Het belang en de toepassingen van radiusfrezen begrijpen

Bolneusfrees ook wel bekend als radiusfrees, zijn een must-have in de productie- en bewerkingssectoren. Dit soort apparaten hebben een gebogen snijvlak, in tegenstelling tot andere vlakke freesmachines. Dit artikel is doelbewust bedoeld om allesomvattende kennis te bieden over bull nose-freesmachines door hun betekenis te bespreken, samen met verschillende toepassingen in de hedendaagse bewerking. Ons hoofddoel is om experts te voorzien van voldoende informatie over gereedschappen en hoe ze worden gebruikt, die ze kunnen gebruiken bij het nemen van beslissingen. Bijvoorbeeld, in precisietechniek of matrijzenbouw, waar metaalbewerkingen nauwkeurig moeten worden uitgevoerd, zelfs op microscopisch niveau, wordt het belangrijk dat men begrijpt waarom radiusfreesmachines moeten worden gebruikt voor betere resultaten.

Wat is een Freesradius en waarom is het belangrijk?

Definiëren van de Radius en zijn rol bij het frezen

De radius van de frees is de afronding aan het uiteinde, die verschilt van de puntige hoek van vlakfreesmachines. Deze rondheid verlaagt de spanningsconcentratie en verhoogt daarom de levensduur van het gereedschap, terwijl de kans op breuk afneemt. Een ander ding is dat het helpt om onderdelen een betere afwerking te geven door de "stappen" tussen verschillende diameters die erin zijn gesneden te verminderen - dit voorkomt ook verdere scheuren als gevolg van spanning die op dergelijke punten ontstaat. In principe is het plaatsen van een radius op een frees belangrijk omdat het de levensduur van het gereedschap verlengt, de oppervlaktekwaliteit verbetert tijdens het bewerkingsproces en zorgt voor een hogere productiviteit bij materiaalverwijderingsmethoden die worden gebruikt met frezen voor verschillende freesbewerkingen.

Belangrijkste voordelen van het gebruik van een Radiusfrees

1. Grotere gereedschapssterkte: De gladde, ronde snijkant voorkomt spanningsconcentraties die anders door scherpe hoeken zouden kunnen ontstaan. Hierdoor gaan gereedschappen langer mee en hoeven ze minder vaak opnieuw te worden gemaakt of geslepen.
2. Fijnere oppervlakteafwerking: de radius zorgt voor een geleidelijkere overgang op bewerkte onderdelen en is daarom handig voor het verkrijgen van betere oppervlakteafwerkingen, wat op zijn beurt het uiterlijk en de functie van producten verbetert.
3. Minder afbrokkeling: Radiusfreesfrezen hebben een lager spaanwikkelpotentieel aan de randen dan vlakke frezen. Hierdoor worden de uitvaltijd en onderhoudskosten als gevolg van dergelijke breuken verminderd.
4. Hogere voedingssnelheden: Omdat de spanning over de gehele afgeronde rand loopt, kan het voorkomen dat er hogere freesvoedingssnelheden kunnen worden gebruikt met radiusfrezen, waardoor de productiviteit tijdens freesbewerkingen wordt verhoogd.
5. Flexibiliteit in toepassingen: Radiusfrezen werken met veel verschillende materialen, waaronder metalen en kunststoffen. Ze zijn daarom veelzijdig genoeg om te worden toegepast in uiteenlopende industrieën, van precisietechniek tot matrijzenbouw.

Als professionals deze belangrijke voordelen kennen, kunnen ze radiusfrezen effectiever kiezen en gebruiken. Hierdoor verbeteren ze de operationele efficiëntie en de productkwaliteit.

Vergelijking met standaard Eind molens

Als je radiusfrezen vergelijkt met standaard vlakfrezen, vallen een paar dingen op:

1. Distributie van spanning: Radius-eindfrezen hebben een ronde snijkant die de spanning beter verdeelt dan de scherpe hoeken van vlakfrezen. Dit verlaagt de kans op gereedschapsbreuk en maakt ze dus sterker en efficiënter.
2. Oppervlakteafwerking: Het grootste pluspunt van radiusfreesmachines is hun vermogen om gladdere afwerkingen op oppervlakken te creëren. Door de afgeronde randen wordt voorkomen dat er bramen of microchips ontstaan tijdens het bewerken, wat leidt tot een betere afwerkingskwaliteit die vereist is bij precisiewerk.
3. Voedingssnelheden en gereedschapslevensduur: De geometrie van radiusfrees maakt hogere voedingssnelheden mogelijk in vergelijking met andere geometrieën, omdat het de snijkracht per oppervlakte-eenheid vermindert. Dit versnelt niet alleen de bewerking, maar verlengt ook de levensduur van gereedschappen door slijtage te verminderen.

