최소화한다는 것입니다. 이는 특히 항공우주 및 의료기기 제조와 같은 고정밀 작업에 유용합니다.
동시에, 이러한 크기는 좁은 공간에서 복잡한 형상의 작업을 가능하게 하여 접근이 제한된 공간에서도 가공이 가능하게 합니다. 또한, 엔드밀의 현재 설계는 고온 절삭에 매우 중요한 칩 배출을 개선하고 커터 수명을 크게 연장하는 데에도 도움이 됩니다. 요약하자면, 4mm x 14mm 엔드밀은 단순히 작업 공정의 통합성을 향상시키는 데 그치지 않고 최종 제품의 높은 생산성도 달성합니다.
4mm 엔드밀에 사용할 수 있는 코팅 옵션은 무엇입니까?
4mm 카바이드 엔드밀에 사용 가능한 코팅 유형
- TiN(질화티타늄): 표면 경도와 산화 저항성이 증가하여 도구 사용이 연장됩니다.
- TiAlN(티타늄 알루미늄 질화물): 내열성이 뛰어나고 고강도 작업에 사용됩니다.
- ZrN(질화지르코늄): 이는 칩 흐름을 향상시키고 마모를 줄이는 저마찰 코팅입니다.
- 다이아몬드 코팅: 비철금속에 매우 적합하며, 장시간 절단이 가능합니다.
- AlCrN(알루미늄 크롬 질화물): 이 제품은 TiAlN과 TiN 코팅의 장점을 모두 갖추고 있어 매우 높은 온도와 매우 혹독한 환경에서도 사용할 수 있습니다.
성능과 수명에 있어서 코팅의 역할
결과적으로 코팅은 4mm 엔드밀의 마모를 방지하고 보호 기능과 기능성을 제공하는 중요한 요소입니다. 코팅은 가공 공정 중 발생하는 열을 줄여 절삭날의 마모를 줄여 절삭 공구의 성능을 향상시킵니다. 또한, TiAlN 및 AlCrN 코팅은 공구의 손상 없이 높은 속도에서 절삭 작업을 수행할 수 있도록 설계되었습니다. 또한, 코팅으로 인해 유도되는 특성은 경질 소재 가공 시 내마모성을 향상시킵니다. 이는 적절한 코팅을 통해 달성되며, 빔 변화를 줄일 뿐만 아니라 절삭 공구의 효율과 가공된 피삭재의 품질을 향상시킵니다.
4mm 엔드밀에 가장 적합한 코팅 선택
4mm 초경 엔드밀 커터에 적합한 코팅을 선택하려면 용도와 가공 가능한 소재를 이해해야 합니다. 업계 데이터를 바탕으로 다음과 같은 내용을 다룹니다.
- 재료 호환성: 코팅에 어떤 소재를 가공할지 고려하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 예를 들어, 범용 TiN 코팅은 유용하고 저렴하지만, 다이아몬드 코팅은 마모 속도가 매우 느리고 다른 방식보다 복잡하기 때문에 고급 용도로만 사용됩니다.
- 가공 조건: 작동 환경을 파악합니다. 예를 들어, 고속 작동이 필요한 고온 적용 분야에서 TiAlN 및 AlCrN 코팅을 사용하는 것이 유용합니다. 이 코팅은 열적으로 안정적이며 장기간 사용 시 열적 저하를 줄여줍니다.
- 비용 대 성능: 프리미엄 코팅이 공구 수명을 연장하고 성능을 향상시킬 수 있다는 주장은 항상 있지만, 주어진 환경에서 실제 가격과 관련된 상황을 고려해야 합니다. 예상 공구 교체 빈도와 사전 투자를 비교하는 것이 최선의 선택을 하는 데 도움이 될 것입니다.
이러한 모든 가이드라인을 고려하면 해당 4mm 엔드밀에 적합한 코팅을 찾아 생산성을 극대화할 수 있는 위치에 있을 것입니다.
4mm 카바이드 엔드밀의 이송 및 속도 설정을 최적화하는 방법은 무엇입니까?
4mm 엔드밀에 대한 올바른 이송 속도 설정
예를 들어 4mm 카바이드 엔드밀의 이송 속도를 계산할 때 다음 요소를 고려해야 합니다. 4mm 카바이드 엔드밀을 사용할 때 관련된 이송 속도의 정밀도.
- 재료 유형: 다양한 종류의 재료는 서로 다른 이송 속도 요건을 갖습니다. 부드러운 재료의 경우 이송 속도를 높여야 하고, 단단한 재료의 경우 공구의 마모 및 감가상각을 방지하기 위해 이송 속도를 낮춰야 합니다.
- 스핀들 속도: 다른 매개변수들은 이송 속도와 스핀들 속도 사이에 어느 정도 비례 관계를 갖습니다. 일반적인 공식은 항상 반복되는데, 예를 들어 다음과 같습니다. 이송 속도(mm/분) = 스핀들 속도(RPM) x 플루트 수 x 칩 부하(날당).
- 칩 부하: 경험상, 표준 가공물을 가공할 때 다른 작업 조건이나 재료 특성으로 인해 다른 요구 사항이 적용되지 않는 한 플루트당 칩 부하가 각각 플루트당 0.01mm 및 0.05mm 값을 초과하지 않습니다.
- 절단 조건: 절삭 깊이를 고려하고, 거친 절삭인지 마무리 절삭인지에 따라 이송 속도가 달라집니다.
추론에서 위의 측면을 제외하거나 제거하면 가공 공정과 공구 수명에 해로운 이송 속도가 발생합니다.
최적의 결과를 위한 속도 설정 조정
4mm 초경 엔드밀을 올바르게 사용하려면 스핀들 속도를 조정해야 하는 매개변수 중 하나입니다. 스핀들 속도는 또한 작업물 재질과 필요한 표면 조도 수준에 따라 달라집니다. 예를 들어, 경험적으로 스핀들 속도 = (절삭 속도 x 1000) ∕ (π x 엔드밀 직경) 공식을 사용하여 스핀들 속도를 설정할 수 있습니다. 각 재질에는 알루미늄 절삭 속도, 강철 절삭 속도, 티타늄 절삭 속도와 같이 일반적인 절삭 속도가 있으며, 이는 상당히 다르므로 RPM 설정을 자세히 살펴봐야 합니다. 스핀들 속도를 올바르게 설정하면 절삭 효율이 증가하고 공구 마모가 감소하여 전반적인 절삭 공정이 개선됩니다. 이송 속도와 스핀들 속도는 모두 정기적으로 안정되고 모니터링되어야 하며, 부정확성을 방지하고 절삭 공구를 최대한 오래 사용하기 위해 필요에 따라 조정되어야 합니다.
일반적인 문제와 해결책
- 일관되지 않은 표면 마감: 밀링 가공 표면이 매끄럽지 않은 경우, 이송 속도 또는 스핀들 속도를 각각 높이거나 낮춰야 할 수 있습니다. 이송 속도가 너무 높으면 진동이 발생하여 최종 가공물의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 반대로 이송 속도가 너무 느리면 회전 열이 높아지고 공구 마모가 심해질 수 있습니다. 이러한 매개변수는 재료 사양을 고려하여 조정해야 합니다.
- 도구 마모 또는 파손: 일부 공구는 너무 자주 마모되거나 파손되는 경우가 많습니다. 인서트를 자주 교체하는 이유는 칩 부하가 적절하지 않거나 스핀들 속도가 너무 거칠어 절삭력이 너무 높은 소재를 절삭하기 때문일 수 있습니다. 권장 범위를 초과하여 칩 부하를 조작하지 말고, 공작물의 구성에 맞게 스핀들 속도를 조정하십시오. 공구를 정기적으로 점검하는 것 또한 이러한 상황을 효과적으로 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 가공 중 공작물 이동: 가공 중 공작물의 움직임이나 진동이 발생하는 경우, 고정 및 클램핑 방식을 항상 확인하십시오. 공작물은 움직임을 방지하기 위해 적절하게 클램핑되어야 합니다. 특히 정확도가 중요한 경우 이는 매우 중요합니다. 또한, 기계에 비정상적인 진동이 발생할 수 있으므로 기계 정렬이나 사용 공구의 균형을 추가로 점검해야 합니다.
이러한 일반적인 문제를 예상하고 해결함으로써 이러한 작업에서의 독성을 줄이고, 생산성을 개선하고, 가공 결과도 개선할 수 있습니다.
4 플루트 엔드밀에 대한 자세한 제품 정보와 카탈로그는 어디에서 찾을 수 있나요?
제품 카탈로그 및 다운로드에 액세스
4날 엔드밀에 대한 자세한 제품 정보와 카탈로그는 제조사 공식 웹사이트를 방문하시기 바랍니다. "다운로드" 또는 "자료" 섹션으로 이동하면 PDF 카탈로그와 기술 데이터 시트 등의 자료를 찾을 수 있습니다. 많은 제조사 웹사이트에 해당 제품 검색 도구가 제공되어 검색이 더욱 간편해집니다. 고객 지원팀에 문의하시면 제품 관련 문의나 상세 정보를 확인하실 수 있습니다.
찾아야 할 주요 제품 설명 및 사양
4플루트 엔드밀을 분석할 때, 주어진 가공 작업에 대한 원하는 성능과 적합성을 얻으려면 몇 가지 제품 설명과 사양을 고려하는 것이 중요합니다.