Met deze voordelen in de hand kunnen we zien dat radiale uiteinden veel betere oplossingen bieden voor verschillende soorten freesbewerkingen in vergelijking met een standaard vierkante uiteindenfrees. Ze zijn resistenter, geven betere afwerkingen en besparen tijd in zowel productieomgevingen met een hoog volume waar precisie het belangrijkst is als in werkplaatsen met een lage hoeveelheid waar elk stuk telt.

Hoe u het goede kiest Radiusfrees

Factoren om te overwegen: materiaal en Hulpmiddel Coating

Het is erg belangrijk om bij het kiezen van een radiusfrees rekening te houden met het te bewerken materiaal en de juiste gereedschapscoating. Verschillende materialen zoals roestvrij staal, aluminium en titanium hebben verschillende eigenschappen, die van invloed zijn op hoe goed gereedschappen erop werken. Het is bijvoorbeeld van vitaal belang om een frees te selecteren die is gemaakt van hardmetaal of een andere samenstelling die sterk genoeg is om hardere materialen zoals roestvrij staal te snijden.

De levensduur en productiviteit van gereedschappen worden aanzienlijk beïnvloed door hun coatings. Slijtvastheid wordt verbeterd terwijl wrijving wordt verminderd door coatings zoals Titanium Nitride (TiN), Titanium Carbonitride (TiCN) en Aluminium Titanium Nitride (AlTiN). Omdat TiN steviger is dan normaal, verhoogt het de hardheid en is het beter bestand tegen oxidatie, waardoor het geschikt is voor algemene doeleinden. Verhoogde taaiheid wordt geboden door TiCN, dat het beste past bij hogesnelheidsvoedingsbewerking, maar AlTiN presteert bij hogere temperaturen en biedt superieure hittebestendigheid, waardoor deze coating ook geweldig is voor geharde staalverwerking.

Kortom, wat je moet doen voor topprestaties met de langst meegaande frees en de gladste afwerking ooit is simpel: kies gewoon de juiste frees! Ik bedoel, selecteer freesgereedschap met inachtneming van de specifieke bewerkingen die worden uitgevoerd, want dit bespaart ook tijd.

Begrip Hardmetaal En Snelstaal Opties

Bij het maken van een keuze tussen hardmetalen freesmachines en gereedschappen van snelstaal (HSS) is het belangrijk om te weten wat ze het beste doen. Door rekening te houden met hun unieke eigenschappen en toepassingen, begrijpt u wanneer u ze moet gebruiken. Het allerbelangrijkste is dat hardmetalen freesmachines — gemaakt van een samenstelling van wolfraamcarbide en kobalt — extreem hard zijn en een uitstekende weerstand tegen slijtage hebben. Hierdoor zijn ze geschikt voor snijden op hoge snelheid en voor bewerkingen waarbij nauwkeurige afwerkingen op oppervlakken met nauwe toleranties nodig zijn. Naast het feit dat ze de rand gedurende lange tijd scherp kunnen houden, waardoor het aantal keren dat ze nodig zijn, wordt verminderd, verkort het slijpen tijdens gebruik de bewerkingstijd aanzienlijk, wat vooral handig is bij het snel massaal produceren van onderdelen.

Aan de andere kant bevat HSS staal gemengd met andere metalen zoals wolfraam of molybdeen, onder andere, wat de taaiheid verhoogt en tegelijkertijd de hittebestendigheid verhoogt. Relatief gezien zijn ze over het algemeen goedkoper dan hun tegenhangers gemaakt van carbiden, maar kunnen ze beter tegen stoten zonder snel te breken omdat ze elastischer zijn, dus ze zijn goed voor algemene machinewerkzaamheden waarbij flexibiliteit in gereedschap het meest gewenst is.

Samenvattend kan gesteld worden dat de keuze voor hardmetaal of snelstaal geheel afhangt van de specifieke behoeften tijdens de bewerkingsprocedures. Als de hardheden verschillen, er regelmatig precisietaken uitgevoerd moeten worden of er grote volumes tegelijk geproduceerd moeten worden, etc., dan verdient gehard staal de voorkeur boven zacht staal omdat het minder snel slijt dan zacht staal. Zacht staal wint het overigens altijd met afstand.

Het selecteren van de juiste Radius En Hoek Functies

Bij het selecteren van frezen moet u de radius en de hoekkenmerken zorgvuldig kiezen, zodat deze aansluiten op de vereisten van uw bewerkingstoepassing.

Radiusfrees: Deze typen freeskoppen worden ook wel bull nose frees genoemd. De groeven hebben een radius op hun punten om chipping te verminderen en de levensduur van het gereedschap te verlengen. Ze worden meestal gebruikt voor nabewerkingen omdat ze sterkere snijkanten creëren die meer spanning kunnen verdragen, waardoor de kans op breuk of chipping wordt verkleind. Bovendien verbetert het de oppervlakteafwerking, waardoor ze geschikt zijn voor contouren waarbij gereedschapslijtage een probleem is.

Hoekradius: Een frees met een toegevoegde hoekradius helpt snijkrachten gelijkmatig over de lengte te verdelen, waardoor slijtage wordt verminderd en de sterkte wordt verbeterd. Deze functie werkt het beste bij het bewerken van hardere materialen of tijdens zware sneden waarbij dit door de klus zelf vereist kan zijn. Hierdoor worden scherpe hoeken vermeden die fungeren als stressconcentratiepunten, wat leidt tot voortijdig falen van gereedschappen.

Afgeschuinde frees: Afgeschuinde gereedschappen hebben, in tegenstelling tot hun tegenhangers (radius), afgeschuinde randen die bramen kunnen verwijderen en daarnaast schone hoeken van 90 graden kunnen produceren. Ze worden vaak aangetroffen in toepassingen die een goede randkwaliteit vereisen, zoals in de lucht- en ruimtevaart of automobielsector.

Om te bepalen welk type radius of hoekkenmerk nodig is, moet men rekening houden met het te bewerken materiaal, de gewenste oppervlakteafwerking en andere specifieke projectbehoeften. Voor hardere materiaalselecties in combinatie met omgevingen met hoge spanningen, gebruikt u radiusfrezen vanwege hun duurzaamheid en robuustheid tegen breken. Omgekeerd kunnen afgeschuinde gereedschappen het meest geschikt zijn voor toepassingen die scherpe, nauwkeurige randen vereisen. Zorg altijd voor een balans tussen gereedschapslevensduur, snijprestaties en materiaaltype voor optimale kosteneffectieve bewerkingsefficiëntiemaximalisatie bij projecten, terwijl u tegelijkertijd geld bespaart.

Veel voorkomende toepassingen van Radiusfrees

Industrieel gebruik in Staal En Aluminium Frezen

Vanwege de efficiëntie bij het beheren van freesbewerkingen met hoge spanning, worden radiusfrezen veel gebruikt in industriële toepassingen met staal en aluminium. Als het gaat om het frezen van staal, hebben ze de voorkeur omdat ze sterk zijn en beter bestand zijn tegen slijtage dan enig ander gereedschap, waardoor ze geschikt zijn voor zwaar snijden of zelfs bij het werken met geharde staallegeringen, wat hun levensduur verlengt. Voor het frezen van aluminium zorgen deze gereedschappen voor een verbeterde spaanafvoer en bieden ze een gladdere afwerking, wat belangrijk is voor lucht- en ruimtevaartcomponenten of auto-onderdelen waar nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit het belangrijkst zijn. De aanpasbaarheid en duurzaamheid ervan maken dit type frees te allen tijde betrouwbaar in verschillende bewerkingsomgevingen als consistente resultaten moeten worden bereikt.