- 재료 구성: 엔드밀을 선택할 때 가장 먼저 고려해야 할 사항은 소재 구성입니다. 엔드밀은 일반적으로 HSS, 코발트, 초경과 같은 고품질 소재로 제작됩니다. 각 소재는 절삭 성능, 마모 방지, 열 배출 측면에서 장단점을 가지고 있습니다.
- 지름: 엔드밀의 직경은 절삭 공구 크기와 절삭 깊이에 영향을 미칩니다. 일반적인 크기는 1/16인치에서 1인치까지 다양하며, 대부분의 경우 가공 요구 사항과 부품 공차를 고려하여 적절한 직경을 선택하는 것이 중요합니다.
- 플루트 기하학: 이는 엔드밀에 형성되는 플루트 패턴을 말하며, 절삭 영역에서 칩 배출, 절삭 속도 및 표면 조도에 영향을 미칩니다. 4플루트 구성은 다양한 소재에서 더욱 정밀한 마감과 정밀한 공차를 달성하는 데 도움이 되며, 만족스러운 칩 배출 기능을 제공합니다.
- 코팅 옵션: 더욱 발전된 TiN, TiAlN 또는 AlTiN 코팅은 공구 수명을 크게 향상시키고, 마모를 줄이며, 내열성을 향상시킵니다. 가공 공구에 적합한 코팅 유형을 선택하는 것은 공구의 효율성을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다.
- 절단 길이 및 전체 길이: 절삭 길이는 공구가 공작물 내부로 깊이 들어가는 부분을 말하며, 전체 길이는 도달 범위와 관련이 있습니다. 공작물의 닿기 어려운 부분을 가공할 때 깊은 절삭을 하거나 생산성을 극대화하려면 적절한 길이를 선택하는 것이 중요합니다.
- 섕크 크기 및 유형: 섕크 크기와 형상에 대한 요구 사항은 기계, 작업 공구, 콜릿 또는 척에 따라 결정됩니다. 일반적인 크기는 1/4인치 또는 1/2인치이며, 작업 중 공구의 최적 클램핑 및 안정성 문제를 해결해야 합니다.
- 허용 오차 및 런아웃: 높은 작업 정밀도를 갖춘 엔드밀은 허용 오차와 런아웃이 제한되어 있으며, 이러한 특성은 절삭 및 부품의 양호한 마무리 품질에 영향을 미칩니다. 제품 사양이 공구 제조의 정확성을 반영하는지 확인하십시오.
이러한 사양을 평가함으로써 기계공은 가장 적합한 4플루트 엔드밀을 선택하여 품질과 가공 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
온라인 리소스 및 구매 방법
4플루트 엔드밀을 구매할 때, 다음과 같이 인상적인 제품 범위, 매력적인 가격, 추가 서비스를 제공하는 많은 온라인 플랫폼이 있습니다.
- MSC 산업 공급: 이 사이트는 제목에서 알 수 있듯이 산업용 공구를 공급합니다. 이 사이트에서는 다양한 제조업체의 엔드밀을 주문할 수 있습니다. 사이트에 대한 일반적인 정보 외에도 제품 사양, 리뷰, 그리고 대량 구매를 포함한 다양한 구매 옵션이 제공됩니다. 다양한 탭은 공구의 재질, 코팅, 크기 등을 고려하여 원하는 공구를 빠르게 찾을 수 있도록 도와줍니다.
- 그레인저: 산업 자재 온라인 카탈로그는 엔드밀을 비롯한 다양한 제품을 제공하는 Grainger가 없다면 완벽할 수 없습니다. 프로젝트에는 제품 설명과 사양서, 그리고 관련 기술 지원 서비스까지 포함됩니다. 고객은 빠른 배송과 간편한 주문 절차를 제공하는 양방향 시스템을 활용할 수 있습니다.
- 아마존 비즈니스: 엔드밀 구매와 관련하여 Amazon Business는 다양한 공급업체와 브랜드를 보유하고 있으며, 다양성과 유연성을 강화하고자 합니다. 회사 사용자 피드백, 평점 및 리뷰는 제품의 효능을 판단하는 데 도움이 되며, 주문 및 배송의 편리함은 많은 기업을 유치하는 데 도움이 됩니다.
이러한 방법 중 일부는 기계공이 다양한 품목을 저렴하게 평가하고, 조달한 품목에 맞는 기술 지원을 찾고, 더 효율적인 방식으로 품목을 주문하여 기계 가공 프로세스를 개선하는 데 도움이 될 것입니다.
참조 소스
자주 묻는 질문(FAQ)
질문: 4mm 카바이드 엔드밀의 표준 적용 분야는 무엇입니까?