Precisiesnijden in CNC en handmatig Freesmachines

Om de beste bewerkingsresultaten te krijgen, moet nauwkeurig worden gesneden met radiusfrezen in CNC (Computer Numerical Control) freesmachines en handmatige freesmachines. Bij CNC-frezen maken automatisering en programmeerbaarheid nauwkeurige controle van snijparameters mogelijk, wat leidt tot uniforme outputs die steeds opnieuw kunnen worden gereproduceerd. De reden waarom radiusfrezen goed zijn voor gebruik in verschillende materialen bij het werken aan complexe geometrieën met deze numerieke besturingssystemen, ligt in hun veelzijdigheid, die de levensduur van het gereedschap of de oppervlakteafwerking niet in gevaar brengt. Hoewel het afhangt van het vaardigheidsniveau van een operator die betrokken is bij het handmatige freesproces, spelen duurzaamheid en aanpasbaarheid van radiusfrezen hier ook een rol, omdat ze ingewikkelde sneden mogelijk maken en tegelijkertijd de slijtage van de gereedschappen zelf minimaliseren. Een dergelijk instrument helpt om fijne toleranties te bereiken, wat zorgt voor betere afwerkingen; daarom is dit belangrijk voor industrieën waar de maatnauwkeurigheid hoog moet zijn en cosmetische perfectie vereist is.

Verbeterde duurzaamheid bij het werken met Harde materialen

Hun robuuste constructie en meer ontwikkelde coatingmethoden maken radiusfrezen duurzaam wanneer ze met harde materialen werken. Deze gereedschappen gebruiken doorgaans hardmetaal of snelstaal, naast andere materialen, om ervoor te zorgen dat ze bestand zijn tegen de hitte en snij-energie van stoffen zoals titaniumlegeringen en gehard staal. Bovendien beschermen speciale bekledingen zoals titaniumaluminiumnitride (TiAlN) of diamantachtige koolstof (DLC) ze tegen te snelle slijtage en verlengen ze hun levensduur. Als gevolg hiervan is het minder vaak nodig om ze te vervangen, wat op zijn beurt de kosten tijdens de werking verlaagt, waardoor radiusfrezen de beste optie zijn voor het werken aan lucht- en ruimtevaartonderdelen, auto-onderdelen en mallen die worden gebruikt in de maakindustrie.

Onderhoud en verzorging voor uw Radiusfrees

Beste praktijken voor reiniging en opslag

Het volgen van de juiste reinigings- en opslagprocedures is belangrijk om de levensduur van uw radiusfrezen te verlengen en de beste prestaties te behalen.

1. Reinigen: Het belangrijkste dat nooit mag worden genegeerd, is het schoonmaken van de frees na elk gebruik, zodat er geen snijmateriaal ophoopt. Een zachte borstel of ultrasoonreiniger kan worden gebruikt om vuildeeltjes en achtergebleven resten te verwijderen. Gebruik geen sterke chemicaliën die de coatings op gereedschappen kunnen vernietigen.
2. Drogen: Droog alle instrumenten volledig voordat u ze opbergt om roesten of corroderen te voorkomen, met name die van snelstaal. Blaas indien nodig perslucht in krappe plekken totdat ze droog zijn.
3. Opslag: Het is aan te raden om uw frees op een schone en droge plaats op te slaan, zoals een speciale kast voor dit doel of zelfs een gereedschapshouder indien beschikbaar. Ook zou het een goede gewoonte zijn om ze te rangschikken op grootte en type, zodat er geen per ongeluk beschadigd raakt. Bovendien biedt het bedekken van snijkanten met beschermkappen/hulzen extra veiligheidsmaatregelen tegen schade tijdens opslag.

Door deze tips in acht te nemen, kunt u de nauwkeurigheid en efficiëntie verbeteren en zo de bruikbaarheid van radiusfrezen bij verschillende bewerkingen maximaliseren. Bovendien bespaart u hiermee tijd en geld.

Tips om de levensduur van uw Hulpmiddel

1. Juiste selectie van gereedschappen: De juiste keuze in materialen en coatings voor gereedschappen moet worden gemaakt afhankelijk van het werkstukmateriaal en de snijomstandigheden. Het is belangrijk om geschikte gereedschappen te gebruiken voor een bepaalde taak, omdat ze de duurzaamheid aanzienlijk kunnen verhogen.
2. Beste snijcondities: Volg altijd de aanbevolen snelheden en voedingen voor uw specifieke gereedschap. Werken met snelheden of voedingssnelheden die te laag zijn, kan leiden tot overmatige slijtage, terwijl werken met hoge snelheden kan leiden tot gereedschapsstoringen door oververhitting.
3. Koelvloeistof en smering: Snijvloeistoffen moeten correct worden gebruikt, omdat ze helpen hitte en wrijving te verminderen, wat vervolgens de levensduur van een gereedschap verlengt. Zorg ervoor dat er voldoende koelvloeistof de snijkant bereikt tijdens de werking.
4. Inspectie en vervanging van gereedschap: Controleer gereedschap regelmatig op tekenen van slijtage of schade. Vervang het gereedschap voordat het te ver versleten is, zodat de kwaliteit behouden blijft en het werkstuk niet beschadigd raakt.
5. Standaardonderhoud: Voer regelmatig onderhoud uit, zoals schoonmaken, drogen, op de juiste manier opbergen zoals elders vermeld. Door dergelijke dingen regelmatig te doen, blijft de originaliteit intact in de loop van de tijd en worden de prestaties continu verbeterd.