A: 4mm 초경 엔드밀은 금속, 플라스틱, 복합 소재 등 다양한 소재의 밀링, 슬로팅, 윤곽 가공에 고정밀로 사용됩니다. 복합 소재의 금형을 필요로 하는 CNC 가공, 공구 제작, 금형 제작 산업에서 일반적으로 사용되며, 이러한 산업에서는 신뢰성과 정밀성이 매우 중요합니다.
질문: 4mm 카바이드 엔드밀의 사각형 엔드와 반경형 엔드의 주요 차이점은 무엇입니까?
A: 4mm 사각 엔드밀은 끝이 평평하여 날카로운 모서리를 가공하고 평평한 바닥을 만들기 쉽습니다. 라디우스 엔드밀(볼 노즈라고도 함)은 끝이 둥글어서 3D 밀링 가공은 물론 표면 곡률도 부드럽게 가공할 수 있습니다. 선택은 가공 조건에 따라 달라집니다.
질문: 나선 각도는 4mm 카바이드 엔드밀의 기능에 어떤 영향을 미칩니까?
A: 헬릭스 각도는 칩 이송과 절삭력에 영향을 미칩니다. 헬릭스 각도가 35°보다 크면(35° 이상의 높은 헬릭스 각도) 절삭이 더 매끄럽고 칩 제거가 효과적이지만, 부드러운 소재에 적합합니다. 헬릭스 각도가 작을수록 안정성이 더 뛰어나며 단단한 소재 가공에 적합합니다. 권장 헬릭스 각도는 특정 가공 기능과 특정 소재에 따라 달라집니다.
질문: 4mm 카바이드 스퀘어 엔드밀로 플런지 컷을 할 수 있나요?
A: 플런지 절삭에 4mm 초경 사각 엔드밀을 사용하는 것은 가능하지만 권장하지는 않습니다. 사각 엔드밀은 대부분 측면 절삭용으로 제작됩니다. 플런지 절삭에 높은 사각 엔드밀을 사용하는 대신, 플런지 절삭용으로 특별히 제작된 낮은 형상의 중심 절삭 엔드밀이나 드릴 비트를 사용해 보십시오.
질문: 50mm 4mm 길이의 카바이드 엔드밀의 표준 절삭 길이는 얼마입니까?
A: 50mm x 4mm 길이의 초경 엔드밀의 절삭 길이는 다소 차이가 있지만, 보통 12~15mm 정도이며, 그 이상입니다. 레스트 스팬은 기계의 콜렛에 고정되는 섕크 부분입니다. 공구의 모든 정보와 절삭 길이를 확인하려면 항상 제조업체의 설명서를 참조하십시오.
질문: 4mm 초경 엔드밀에 2, 3, 4 플루트 중 어떤 플루트를 사용해야 하나요? 사용할 플루트 개수는 어떻게 정하나요?
A: 플루트 개수는 솔리드 소재의 사용 용도에 따라 달라집니다. 작은 2플루트 엔드밀은 칩 제거 성능이 뛰어나 알루미늄과 플라스틱에 가장 적합합니다. 4플루트 엔드밀은 대부분의 소재에 사용 가능한 범용 공구입니다. 경질 암반이나 더 미세한 마감이 필요한 경우에는 6플루트 이상을 사용해야 합니다. 공구에 플루트가 많을수록 표면 조도는 향상되지만 소재 제거율은 떨어지며, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
질문: 4mm 카바이드 엔드밀을 사용할 때 어떤 예방 조치를 취하는 것이 좋을까요?
A: 4mm 초경 엔드밀을 사용할 때는 최상의 결과를 얻고 공구 수명을 늘리기 위해 소재에 맞는 속도와 이송을 적용해야 합니다. 칩 배출과 필요시 냉각을 적절히 유지하고, 절삭 공구가 과도하게 돌출되지 않도록 주의하십시오. 효과적인 작업을 위해서는 바이스로 공작물을 단단히 고정하고, 공구가 빠지지 않도록 작업 설정을 충분히 견고하게 하는 것이 중요합니다.
질문: 4mm 카바이드 엔드밀의 보관 및 유지관리에 대해 적절하게 설명해주세요.
A: 4mm 초경 엔드밀은 부식을 방지하기 위해 건조하고 깨끗한 환경에 보관하십시오. 공구가 서로 닿지 않도록 보호 슬리브나 케이스를 사용하십시오. 절삭유 잔여물이 남을 수 있으므로 공구 세척용 수건은 필요한 경우에만 사용하십시오. 절삭날은 칩, 무뎌짐 또는 절삭날에 손상된 부분이 있는지 육안으로 검사해야 합니다. 공구를 사용하지 않거나 사용할 때는 습기로 인해 공구 표면이 산화되는 것을 방지하기 위해 기계유를 얇게 도포한 후 일정 시간 동안 아무런 조치를 취하지 마십시오.