Als deze tips worden opgevolgd, kan men de levensduur van radiusfrezen verlengen ten opzichte van andere frezen. Hierdoor verbetert de efficiëntie en worden toekomstige kosten die met deze activiteit gepaard gaan, verlaagd.

Hoe u dit kunt detecteren en aanpakken Slijtage

Slijtage detecteren

1. Visuele inspectie: Controleer de snijkanten en groeven regelmatig op tekenen van slijtage, afbrokkeling of barsten. Dit toont meestal veelvoorkomende slijtagepatronen, zoals kraterslijtage, flankslijtage en afbrokkeling van de rand.
2. Oppervlakteafwerking op werkstuk: Let op de oppervlakteafwerking van bewerkte onderdelen. Een verslechterde oppervlakteafwerking of toegenomen ruwheid kan een teken zijn van gereedschapsslijtage.
3. Veranderingen in de machinebelasting: Houd de belasting in de gaten wanneer de machine in werking is. Het kan een indicatie zijn dat er sprake is van slijtage als de belasting toeneemt, samen met abnormale trillingen of geluiden die door de machine worden geproduceerd.
4. Maatnauwkeurigheid: Meet regelmatig de afmetingen van het werkstuk; versleten gereedschappen kunnen afwijkingen van de maattoleranties veroorzaken.

Slijtage aanpakken

1. Slijpen en opnieuw slijpen: Overweeg om het gereedschap opnieuw te slijpen of te slijpen om de botte snijkant terug te krijgen bij gereedschappen die geslepen kunnen worden, zoals sommige frezen.
2. Revisie van gereedschap: Maak indien mogelijk gebruik van professionele revisiediensten om slijtage te repareren en de prestaties van gereedschap te herstellen. Dit kan de levensduur van kostbaar gereedschap aanzienlijk verlengen.
3. Vervanging van gereedschap: Vervang het wanneer dergelijke grenzen zijn bereikt door de slijtage alleen als het de vereiste tolerantie of afwerking niet meer kan vasthouden. Een werkstuk kan beschadigd raken door het gebruik van gereedschap dat te versleten is, wat schade veroorzaakt aan zowel zichzelf als de machines die tijdens het productieproces worden gebruikt.
4. Implementatie van gereedschapsbewakingssystemen: Gebruik geavanceerde realtime feedbacksystemen die de omstandigheden in gereedschappen detecteren die op dit moment worden gebruikt. Deze systemen optimaliseren automatisch schema's voor vervanging na het detecteren van tekenen zoals slijtage, waardoor tijd wordt bespaard die nodig is om ze altijd handmatig te bewaken.

Waar te koop van hoge kwaliteit Radiusfrees

Bovenkant VS Leveranciers en Levering Opties

De VS heeft een aantal leveranciers waar men goede radiusfreesmachines kan kopen. Ze staan bekend om hun kwaliteit, variëteit en bezorgservices, zoals hieronder besproken:

1. Grainger: Grainger is een van de beste leveranciers in de VS die een breed scala aan radiusfrezen en andere industriële gereedschappen aanbiedt. Om u te helpen bij het kiezen van het juiste gereedschap voor uw werk, bieden ze gedetailleerde informatie over elk product. Grainger biedt levering de volgende dag op veel van zijn producten, wat het aantrekkelijker maakt als er sprake is van urgentie.
2. MSC Industrial Supply: MSC Industrial Supply heeft snijgereedschappen van verschillende fabrikanten op voorraad en heeft daarom een grote voorraad met radiusfrezen. Als u voor 16:00 uur een bestelling plaatst, wordt dezelfde dag nog verzonden, zodat er een snelle doorlooptijd is voor degenen die ze dringend nodig hebben. Ook hebben ze een uitstekende klantenservice die kan helpen bij het vinden van de juiste materialen of gereedschappen die nodig zijn voor elk project.
3. Kennametal: Dit bedrijf behoort ook tot de topleveranciers omdat het alleen met hoogwaardige snijgereedschappen werkt. Er zijn veel soorten radiusfrezen ontworpen door Kennametal die zijn afgestemd op specifieke behoeften, zoals precisie en duurzaamheid, en meer. Wanneer er kritieke tijdslimieten moeten worden gehaald, wordt dit mogelijk door versnelde verzending naast andere robuuste leveringsopties; bovendien zorgen technische back-up plus productgaranties ervoor dat hun machines nog meer opvallen.

Deze fabrikanten zijn een goede keuze als u betrouwbare leveringen tijdens bewerkingen wilt, zodat de uitvaltijd wordt beperkt en tegelijkertijd de optimalisatie effect heeft.

Begrip Verschillende soorten coatings: Altijn En TiCN

Het kennen van de voordelen en toepassingen van verschillende coatings is belangrijk bij het selecteren van de juiste voor uw snijgereedschap. Twee veelgebruikte coatings zijn Aluminium Titanium Nitride (Altin) en Titanium Carbonitride (TiCN).

Altin (Aluminium Titanium Nitride): Het is een uitstekende coating vanwege de hoge temperatuurstabiliteit en oxidatiebestendigheid, wat het perfect maakt voor bewerkingen met hoge snelheid. Zelfs bij 800 graden Celsius kan deze coating overleven en de levensduur van een gereedschap aanzienlijk verlengen door harde oppervlakken te produceren die bestand zijn tegen slijtage. Wanneer droog bewerken wordt gebruikt, presteert Altin uitzonderlijk goed omdat het geen koelvloeistoffen nodig heeft; daarom vindt dit type coating zijn belangrijkste toepassing in de lucht- en ruimtevaartindustrie, waar roestvrij staal of nikkelgebaseerde legeringen hard moeten worden bewerkt.

Titaancarbonitride (TiCN): Harder dan standaard Titanium Nitride (TiN) coatings, TiCN biedt verhoogde slijtvastheid en lagere wrijvingscoëfficiënt. Daarom werken kunststoffen, aluminiumlegeringen en non-ferrometalen beter met deze vorm van coating omdat het zachte materialen zijn. Daarnaast gebruiken afwerkingsbewerkingen die een gladde oppervlakteafwerking vereisen meestal gereedschappen met een gemiddelde snelheid die zijn gecoat met tin; ze hebben echter ook veelzijdige eigenschappen tegen opgebouwde randvorming, waardoor de operationele levensduur van spanners wordt verlengd.

Concluderend kunnen we zeggen dat Altin-coatings geschikt zijn voor hardere materialen bij hoge temperaturen, terwijl TiCN zorgt voor hardheid in combinatie met slijtvastheid bij het afwerken van zachtere materialen. Het is daarom erg belangrijk om het juiste type coating te kiezen, omdat dit een grote invloed heeft op de prestaties, duurzaamheid en algehele efficiëntie tijdens het bewerkingsproces.

Prijzen vergelijken en Verscheidenheid van beschikbare opties

Er is een grote variatie in prijzen en bereiken tussen verschillende leveranciers bij het kopen van gecoate snijgereedschappen. Enkele factoren die de kosten van Altin- en TiCN-coatings beïnvloeden, zijn het type gereedschap, de complexiteit van het coatingproces en het bestelde volume.

Prijzen: In de meeste gevallen zijn met Altin gecoate gereedschappen duurder dan die met TiCN gecoat vanwege hun geavanceerde eigenschappen en hogere productiekosten die gepaard gaan met toepassingen met hoge temperaturen en hoge snelheden. Dergelijke gereedschappen kunnen worden geschat op ongeveer 25-30% duurder dan hun tegenhangers die zijn behandeld met TiCN.

Verscheidenheid: Leveranciers bieden een ruime keuze voor zowel altin coating als ticn coatings, zodat ze aan verschillende bewerkingsvereisten kunnen voldoen. Volgens verschillende websites moeten freesmachines, boorinzetstukken die worden gebruikt voor zware bewerkingen, met name in de lucht- en ruimtevaart en automobielindustrie, een altin coating hebben, terwijl ruimers, tappen, enz. die bedoeld zijn voor het verwerken van zachte materialen zoals kunststoffen, non-ferrometalen, moeten worden behandeld met ti cn coatings.

Beschikbaarheid: De beschikbaarheid van beide typen is niet beperkt, aangezien veel gerenommeerde bedrijven ze op voorraad hebben. MSC Industrial Supply, Kennametal of Grainger zijn slechts enkele voorbeelden waar u deze producten kunt vinden, omdat ze altijd grote voorraden op voorraad hebben, waardoor het gemakkelijk is om gespecialiseerde en algemene gecoate gereedschappen te krijgen wanneer dat nodig is.

Concluderend moet men daarom zijn beslissing baseren op welke van altin of ticn coatings het beste zou werken tijdens een bepaald bewerkingsproces, afhankelijk van factoren zoals budgetbeperkingen in combinatie met het materiaal waarmee wordt gewerkt. De beste leveranciers zullen ook genoeg opties beschikbaar hebben tegen verschillende prijspunten om te voorzien in uiteenlopende behoeften.

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Wat is het doel van een frees met een hoekradius?

A: Het doel van een frees met een hoekradius is om afbrokkeling te voorkomen en ook een strakkere afwerking te creëren op de binnenhoeken van een werkstuk. De extra sterkte en weerstand bij de snijkant worden geleverd door de hoekradius.

V: Waarin verschilt een frees met een hoekradius van een gewone frees?

A: Hoekradiusfrezen hebben afgeronde randen of hoeken, in tegenstelling tot gewone frezen die scherpe randen hebben. Dit maakt ze duurzamer bij freestoepassingen waarbij er te veel slijtage kan optreden.

V: Wanneer moet ik een hardmetalen frees gebruiken?

A: Carbide freeskoppen zijn perfect voor hogesnelheidstoepassingen en voor het bewerken van harde materialen. Ze kunnen metalen goed snijden vanwege hun hoge slijtvastheid, wat cruciaal is in situaties waarin gereedschappen lang genoeg meegaan.

V: Wat zijn de voordelen van het gebruik van 4-snijders?

A: Frezen met vier groeven zorgen voor een fijne afwerking, vooral bij hardere materialen. Bovendien kunnen ze snel materiaal verwijderen zonder dat er overmatige trillingen ontstaan, zoals bij minder groeven wel het geval is.

V: Hoe bepaal ik de juiste diameter voor mijn frees?

A: U moet de diameter van uw frees selecteren op basis van wat u ermee wilt bereiken. Houd rekening met factoren zoals de gewenste verkleining, het vermogen van de machine, de afmetingen van het werkstuk; als precisie van het grootste belang is, kunnen miniatuuropties van leveranciers zoals Harvey Tool ook worden overwogen.

V: Wat wordt bedoeld met de spiraalhoek van een gereedschap?

A: De helixhoek van een frees beïnvloedt de snijwerking en spaanafvoer. Een grotere hoek bevordert een soepeler snijproces, met name op zachte metalen, terwijl een kleinere hoek meer sterkte biedt en beter werkt met harde materialen.

V: Welke voordelen hebben volhardmetalen frezen?

A: Harder en sterker dan alle andere soorten, zijn volhardmetalen freesmachines uitstekend geschikt voor precisiewerk en gaan ze langer mee. Ze zijn perfect voor gebruik met materialen die hun randduurzaamheid en weerstand tegen vervorming moeten behouden.

V: Welke coatings zijn er voor hoekradiusfrezen en waarom zou ik daar rekening mee moeten houden?

A: Coatings zoals AlTiN of TiN verbeteren de prestaties van de hoekradiusfrees door wrijving te verminderen, de slijtvastheid te verbeteren en de levensduur van het gereedschap te verlengen. Maar afhankelijk van wat u freest en hoe het er daarna uit moet zien, kan ongecoat ook een optie zijn.

V: Waarom is gereedschapsspeling belangrijk bij frezen?

A: Gereedschapsspeling zorgt ervoor dat de frees vrij kan snijden zonder verstopt te raken of overmatige hitte te creëren. Het helpt bij het beheren van spaanafvoer, zodat alles scherp blijft tijdens het proces.

V: Welke rol speelt de ronde schacht van een frees bij CNC-bewerkingen?

A: De ronde schacht zorgt voor een goede pasvorm in de machinehouder, wat cruciaal is voor nauwkeurige CNC-bewerkingen. Hoge snelheden tijdens het frezen zorgen voor stabiliteit en minimaliseren slip.